储罐安装施工方案(20页).doc

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1、-储罐安装施工方案-第 20 页安装施工流程框图 施工准备基础验收底板铺设中幅板施焊材料检验防腐底板预制下料滚板校对包边角钢组对第一带板组焊临时中心柱安装拱顶蒙皮组队焊接附件安装底板真空试验附件预制组装各带板罐体几何尺寸检察梯子平台安装总体试验沉降观测竣工验收清罐防腐保温施工拱顶网架组队焊接 图4-1施工流程图七、施工方案（1）施工部署 1.为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。2.根据以

2、上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表 基础验收底板铺设、焊接 第一节壁板组焊 拱顶网架组装焊接包边角钢及护栏组焊第一道抗风圈组焊接大角缝及龟甲缝组焊 第二节壁板组焊第三节壁板组焊第二道加强圈组焊第四节壁板组焊第五节壁板组焊第六节壁板组焊第七节壁板组焊第八节壁板组焊第九节壁板组焊附件安装完毕其它附件安装充水试验清罐交工验收。主要形象进度表 工期第一施工阶段20天第二施工阶段80天第三施工阶段20天主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、工程竣工验收进度要求1.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案

3、 3.盘梯、瓜皮板预制1油罐壁板安装完2拱顶焊接完，罐底气密完3油罐附件预制完2油罐充水试验3油罐内清扫封闭（2） 储罐施工：1施工准备；a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。c.搭设好预制钢平台,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。2材料检验a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复

4、验,合格方可使用。b焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。（3）基础验收底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收（1）基础中心标高允许偏差为20mm（2）支撑罐臂的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于12.（3）沥青砂层表面应平

5、整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。（4）验收完毕应办理基础中间交接手续。（4）储罐制作一般要求（1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。（2）材料放样应采用：实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。（3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。（4）板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。（5）罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：样板采用0.50.7的镀锌铁皮制作,样杆采用1.52厚,宽3040的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1

6、.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m。测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形,可作加固处理。样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线内侧50处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。（5）罐底板预制 1. 底板

7、预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图： 2.罐底的排版直经，按设计比例绘制。 3.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 4.中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 5.底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图6. 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图： 7.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图： 8. 弓形边缘板直边切割采用

8、半自动切割机切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示： 罐底板弓形边板测量部位图 ：弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB CD 2 宽度 AC 、 BD 、 EF 2 对角线之差 AD-BC 3 9. 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 弓形边缘板尺寸允许偏差（） 表5-2测量部位允许偏差长度AB、

9、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3C中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。 中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（） 表5-3测量部位环缝对焊（）板长AB（CD）10m环缝搭接()宽度AB、BD、EF12长度AB、CD对角线之差AD-BC23直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D 中幅板(罐壁板)尺寸测量部位10罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。11底板采用对接接头,条形垫板。12中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。（6）罐壁板预制 1.罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求

10、： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。 d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定； h 罐壁板采用净料法

11、进行预制，壁板的周长按下式进行计算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周长 (mm) Di 油罐内径 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 对接接头间隙 (mm) a- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每块壁板长度偏差值 (mm) n 单圈壁板的数量 2. 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。 壁板尺寸允许偏差见表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2

12、 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板尺寸测量部位 3. 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为 60 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图： 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为 50 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 4.壁板预制合格后，用 8 吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150m

13、m 。 5.壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 6.预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 （7）罐顶板预制1.浮顶板预制时要绘制排版图,且应符合下列要求;顶板任意相邻焊缝的间距大于200单块顶板本身的拼接，可采用对接。2.拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2，加强筋与顶板 组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拚接采用对接街头时，应加垫板，且必

14、须完全焊透。（8）构件预制1.加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2，放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度的0.1 且不大于4。 2.热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1。3、储罐主体安装工艺措施（1）罐地板组装1.罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。2.罐底板由中幅板和边缘板组成，罐底板采用对接接头，条形垫板。基础验收合格证，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板铺设间隙外侧为6，内侧为8。

15、3.板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设。边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1。4.中幅板组对时，其间隙控制在46mm之间。地板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。5.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。6.底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊接进行真空试验，试验负压值应符合图纸要求。（2）罐壁组装1.壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观测，并做好记录。发现问题及时停止施工，处理好后再继续施工。

16、首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 2.按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； 3.壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 4.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。5.壁板组装时应保证内表面

17、平齐，错边量应符合表5-4要求。内表面错边量允许偏差 表5-4 项目板后（mm）错差量允许偏差（mm）纵向焊缝10纵向焊缝101/10环向焊缝8环向焊缝81/5且不大于3 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于3mm，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查要10mm。顶圈壁板的组装允许偏差见表5-5所示。顶圈壁板的组装允许偏差 表5-5项 目允许偏差（mm）相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板1m高处内表面任意点半径136.罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。在壁板组立前，在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板, 如右图

18、示。壁板的吊装用履带吊车进行,并使用吊梁。第一带壁板组对前，按施工图划线安装组对档板。7.壁板逐张组对，每张安装 2个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具，及方楔，以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度符合以要求，并检查1m高处任意半径的偏差不超过32mm。二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。如图。8.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。9.壁

19、板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口型式是：及以上厚的壁板立缝为X型坡口，其余V型坡口。焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见左图示。大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT-7）焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道。其焊接顺序为：内外侧第一道手工打底外侧自动焊 拆内侧固定块及方楔子内侧自动焊。1环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行。15mm以下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝

20、，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接。 10.圈壁板的内半径按下式计算： Rb=（RI+n /2）cos(2) 式（2）中Rb顶圈壁板安装内半径（mm） Ri罐内半径 N顶圈壁板立缝数量 每条立缝焊接收缩量（mm） 基础坡度夹角。11.按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。12.圆壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。

21、13.罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5-6的要求。罐体总体几何尺寸允许偏差（mm） 表5-6序号检查项目允许偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度50mm3各圈壁板1m高处内半径13组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 底圈壁板安装示意图 14.在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示；

22、 15.壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过 32mm 。 16.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 17. 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 18. 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。19. 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 20.顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。

23、环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 21.组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用，如下图示： 22.壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定： a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。 d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 24.在顶部第一节

24、壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求： a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝； b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于 5 ； c 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头； （3）罐顶的组装（1）浮顶的组装，宜在临时支架上进行。（2）浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm。（3）外边缘板的搭接宽度允许偏差为5mm。3.内浮顶组装应按设计要求执行。（4）.附件安装；（1）罐体的开孔接管应符合规范要求；开孔补强板的曲率，应与罐体

25、曲率一致；开孔接法兰的密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应跨中安装。（5）.焊接施工（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧不应在母材或完成的焊道上。（2）焊接长度不应小于30；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分达到干净干燥无污染物。（3）板厚大于6的搭接角焊缝，应至少焊两遍。（6）焊接顺序（1）罐底的焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,中幅板焊接时。先焊短焊缝。后焊长焊缝。（2）弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，如右下图：打底焊后进行渗透检查，以第二层开始

26、每层错开5070mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型。在焊接长缝时，采用防变形措施。距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后,切割出中幅板周边小板与底板的接缝坡口。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。（3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数

27、对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。（4）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。（5）固定顶顶板的焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿体同一方向分段退焊。a.焊接外观质量检查（1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。（2）对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%。（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。（4）罐壁环向对接焊缝和

28、罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不超过焊缝总长度的10%。（5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1-2mm。b.焊缝无损检测（1）从事焊缝无损检测人员，必须具有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书。（2）罐底焊缝检验应按标准及规范要求进行，真空负压严密性试验和局部无损检验的范围、比例应符合标准要求。（3）罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、数量及方法按相应的规范执行。（4）罐底板与底圈壁板之间的T型焊缝应进行渗透探伤，并符合要求。（5）开孔补强的补强板焊缝应进行气体严密性试验，并符合图纸要求。（7） 浮顶附件顶附件包括船舱人孔、支

29、柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置，确定后进行上述各项的开孔，安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安

30、装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和焊接。浮顶立柱安装时，先调整其高度。按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为 L=H-L0-H0 式中：L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）。H：罐底至套管端部的长度（mm）L0：套管端部至支柱销孔中心

31、的距离（mm）H0：测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。（8） 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架

32、上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上部平台装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。（9）焊接和无损检测技术结合本工程的特点选用焊接方法如下：1.罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊。罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用CO

33、2药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP型;横焊采用美国林肯AWG型埋弧自动机，配美国林肯SA-800型电源，直流反接。根据母材匹配要求进行，以及现场多年施工经验和公司焊接工艺评定，选定焊接材料。施工图纸无要求时应符合相关规范的规定。2.油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥处理。 3.焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率

34、 100 。 4.储罐的材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；材质为 Q235-B ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-B 板之间的焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 焊材干燥要求温度一览表 序 号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (h) 恒温温度 允许使用 时间 (h) 1 J507 350 -400 1-2 100 150 4 2

35、J422 100 -150 0.5-1 100 8 5.焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底； 6.焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 7.焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； 8.板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊： 9.雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 10.焊缝咬

36、边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； 在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：雨天；风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的CO2气体保护焊；相对湿度大于90%；温度低于-10。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接

37、长度不小于50mm。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测要求及内容见下表。焊

38、缝无损检测要求一览表序号检 查 内 容备 注一、底板1对接焊缝100%真空试漏负压值53kPa2边缘板每条对接缝外端300mm100% RT检验JB4730-94级3边缘板径向坡口两端100mm范围内100%UT 检验JB4730-94 级4罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100% PT或MT检验JB4730-94分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝。每种板厚(

39、以较薄的板厚为准)在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。JB4730-94 级3=25-30mm壁板纵缝100%RT10mm壁板丁字缝100%RTJB4730-94级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB4730-94级5=32和=27的壁板周边100 mm范围进行100%UTJB4730-945底板与壁板内侧角缝100%RT或MTJB4730-94充水前、后各一次三底圈壁板开孔接管及补强圈100%RTJB4730-94四开孔补强板焊缝气密试验100200KPa五浮板1船舱底板、顶板真空试漏负压值53

40、kPa2船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏3船舱顶板气密性试验785Pa六中央排水管对接缝20% RTJB4730-94 级4、 充水试验1.罐内布置牺牲阳极保护块。充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：a罐底严密性b罐壁强度及严密性c浮项的升降试验及严密性d中央排水管的严密性e基础的沉降观测2.充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定。充水要视基础的下沉情况进行，并做好基础沉降记录，如充水过程中发现基础不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计单位研究处理办法。3.充水后各项检查完毕，复测基础的下沉情况，下沉稳定后才能放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对底内进行清扫。4.金属表面处理罐底板上表面、罐壁内表面下部1.6米范围，浮顶底板下表面及外边缘板外表面，油罐内部金属结构表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面及罐底板下表面需要内防腐，金属表面除锈级为SHJ22-90中的Sa2.5级。罐体保温部位外防腐等级SHJ22-90中的Sa2级。罐体非保温部分外防腐金属表面处理等级为SHJ22-90中的Sa2级。金属结构（梯子平台）表面处理等级为SHJ22-90中的Sa2级。