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1、轿车车身的设计及开发流程目 录概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发流程第三章：项目开发流程第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身相关间隙设计规范第七章：车身外间隙设计规范第八章：密封条的截面沿用规范第九章：鈑金过孔的问题第十章：门盖系统校核规范第十一章： 工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例二、车身工艺性检查三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及相关介绍概述：车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、内饰及附件，由于它是轿车上载人的
2、容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。下面，分章予以说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键内容。全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计
3、人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：1 车身外形设计方面 车身空气动力特性要素 车身尺寸确定的人体尺寸要素 车身外形设计、内饰造型的美学要素 外形的结构性和装饰的功能性要素2 车身室内布置设计方面 人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。 车身内部设计的安全保护要素。3 车身结构设计方面 结构设计的强度、刚度要求； 轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材； 结构设计的安全性要素 车身防腐蚀设计设计要素 车身密封性设计要素 结构设计的制造工艺性要素4 产品开
4、发方面 产品开发的市场性要素； 系列化产品发展要素； 生产、工艺继承性要素。第二章：整车开发流程随着汽车设计技术及手段的发展特别是现代工程技术方法的飞速进步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用，轿车设计方法正逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提高产品设计精度方面转变。一般来说，整车开发时间为三年，由于市场竞争的日趋激烈，为抢夺有限的市场资源，整车开发时间逐渐缩短，更新换代非常平凡，稍微大一点的公司每年基本上要推出1款新车，有些汽车生产公司一年还有好几辆，以前的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求，根据最新的时间概念，设计一款全新的轿车
5、，从项目成立到小批量生产，最快的大概只需18个月的时间了。一、 第一项目开发流程图：从时间的需求角度来说，大致时间安排如下（从立项日开始）：项目启动 0天第一次内、外模型草图评审 25天30天第二次内、外模型草图评审75天初步的可行性分析开始内、外模型效果图评审120天第一次油泥模型车评审 140天第二次油泥模型车评审190天详细的可行性分析开始油泥模型车造型冻结内、外表面的CAS数据240天车身工艺数据的下发310天车身正式数据的下发360天车身模具制造完毕480天第一台Prototype车完成500天相关匹配试验、整车性能试验的开始存在问题的整改进行，OTS认可开始540天批量生产的准备；
6、SO600天P600天二、第二项目开发流程图：从主要节点出发注：此处Test/试验包括一下部分（当然，这些试验不可能在较短的时间内完成）：1 安全气囊的匹配试验2 电喷系统、ABS、匹配试验3 排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4 整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验5 相关零部件的性能、寿命试验第三章：项目开发流程1、项目策划阶段1.1 在项目概念批准之前，项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研，提交新产品市场调研报告。1.2 及质量保证部一起，确认同类产品历史质量清单1.3 提交产品可行性分析报告，通过评审后，存档并下发1.4 形成1.5 形成产品描述，评审后交资料室存档1.6
7、 提交立项建议书,评审后交资料室存档1.7 完成项目战略准备工作任务书1.8 完成组织机构及职责划分，形成书面文件，评审后下发1.9 完成开发职能划分，形成书面文件2、概念设计阶段2.1 提交开发指令，批准后下发存档2.2 列出技术边界条件，形成书面文件2.3 完成产品开发计划,统一格式，评审后交资料室存档并下发2.4 分析产品的目标成本并细化到主要总成系统，形成，评审后下发存档。2.5 制订产品的质量指标，评审后下发并存档2.6 依定义，做方案草图(612种)方案，评审后下发存档2.7 方案草图(35种)，评审后下发存档4.1确定方案图，评审，下发存档2.8 确定方案图，评审，下发存档2.9
8、 油泥模型方案评审，修改，冻结2.10 1：1/1：5切削加工模型评审，冻结2.12 整车总体布置设计和开发：外观概念草图、外观效果图、外观整车带图、外观树脂模型图、外表面数模图零部件，评审后形成书面文件交资料室存档2.13 底盘部分的造型，设计开发，电器系统的造型，设计，发动机部分的设计匹配，以及相关零部件的结构设计，评审后形成书面文件交资料存档；2.14 车内装饰造型设计和确认：内饰概念草图、内饰效果图、内饰油泥模型、内饰数模、内饰验证模型方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档2.15 白车身、内饰、外饰、开启件、其他零部件方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档2.16 设计FME
9、A的完成，按要求评审后存档2.17 系统，子系统，总成的零 部件的清单，并进行目标功能评审并存档2.18 供应商清单及外包战略，形成书面文件，上交资料室存档2.19 方案样车及确认3、技术设计阶段（B认可阶段）及确认3.1 完成方案草图，评审后交资料室存档3.2 提交研究试验大纲，评审后交资料室存档3.3 提交总成图，评审后交资料室存档3.4 提交主要零部件总成图（草图），评审后交资料室存档3.5 提交零部件（草图），评审后交资料室存档3.6 提交文件目录，评审后资料室存档3.7 工艺战略方案确定，形成书面文件3.8 对车身进行模态、强度、刚度、噪音、电磁场、流场的CAE，做出CAE报告3.9
10、 对零部件进行冲压成型仿真、模态、强度、刚度分析、疲劳耐久性CAE，做出CAE报告3.10 整车进行操纵稳定性、平顺性以及风阻的CAE，做出CAE报告3.11 采购件目标成本的分解，供应商的送样及配套合同的签定，形成书面文件3.12 签定各种配套件的开发试制协议，评审后形成书面文件3.13 制定模具方案，落实模具制做厂家3.14 落实夹具，检具制造厂家3.15 制定全部零部件开发计划，形成书面文件3.16 工艺路线及方案生产线，形成书面文件3.17 1a/1b样车的财务测算报告，形成书面文件，评审后存档3.18 制定DVPR计划，形成书面文件，评审后存档3.19 CAE确认3.20 提交计划书
11、，评审后交资料室存档3.21 提交设计说明书，评审后交资料室存档3.22 提交明细表，评审后交资料室存档3.23 提交零件图，评审后交资料室存档3.24 提交总成图，评审后交资料室存档3.25 提交产品标准及技术条件，评审后交资料室存档3.26 提交产品质量特性重要度及报告，评审后交资料室存档3.27 第一轮样车装车，并进行样车评价及试验，做出完整的书面报告，如果合格继续进行，如果样车验证出现问题，寻找原因，重新对问题键进行开发及再次评审，再进行样车试验。3.28 B认可：零部件OTS，整车OTS，白车身SOP，形成认可报告并存档3.29 总结、分析、研究、评价，形成书面文件，上交资料室存档4
12、、生产准备阶段（D阶段）及确认4.1 报国家公告和环保公告4. 2 报欧二减免税项目和省级新产品4. 3 报产品的专利4. 4 提交开发D阶段图纸标准，评审后交资料室存档4. 5 图纸的发放、控制和维护第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：需 归 档 目 录序号存档主要内容责任人一、合同评审和项目计划1市场新产品需求报告a) 顾客的需求及期望，包括对售后服务的要求b) 及产品有关的义务，包括法律和法规要求c) 产品的竞争性分析d) 任何其它由本公司确定的附加要求销售公司2类似产品的质量历史资料质量保证部质负责收集整理类似产品的质量历史资料，提交规划部质保部3可行性分析报告提出产品和过程假设，
13、组织进行可靠性研究，形成产品开发概念规划部4可行性分析报告评审销售公司组织经管会成员、主要部门负责人及及顾客代表，采用多方论证方法对可行性分析报告进行评审，向规划部提交评审报告，销售公司5整车定义a) 由产品部部长负责提出设计目标/指标b) 由财务部部长负责提出产品成本目标c) 由质量保证部部长负责提出可靠性和质量目标d) 由BOS委员会提出投产期目标上报BOS委员会审批。项目经理6项目任命书及开发指令 BOS委员会对项目和项目文件进行审议，由总经理批准立项，下达立项指令，任命APQP小组负责人总经理7项目的风险评估报告规划部部长组织APQP小组和必要的人员对该项目进行风险评估，填写风险评估查
14、核单，编写该项目的风险评估报告规划部8整车开发活动所需的资源提出各项活动所需的资源并由BOS委员会予以配备项目组9APQP进度计划编制该项目APQP进度计划，编制进度图（甘特图）项目组（规划部）10APQP状态报告项目组（规划部）11产品保证计划项目组12初始材料清单项目组13初始过程流程图项目组（规划部）14关键/重要特性的初始明细表项目组二、产品设计15产品设计和开发计划a) 设计和开发目标，包括：设计目标、可靠性和质量目标、性能目标、成本目标b) 应开展的设计和开发活动、各阶段的活动和要求c) 规定各项活动的职责d) 确定各项活动的责任者e) 确定各项活动所需资源并予以配备f) 适用的技
15、术和工具并建立培训计划g) 各阶段设计输入的文件清单h) 各阶段设计输出的文件清单i) 组织和技术接口j) 时间进度项目组16产品设计和开发计划评审报分管技术副总经理（或总师）批准项目组17关键件/重要件零件清单项目组18设计的失效模式及后果分析（DFMEA）项目组19设计任务书项目组20项目总计划项目组21法律法规符合性清单管理部22目标成本控制书采购部23产品技术描述（VTS）项目组24整车FMEA项目组25整车DVP&R计划清单项目组26项目组织和技术接口（奇瑞）项目组27项目组织和技术接口（博通）博通28整车总体造型设计要求奇瑞29整车设计输入文件清单项目组30整车设计输入文件清单评审
16、项目组31整车设计输入文件评审纪要项目组32概念草图、效果图博通33造型方案效果图评审纪要奇瑞、博通34铣屑模型的评审记录（第一次）奇瑞、博通35铣屑模型的评审记录（第二次）奇瑞、博通36铣屑模型的评审记录（第三次）奇瑞、博通37油泥模型的最终认可奇瑞、博通38总布置方案说明博通39总布置方案说明的评审奇瑞、博通40总体性能评审报告博通41A面工艺数模博通42切削模型照片及评审报告奇瑞、博通43样件（制造）控制计划项目组44车身,发动机附件,电器,底盘分计划(PROJECT)各部45重要、关键零部件FAME各部46设计过程评审所需文件清单项目组47工程图纸博通48关键件、重要件FMEA博通49
17、样车试制计划项目组50整车外型面数模的评审报告奇瑞、博通51产品设计开发防错工作奇瑞、博通52控制计划项目组53设计验证计划和报告DVP&R项目组54进度评审纪要奇瑞、博通55配置表奇瑞56计划的更改申请、新老计划存档以确保满足项目需要日（PND）的要求项目组57产品设计可制造性评估项目组58小组可行性承诺项目组59外协、外购件清单、自制件清单项目组60借用（通用）零件清单项目组第五章：可行性分析阶段一般来说，可行性分析分为两个阶段，初步的可行性分析和详细的可行性分析，初步的可行性分析在效果图评审时就要开始，知道油泥模型的冻结；详细的可行性分析从整车的布置/Package开始。初步可行性分析阶
18、段：此阶段主要工作是对整车的各项法规满足性、总体布置等可行性进行研究，主要体现在如下几个方面：1 前、后保险杠处满足碰撞法规要求2 发动机最小迎风面积的检查，最小迎风面积不小于冷却系统的30。3 前雨刮在风挡玻璃的刮扫面积，A区应大于98，B区应大于80。4 驾驶员的视野校核。5 发动机盖内板到发动机的最高位置间隙不小于70mm。6 前、后大灯的发光角度要求。7 前、后轮包络线的检查。8 前、后安全带固定点检查。9 前、后门玻璃半径的确定。10 车身整体尺寸检查。11 前、后盖开启角度的确认。具体可行性分析阶段：此阶段的可行性一般为法规的符合性分析、各结构的刚度、强度分析，各种车身附件位置的确
19、认、安装方式的确认，车身结构形式的选取；此时表现出来的一般为各种典型截面，由这些截面来确认其可行性。此阶段的输入文件有：1 CAS外、内表面数据2 各沿用件、更改件的清单、三维数据3 法规的满足性要求4 公司车间的各种焊接、装备工具（焊枪、气动扳手）及相关设备5 焊装、涂装、总装车身运输孔及吊挂孔相关尺寸的沿用，为共线生产准备一般来说，典型截面大致包括一下内容：请参考典型截面图册：1 外部典型断面清单，主要是明确各个断面所要表达的安装及结构形式序号位置制作意图1A柱及前风挡、门结构处1.此处的结构主要是研究A柱的结构形式、各尺寸典型的三层焊接结构形式2.此处的玻璃的粘接形势、玻璃面及A柱的尺寸
20、差、玻璃面到A柱的止口密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施3.A柱内护板的安装形式、间隙控制要求2.左侧顶横梁、门、护板1.侧顶横梁的结构形式、尺寸3.前门内外钣及玻璃的密封3. 此时的位置还要考虑门内外加强板的焊装及用胶的粘接形式4. 内护板及门内板的安装尺寸要求4.门槛处的断面形式1.门内外钣、门槛处的结构形式、焊接形式、尺寸要求、门槛P、P1点的位置2. 门槛及车门的密封间隙、密封条的断面形式、3.在行使的时候，为了防止泥水溅到门槛上，特设置了在门槛处的密封条、其安装固定形式4.侧裙护板的断面尺寸、其安装到门槛上的结构形式5.前门上铰链上部及A柱、门连接结构的结构形式1.铰
21、链及门、A柱区域的连接形式、安装工具使用空间3. 门开启的角度及开启后门止口处到铰链处的间距4. 门、A柱的断面的结构形式5. 门开启过程中及前翼子板的间隙要求6. 翼子钣的结构形式7. 门槛及车门的密封间隙、密封条的断面形式5a.前门限位器处1. 门开启的角度及开启后门包边处到铰链安装 螺栓处的间距2. 门开启过程中及前翼子板的间隙要求3. 翼子钣及A柱的固定形式4. 限位器的轴线、及A柱、门洞的连接结构要求5. 限位器的旋转空间要求及门玻璃导轨的距离5b.门线束处1.线束的安装、密封空间位置要求、把下线束的空间尺寸2. 门开启过程中及前翼子板的间隙要求3. 门开启过程中及线束的间隙要求4.
22、 门内板及门玻璃导轨的距离5. 门槛及车门的密封间隙6.前门下铰链下边处1.铰链及门、A柱区域的连接形式、安装工具使用空间3. 门开启的角度及开启后门止口处到铰链处的间距4. 门、A柱的断面的结构形式5. 门开启过程中及前翼子板的间隙要求6. 翼子钣的结构形式、及侧围得安装形式、7. 门槛及车门的密封间隙、密封条的断面形式8. 门内板及门玻璃导轨的距离7.翼子钣及发盖、前纵梁2.前翼子钣及发盖的间隙、平度要求3.翼子钣的结构形式，需要注意的是轮眉反边的角度7a翼子钣及发盖、铰链2.前翼子钣及发盖的间隙、平度要求11顶盖前横梁、前风挡、顶棚1.顶盖前横梁的断面结构形式、尺寸2.此处的玻璃的粘接形
23、势、玻璃面及A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施3.遮阳钣的旋转轴线、以及他的运动分析（及顶棚）12前流水槽处2. 此处的玻璃的粘接形势、玻璃面到前风挡下横梁密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施、防止粘接后玻璃下滑的措施5. 风挡下横梁上盖钣的结构及进风口的形式13前盖锁处1.确定发动机盖内外钣的及加强板的结构形式、尺寸2.发动机盖锁的空间、尺寸、锁形式、以及在只有一道锁得情况下如何打开发动机盖3.前盖及前保的间隙、平度要求第六章：车身相关间隙设计规范针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规范，以后各车型
24、开发必须遵从此规范。第一章：有关间隙的标准图一、门内间隙门内间隙应保证两个间隙，如图一所示：尺寸二尺寸一说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。 尺寸二：门内板侧部及侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。沿门洞一圈，前后门一致。图二：门内板及门槛处：说明： 1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。1 门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。2 门内板台面及门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。3 外板及门槛之间外表面间隙为6。图三：门上端及A柱处: 相关尺寸如图所示。说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。
25、 2门内板配密封条处止口长度为12mm图四：门上部及侧围上梁处：说明：1. 门内板上部内侧及侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。2. 侧围门洞止口长度为16mm。3. 多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比内侧长1，现规定此值为。4. 此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。图五：门上部和B柱处： 说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。 2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。 3. B柱前、后止口长度为16mm。 4. 门框上部内侧止口长度为12mm。 5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。第七章：车身外间隙设计规范为提高整车外观，根据
26、奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。1） 前翼子板和前门处间隙。图一说明：前翼子板和前门处间隙，设计间隙为4；前翼子板和前门外板在Y方向，车门向内收缩。2） 前门和后门处间隙图二说明：前门和后门处外间隙，设计间隙为4；前门和后门外板在Y方向，后门向内收缩。3） 车门下端及门槛处间隙说明：车门下端及门槛处间隙，沿门槛所有外间隙为4；4） 车门的上端及侧围上部配合处：说明：门的上沿及侧围上部配合处从A柱到C柱，外间隙为4；5） 后门后端及后翼子板处：说明：后车门后端及后侧围处间隙，所有外间隙为4； 后车门及侧围后部面差为。6） 顶盖及后盖处说明：顶盖及后盖的间隙为56。7） 油箱口盖及侧围
27、的配合：说明：沿油箱口盖一周，间隙为：3.1mm.8） 后盖及后保险杠处：说明：后盖及后保险杠处间隙，沿后盖下沿所有外间隙为61mm；第八章：密封条的截面沿用规范1. 门洞密封条截面，沿侧围门洞一周。2四门窗框处密封条，如下图所示3门上段外侧密封条4门上段B柱处：五. 门内板上，前、后门内板一周。第九章：鈑金过孔的问题 此章涉及到白车身中焊接凸焊螺钉、螺柱、螺母时，各层鈑金过孔直径大小定义的问题标准件及开孔：焊接螺母开孔直径比螺母规格直径大1MM,比如，M6的焊接螺母，钣金上开孔直径是7；焊接螺栓的开孔直径比螺栓规格直径大，比如M6X12的焊接螺栓，钣金上开孔直径是6.5，这个开孔及螺栓的长度
28、无关。所有的标准件都必须沿用，不能再重新开发。附件一：第十一章：工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例1. 弯曲1.1 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。1.2 同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。1.3 避免在大钣金件上设置小弯曲。1.4 低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。2. 扩孔 2.1 两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。2.2 扩孔及边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。2.3 扩孔及弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。3. 锥形孔3.1 最大深度沿着硬件的角度，可以是3.5倍的材
29、料厚度。3.2 硬件及锥形孔的接触必须在50%以上。3.3 两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。3.4 锥形孔及弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。4. 小卷边4.1 小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。4.2 小卷边及孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。4.3 小卷边及内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。4.4 小卷边及外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。5. 凹点5.1 其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。5.2 凹点及孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。5.3 凹点及材料边
30、缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。5.4 凹点及弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。5.5 两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。6. 凸座 6.1 其最大高度应及其内半径或者材料厚度成正比。6.2 平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。6.3 V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。7. 挤压孔7.1 两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。7.2 挤压孔及材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。7.3 挤压孔及弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。8. 翻边8.1 最小弯曲翻边是直接及材料厚度, 弯曲半径
31、,及弯曲长度相联系的。8.2 翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度。翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）8.3 材料厚度或者, 以两者中大的一项为准。9. 角撑钣9.1 角撑钣应是45度,其宽度和深度应及其内半径或者材料厚度成正比。9.2 角撑钣及平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。10. 压边 10.1 泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。10.2 开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。10.3 关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍
32、的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。 10.4 孔及压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。10.5 压边及内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。10.6 压边及外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。10.7 压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。10.8 拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。11. 孔11.1 最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准。11.2 孔之间的最小距离应及其尺寸,形状或者材料厚度成正比。11.3 孔的边缘及成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构
33、的半径。11.4 孔的边缘及翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。11.5 孔及边缘之间的最小距离应及其内半径,形状或者材料厚度成正比。11.6 圆孔及边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。11.7 圆孔及边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。12. 切压缝 （压舌？）12.1 开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。 其长度则不超过其宽度的五倍。12.2 闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者, 以两者中大的一项为准。 在45度角时,其最大高度则不超过五倍的
34、材料厚度。12.3 切压缝及平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。12.4 切压缝及垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。12.5 切压缝及孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13. （预留）缺口 13.1 最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准13.2 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。13.3 V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。13.4 孔和缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者材料厚度成正比。13.5 缺口及平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。13.6 缺口及垂直面上的翻边之间
35、的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。13.7 缺口及缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。14. 肋筋（加强筋）14.1 肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。14.2 肋筋的中线及孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。14.3 肋筋的中线及垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。14.4 肋筋的及平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。14.5 肋筋的及垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。14.6 两平行肋筋之间的最小
36、距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。15. 半冲孔 15.1 半冲孔及成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。15.2 半冲孔的边缘及翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。15.3 两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。16. 槽(方孔)16.1 槽的最小宽度应为材料厚度或者, 以两者中大的一项为准。16.2 翻边内表面及槽边缘之间的最小距离应及其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。16.3 当使用槽及接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应及材料厚度相等。16.4 槽及边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料
37、厚度。16.5 槽及边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。 17. 接头 17.1 接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。17.2 两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者, 以两者中大的一项为准。18. 焊接18.1 点焊应仅用于共平面的表面。18.2 焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。18.3 焊点及钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。18.4 焊点及弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。18.5 焊点及槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。18.6 尽量避免
38、三层或者更多层的焊点。18.7 焊点位置应在焊枪的可达范围只内。18.8 焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。18.9 使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹的插件。19. 电(泳)镀19.1 尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。19.2 螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。19.3 攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。19.4 凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。19.5 凹下处则不易镀到。19.6 重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高，以保证液体流动和吹干。19.7 不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。19.8 设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放
39、和冲洗。19.9 为零件的安装设计接口/孔。二、车身工艺性检查I. 车身工艺性的定义:可加工性（保证冲压，焊装，涂装和总装工序中没有硬阻碍）。相对容易加工。（保证没有软阻碍）容易控制尺寸精度和其他质量。以上两点有紧密联系1.1冲压的可加工性:工件可以按设计要求冲压成形，切边，打孔，翻边，但有限制例如：1. 拉伸一次只能一个方向，如尽可能变换方向后，仍有负角则应判断不能一次拉伸完成。增加拉伸工序，成本会上升。2. 可能的拉伸的深度受多种因素限制。高的深度会造成难度增加，成本上升。3. 打孔最好只一个方向，否则需另加工序，成本会上升。4. 互相间尺寸要求高的孔，则需在同一模具上同时完成。5. 切边
40、有最小宽度限制和最小相交的角度限制。6. 翻边有最小边高度限制。所需压力不超过公司冲压机的能力。所需工序不超过公司冲压机能力。设计的工件特性要求：1. 薄，2. 拉伸浅，3. 无/少复杂结构和细节。设计的冲压件所需工序少。成品率高，次品率低。设计的焊装中定位过程无干涉。焊枪可达到设计的所有焊点。（无焊点设在焊枪死角）设计的结构可以加密封胶。设计的工件无/少镀锌表面。设计的工件无/少多层焊。（三层或更多）车身结构和加工工序简单。设计为其配备工夹具简单易行。及其他工件接口容易。焊枪容易达到焊点位置。同一工位不换或少换焊枪压边简单易行。加密封简单易行。II. 检查项目此项为总体检查，其目的是及同类车
41、相比较，此款车的简繁程度。冲压件数目多， 反映有潜力合并冲压件简化焊装。焊点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。重量大反映车身可以简化.(SUV 318kg, Std Cab 258kg, Ext Cab 290kg)2.2 逐件检查每个另件检查每个另件和每个组件的存在必要性。检查每个另件上每个细节的存在必要性。检查每个细节的工艺合理性：III. 检查定位点,焊点,和测点的设定合理性3.1 定位点的合理设定数量1. 1.N-2-1 原则2. 冲压件的刚度是依据3. N过大可能引入变形.位置1. 将高精度的装配孔/点设为定位孔/点,以保证其最终定位精度2. 尽可能避开焊接点3. 将控制面及数
42、控硬面相接触，软面及非控制面相接触。强度1. 考虑定位孔/点强度，防止受力变形2. 孔直径应够大以保证足够的接触边3. 孔边缘可能强度不够，可考虑翻边。4. 棱形销可能没有足够的接触边数量1. 焊点数量由产品设计定2. 过多是浪费，亦影响车身刚度3. 过少则强度太弱位置1. 设定在焊枪可达范围内2. 尽可能避开定位点3. 互相之间距离合理数量1. 测点数量由产品设计定2. 只测应测之点，过多是浪费位置1. 测量时定位点和被测点都应选在定位孔/点上，这样测出的误差是组装误差。2. 测有用之点。用于安装前后玻璃，前盖，和后盖的开口，重要的是宽度，不是边缘的绝对值。测量值应是宽度。3. 尽可能避开难
43、测之点三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：一、 本次工作总的思路1 这次到博通，针对具体情况，我采取从大件入手，逐步深入的方法，依次为侧围总成、底板总成、然后为前结构总成、四门及两盖；在每个总成中也是先从大件和复杂件入手，如侧围总成，先谈侧围外板、然后内板，依次进行。2 从7号到9号，工作三天，侧围总成大致谈完，底板总成进行了一大半。3 谈论到的结果大致可以分成三类。第一类：经讨论，双方认可并容易修改的。第二类：双方认为有必要修改的，但他们还需要考虑如何更改。第三类：对有些结构，我自己不能肯定冲压的可行性或其他问题，需及奇瑞和模具制造商协商才能确认。二、 主要谈论的问题（一） 侧围总成/SIDE