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1、焊接及无损检验专业施工方案1焊接工艺原那么焊接施工应依据委托单(机、炉等专业工程处委托)下达施工任务。在本标段施工中, 严格执行业主方的有关焊接工艺要求,热力系统汽、水、油、气管道焊口全部采用全氨弧 或氨弧焊封底工艺,对中、高合金管道将采用反面气体保护工艺,对栏杆、铝母线等外表 工艺质量要求高的焊缝焊后要打磨处理,厚壁大径管的焊缝将采用多层多道焊工艺。薄壁 大径管采用双面焊或管子内部衬条(陶质、低硫、低磷)、外部单面焊工艺,保证管道的 焊缝质量和内部清洁。小径管(壁厚小于3mm)采用脉冲僦弧焊设备,保证金属的使用性 能。壁厚小于等于7mm管道,采取全氨弧的焊接工艺;壁厚大于7mm的管道,采用氨
2、弧焊 封底。在焊接材料的选择上,坚持以下原那么:a.焊接材料的选择首先要满足施工图纸、规程、规范和业主方的要求;b.异种钢(P-P、P-M)焊接时,焊接材料按母材强度较底一侧选用,或介于两者之 间,当受压元件与非受压元件焊接时,焊接材料按受压元件一侧选用。其他异种金属(A-P、A-M)焊接时,如果组件为结构类或低温低压管道,选用25-13 型奥氏体焊接材料;如果工作参数较高或工况较差,选用银基焊接材料。不同钢材焊接材料的选用原那么如下:钢材材质焊接材料选择焊条焊丝C 钢、C-Mn C0. 25%J507TIG-J5016MnCuJ507CuPTIG-J5015Mo3R107TIG-R100.
3、5CrO. 5Mo (T2)R307TIG-R30ICrO. 5Mo(T12)R307TIG-R3012CrlMoVR317TIG-R312. 25CrlMoR407TIG-R409Cr-lMo-V (T91)Chromo T91MTS3TP347HA137H0Crl9Nil0Nb25T3 钢A307H0Cr25Nil3异种金属(P+A)、(M+A)ENiCrFe-3ERNiCr-32焊接工艺评定焊接工艺评定遵照DL/T 868-2004焊接工艺评定规程进行。根据我公司多年的施工积累,已经有一套比拟完整的焊接工艺评定,如A335-P22. SA213-T9K SA335-P91、18-8等共1
4、26项,在正式施工前,我们将详细阅读施工图纸和相 关的规程、标准,统计出本标段所涉及的所有钢材的材质和规格,如果现有焊接工艺评定 不能满足本工程的全部需要,我公司将在施工前制定焊接工艺评定方案进行增补,同时我 公司将编制本标段焊接工艺评定汇总,并且输入计算机网络,到达向计算机提供材质、规 格等信息后可选出相应工艺评定并自动生成焊接工艺卡,便于指导焊接施工。3现场焊接工艺措施现场焊接施工工艺总那么:a.针对超超临界机组的特点,将根据口径大小和管壁厚薄分别采用GTAW和SMAW两 种焊接方法;b.对小口径壁厚W8mm,采用GTAW的焊接方法;c.对于小口径壁厚8nim和大口径管道全部采用GTAW+
5、SMAW的焊接方法;d.上述两种焊接方法的选用同样适用于中、低压管道的焊接。e.中高合金钢管道焊口,焊接时内壁应充筑气或混合气体保护以防止根层氧化或过 烧。f.点固焊时,焊接材料、焊接工艺、焊接方法等与正式施焊时相同。g.点焊后检查各个焊点质量,及时清除缺陷并重新点固焊。厚壁大径管采用塞块方 法点固,当去除临时点固物时,不损伤母材,并将其残留焊疤清除干净,打磨修整。h.采用锯极僦弧焊打底的根层焊缝检查后,在预热温度范围内随即对次层焊缝的焊 接,以防止产生裂纹。i.为减少焊接变形和接头的内应力,直径大于194mm的管子和锅炉密集排管的对 接焊口采取二人对称焊接方法。j.对于不锈钢等仪表管的焊接,
6、采用鸨极脉冲氧弧焊机并进行内壁充保护气体焊接。 k.对于铝母线管道的焊接,投用交直流方波鸨极筑弧焊机。L 热力系统蒸汽管道、油管道、除盐水管道、凝结水管道均采用氤弧焊封底工艺。m.厚壁大径管的焊接采用多层多道焊,当壁厚大于30mm时,亦应符合以下要求:1)氨弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。2) 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。3) 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。4) 每焊完一层进行清理检查,自检合格后,方可焊下一层,直至完成。4现场热处理工艺措施现场热处理工艺总那么a.所有热处理施工必须依据焊接工艺评定、DL/T819-2002以及业主的特殊要求来实 施。施工前施工人员
7、要了解施工对象的必要参数,施工中保证热处理工艺贯彻、热电偶测 温准确性与及时性、热处理温度均匀性、确保其内外壁温差在工艺可以接受的范围内。b.小径管热处理施工方案:1)小径直管、弯头、堵头等在满足加热所需功率要求的基础上可同时处理多个焊口, 并安置热电偶于具代表性的焊口上。2)管排热处理应依据焊口的位置和管排的整体形状来选用相应的加热工具。保证焊 口热处理施工到达工艺规范要求、焊口温度均匀。3)在热处理串联多个小口径焊口的施工中布置热电偶于有代表性的焊口上,数量 2-3 个。4)整排小径管焊口整体加热,布置于加热区域的温度最高点与最低点,数量两个。5)当焊口位置或结构复杂、电加热无法到达工艺要
8、求时,采用火焰加热。热处理完 成后覆盖保温材料缓冷。c.大径管热处理施工方案:1)焊前预热时根据管径、壁厚使用合适的加热功率,依据管径确定热电偶选用量。 当管径大于273mm时,水平管道热电偶布置为竖直上下两个;垂直管道热电偶布置为任意 的两个对称位置。2) 加热过程中保证焊口各点都在工艺要求的范围内,并实时监察焊口温度,部件处 于预热温度工艺要求的温度范围内方可施焊,温度超过或低于工艺要求,都要通知焊工停 止焊接,待温度到达工艺要求时再继续施工;3) 对容易产生延迟裂纹的钢材,焊接完成后立即进行热处理,否那么应做后热处理;4) 焊后热处理安装热电偶与紧贴焊口的位置,对于形状复杂的施工部件可多
9、设置 几点测温点,最大程度的保证施工对象有平缓的温度梯度。d.杂项部件热处理施工方案:1) 规格和施工条件都比拟复杂,在保证工艺规范的前提下,选择恰当的加热方式 和热电偶布置。2) 根据DL/T819-2002热处理规范,当管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm 时,应采用电加热进行预热,预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的3倍,且 不小于100mm。焊接热处理的保温宽度从焊缝坡口边缘算起,每侧不得少于管子壁厚的5 倍,且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于WOmmo3)焊接热处理恒温过程中,承压管道在加热范围内,任意两点间的温差应小于50; 压力容器在加热范围内,最大温差不宜大于
10、650焊接热处理的保温厚度以40mm60mm 为宜,感应加热时,可适当减小保温厚度。对水平管道,可以通过改变保温层厚度来减小 管道上下局部的温差。5现场无损检测工艺措施现场无损检测工艺总那么a.现场无损检测的检验标准1) 本工程钢制承压管道射线检验标准采用钢制承压管道对接接头射线检验技术 规程DL/T822002,超声波检验标准采用管道焊接接头超声波检验技术规程 DL/T820-2002B 级。2) 钢结构射线检验标准采用钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T3323, 超声波检验采用钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-1989B级。3) 压力容器探伤采用承压设备无损检
11、测JB4730-2005o4) 磁粉检验及渗透检验方法采用JB4730标准。5) 涡流检验采用承压设备无损检测第六局部涡流检测JB4730. 6-20056) 现场无损检测的检验标准b.焊口外表质量检查:无损探伤人员对焊缝外表质量检查,合格后才能进行探伤;c.无损检测准备工作:探伤人员对仪器、材料、工具等进行调试和准备;d.焊口编号确认:探伤焊口编号要和焊接记录图编号相符,能在底片上明显显示;e.正式透照:按照探伤规程要求由I级及以上资质的无损探伤人员进行透照;f.暗室处理:该工作由专职底片处理人员进行;g.底片质量确认:洗好的底片由n级及以上资格人员对冲洗质量进行评定,合格后 方可进行焊缝缺陷评定,技术负责人定期对底片冲洗质量进行检查;h.底片的评判:由n级及以上资格人员对底片进行评判,评判后填写探伤报告,对 不合格焊缝填写焊口返修通知单;