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1、常见的现浇结构外观质量缺陷有：麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、 错台、外形缺 陷（缺棱掉角、外表不平整、翘曲不平、飞边凸肋等）、.外表缺陷（掉皮、 起砂、玷污）及裂缝。1. 麻面现象混凝土局部外表出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但 无钢筋外露现 象。1.1 产生原因（1）模板外表粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝 土外表被 粘坏；（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造 成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。L3预防措施
2、.（1）模板外表清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝 土前，木 模板应浇水充分湿润。模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严， 模扳隔离剂应选 用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；（2）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；处理措施外表作粉刷的或作防水层的，可不处理；外表无粉刷的，应在麻 面部位浇水充 分湿润后，用原混凝土配合比水泥砂浆，将麻面抹平压 光。1. 蜂窝1现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂 窝状的窟窿。2. 2产生原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造 成砂浆少、 石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实
3、；（3）下料不 当或下料过高，未设串通使石子集中，造成混凝土离析；（4）混凝土未分层下料，漏振或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失（漏浆）；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；预防措施.（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；（2）混凝土下料高度超过2m时应设串筒或溜槽；（3）浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；（4）模板缝隙应堵塞严密，浇筑中随口寸检查模板支撑情况防止漏浆；处理措施.（1）对于数量不多的小蜂窝混凝土外表，主要是保正钢筋不受侵蚀， 采用表 面抹浆修补，可用1： 21： 2.5水泥砂浆抹面修整。在抹砂浆 前
4、，须用钢 丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。(2)当蜂窝比拟严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和 突出的骨 料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原来强度等 级高一级的细石混 凝土填补并仔细捣实。3、露筋1现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件外表。4. 2产生原因(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不 能充满钢 筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠近模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，或浇筑混凝土 时工人踩 踏
5、钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)模扳未洒水湿润，混凝土吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、 掉角，导 致漏筋。5. 3预防措施(1)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验 查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和 良好的和易性； (2)浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙，模板内杂物清理干净；(4)混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，防止踩踏钢筋，如有踩弯 或脱扣等 及时调整直正；(5)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。5.3 处理措施.外表漏筋，刷洗净后，在外表抹1： 2或1： 2.5水泥砂浆，将漏筋部
6、位 抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后， 用比原来高一级 的细石混凝土填塞压实。钢模板拆模后留下的拉筋 用电动手砂轮割除，并且 用水泥腻子抹平。另外，将混凝土外表多余 的钢筋头割掉，抹上水泥浆，外表 磨光以防锈蚀4、孔洞5.4 现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别 大, 钢筋局部或全部裸露。5.5 产生原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆别离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土粗骨料
7、被卡住。5.6 预防措施.(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充 满，认真 分层振捣密实。(2)预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振，砂 石中混有 粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。6. 4处理措施将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润 后用高强度等 级细石混凝土仔细浇灌、捣实。5、外形缺陷1现象混凝土外表凹凸不平，或板厚薄不一，外表不平。6.3 产生原因(1)混凝土浇筑后，外表未用抹子找平压光，造成外表租糙不平；(2)模板未 支撑在坚硬土层上，或支撑面缺乏，或支撑松动、致使 新浇筑混凝土早期养护 时发生不均匀下沉；(3)
8、混凝土未到达一定强度时，上人操作或运料，使外表出现凹陷 不平或印 痕。6.4 预防措施(1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子 找平、压光，终凝后浇水养护；(2)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有 足够的支 承面积，以保证不发生下沉；(3)在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度到达1.2N/mm2以上， 方可在 已浇结构上走动。(4)要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧密，保 证模板接 合处不留缝隙；(5)采用常规小模板的仓号，以保证模板与模板之间拼接紧密，模板 加固支撑 刚度足够，以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大；(6)加强混凝
9、土浇筑 的过程控制，随时进行模板变形监测，发现模板变形应及时调整。6.5 处理措施.(1)混凝土表在不平整现象较严重，而且将来上面没有覆盖层的，必须凿除凸出的混凝土，冲刷干净后，用1:2水泥浆或减石混凝土抹 平压光。(2)对错台大于2 cm的局部，用风镐或人工扁平凿凿除，并预 留0.51.0 cm的保护层，再用电动砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保 持平顺连接；(3)对错台小于2 cm的部位，直接用电动砂轮打磨平整。根据现场 施工 经验，对错台的处理一般在混凝土强度到达70%后进行修补效果 最正确。6、缺棱掉角1现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规那么，棱角有缺陷。6.2产生原因(1)木模板
10、未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好， 造成脱水, 强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘 掉；(2)低温施工过早撤除侧面非承重模板；(3)拆模时，边、角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。6.6 防措施.(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水 养护，拆 除侧面非承重模板时，混凝土应具有1. 2N / mm2以上强度；(2)拆模时注意 保护棱角，防止用力过猛过急；理措施缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，被破 损局部用1：2或1： 2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级细石混凝土捣实 补
11、好，认真养护。7、裂缝常见混凝土裂缝有干缩裂缝、塑性收缩裂缝、沉陷裂缝、温度裂缝。7.1干缩 裂缝7. 1. 1现象.干缩裂缝多为外表性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在0.050.2mm之间, 大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多 沿其短向分布。7. 1.2产生原因干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导 致变形不同的 结果。即混凝土受外部条件的影响，外表水分损失过快， 变形较大；内部湿度 变化较小变形较小，较大的外表干缩变形受到混 凝土内部约束，产生较大拉应 力而产生裂缝。7. 1.3预防措施(1)选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；(
12、2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因 此在混凝 土配合比设计中应尽量控制好水灰比，同时掺加合适的减水 齐小(3)严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对 不能大于 配合比设计所给定的用水量；(4)加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季 施工时要 适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；(5)在混凝土结构中设置合适的收缩缝。7.2塑性收缩裂缝7. 2. 1现象裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂 缝一般 长2030cni,较长的裂缝可达23m,宽 5mm。7.2.2产生原因 混凝土 在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者
13、混凝土刚刚终凝 而强度很小时，受高 温或较大风力的影响，混凝土外表失水过快，造 成毛细管中产生较大的负压而 使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土 的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产 生龟裂。7. 2.3预防措施(1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；(2)严格控制 水灰比，掺入高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和 易性，减少水泥及水的用 量；(3)浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；(4)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝 前外表湿 润，或者在混凝土外表喷洒养护剂等进行养护；(5)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。7. 3沉陷裂缝1现象.沉
14、降裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，一般 沿与地面垂直 或呈3045。角方向开展，较大的沉陷裂缝，往往有 一定的错位，裂缝宽 度往往与沉降量成正比关系。7. 3.2产生原因由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均 匀沉降所致； 或者因为模板刚度缺乏，模板支撑间距过大或支撑底部 松动等所致，特别是在 冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂 缝。7. 3.3预防措施（1）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加 固；（2）保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均 匀；（3）防止混凝土浇筑过程中地基被水浸泡；（
15、4）模板撤除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；（5）在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。7.4温度裂缝7.4. 1现象.温度裂缝通常只在混凝土外表较浅的范围内产生。温度裂缝的走 向通常无一定 规律。7. 4.2产生原因混凝土浇筑后,在硬化过程中，水泥水化产生大量的水化热。由于 混凝土的体积 较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导 致内部温度急剧上升， 而混凝土外表散热较快，这样就形成内外的较 大温差，较大的温差造成内部与 外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土使混凝土 外表产生一定的拉应力，当拉应 力超过混凝土的抗拉强度极限时，混 凝土外表就会产生裂缝。7. 4.3预防措施（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等；（2）减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg / m3以下；（3）降低水 灰比，一般混凝土的水灰比控制在06以下；（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量降 低水化热;（5）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等 作用的外加剂，改善 混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；（6）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；（7）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等 覆盖，并 注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土外表缓慢冷却。