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1、1混凝土质量缺陷表现形式混凝土施工过程中，由于模板固定不牢、模板拼缝处不严密、模板安装过 程中没有严格按照规范施工、模板欠维护表面凹凸不平以及混凝土浇筑过程中 振捣不到位等因素凝土出现超出规范要求的质量缺陷，混凝土质量缺陷形式主 要有以下几种：蜂窝、麻面；露筋；孔洞；夹渣；错台；挂帘、胀模；裂缝； 门窗洞口、梁端变形；墙垛、阳角破坏；墙体穿螺杆孔眼损坏；凝土表面锈 迹；大面积较大气泡的修饰。对于出现上述混凝土外形结构质量问题，需要采取有效的措施方法进行预 防和处理。2混凝土缺陷出现原因、预防措施及处理方法2.1蜂窝、麻面出现原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流 失，钢
2、筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混 凝土中的砂浆从下部涌出而造成；模板拼缝不严密，造成漏浆，未刷或者漏刷隔 离剂，混凝土振捣不到位，混凝土中气泡未排除等。预防措施:模板表面清理干净,不得有干硬性水泥等杂物;混凝土浇筑之前， 应在模板表面用清水湿润，严密拼接模板缝隙；脱模剂要涂刷均匀，杜绝漏刷现 象；混凝土浇筑工程中，按照规定分层均匀振捣密实，严禁漏振，每层混凝土振 捣至排出气泡为止。处理方法：1)蜂窝处理：(1)深度小于10mm的蜂窝在洗刷干净后，用混凝土原浆进行抹压及平色处 理。(2)深度在1030mm之间的蜂窝凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后, 支斜模(上下
3、口均超过蜂窝边缘100mm,上下口斜出50mll1)。用高一级细石混凝 土仔细填塞密实，待混凝土达到28d强度后再用塞子将高出墙。柱面的混凝土剔 除、磨平，表面用混凝土原浆进行平色处理。(3)深度超过30mm以上较深的蜂窝可在将外部薄弱松散颗粒凿去后，可埋 压浆管、排气管、表面浇灌混凝土封闭后，进行高一级强度等级的水泥压浆平色 处理。2）麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆， 将麻面抹平及平色处理。2. 2露筋出现原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，；梁、板底部 振捣不实；钢筋绑扎不牢，钢筋保护层厚度不足；模板拼缝不严密，出现严重漏 浆现象。预防措施：垫
4、块铺垫要准确，保护层厚度要按规范做足；混凝土浇筑工程中 振捣要密实；钢筋绑扎必须牢固，模板要支撑好、拼缝严密，严禁振动钢筋。处理方法：1）表面轻微露筋：可用混凝土原浆灰浆堵抹及平色处理。2）露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔 眼为止，然后用混凝土原浆抹平及平色处理。3）漏筋较深：为保证修复灰浆或砂浆与原混凝土接合可靠，原混凝土面要 用水冲洗，用铁刷子刷净，使表面没有粉尘、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的 情况下用比原来高一级的细石混凝土填塞压实，表面采用混凝土原浆进行平色处 理。2. 3孔洞出现原因：钢筋较密的部位混凝土被卡;振捣不严实就继续浇筑上层混凝土; 混凝土中
5、掺有杂物；下料太多导致混凝土没能充满模板。预防措施：混凝土振捣要密实，分层均匀振捣，严禁出现漏振或振捣不足现 象；浇筑过程前中后要随时清除杂物；浇筑混凝土时要选用合理的浇筑顺序。处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润 后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。表面采用混凝土原浆进行平色处 理。3. 4夹渣出现原因：1）砂石等原材料中局部含有较多的泥块未及时清除；2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾物如锯末、木屑、小木块等，工程用水冲洗时不仔细，大量的垃圾物聚集在一起，最后未及时清理;3）现场工人的掉落工具、支撑小方木等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中 未作处理；预防
6、措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥 沙、木屑。处理方法：1）夹渣面积较大而深度较浅时一，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后， 在表面抹预拌砂浆（或混凝土原浆）填密实，进行平色处理；2）夹渣部位较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后 支模，灌高一级别细石混凝土，表面采用混凝土原浆进行平色处理。2. 5错台出现原因：1）模板接缝不好，平整度要求不高而形成的错台；2）模板外支撑不稳固，混凝土浇筑过程中出现局部跑模、模板变 形等原因形成的错台；3）模板接缝不好，浇筑过程中出现露浆等形成错台。预防措施：严格控制好模板拼缝处、模板平整度及垂直度；加强对模板的支
7、 撑特别是阴阳角部位要重点加固；处理方法：错台处将凸出部位进行剁斧剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差 达到规范允许偏差范围之内（3mm以内）。进行剔凿或打磨时，先进行弹线，确保 处理处顺直，美观。2. 6挂帘、胀模出现原因：1）上部支护模板与下部混凝土已成型面不能紧密贴合，或混凝土浇筑过程 中模板局部胀模，上部混凝土浇筑时漏浆形成混凝土挂帘。2）施工缝上下层模板定位偏差或胀模，或上层模板纠正后不能完全复位形 成施工缝处错合；后浇筑段混凝土模板定位偏差或胀模导致结构缝处出现错 合。3）振捣器功率偏大，振捣时模板个别固定螺栓松动。预防措施：1）模板首先要有足够的刚度且边缘平整，对已经使用过的模板，安
8、装前一定要进行校正。2）模板安装时，须保证模板间拼接紧密、支撑牢固，整体刚度足够。3）注意混凝土浇筑过程的跟进工作，对模板受力后的变形实时监测，对变 形模板及时调整。当混凝土浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次， 待浇筑完成时再紧固一次，可有效防止错台、倒帘的现象发生。处理方法：将胀模范围进行标识弹线，弹线后进行由专业石匠进行剁斧剔凿 或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内，确保处理处顺直，美观。2. 7裂缝出现原因：1）由于温度变化或混凝土缩变的影响，形成裂纹；2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大；3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；
9、4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引 起表面混凝土开裂；5）地基的不均匀沉降。预防措施：1）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施 工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。2）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。3）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混 凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免 混凝土早期受到冲击。处理方法：1）表面处理法：（表面裂缝宽度0. 2mm）用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹， 适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏
10、水 的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂 缝可不处理。2）表面封闭法：（0.2mm表面裂缝宽度0. 3mm）（1）基层处理：在外墙背水面用小塞子沿裂缝开凿30mm宽、20-30mm深的 V形槽，裂缝两端各延长200nlm凿槽。然后清理混凝土表面，清除灰尘及松动的混凝土。在施工前一天，用清水将混凝土表面淋湿，但保证基面湿润但不得积水。(2)材料准备：将为膨胀剂与水按体积比5： 3混合搅拌制成防水涂料，涂料应在35分钟内用完。在水泥、粉煤灰混合料中，按3%的重量比添加微膨胀剂 修补砂浆，加水搅拌制成修补砂浆。(3)涂刷：用硬毛刷子用力、均匀地将防水涂料涂刷到槽内混
11、凝土表面， 并向槽两侧各延伸100mm涂刷厚度为0.7-1. 2mm。待第一遍涂料初凝后，进行砂 浆修补施工，修补砂浆厚度不超过25mm，槽内砂浆要挤满压牢，与槽边混凝土紧 密结合。最后在砂浆表面在涂一层防水涂料，裂缝两侧150mm范围内均要覆盖。(4)对涂料表面喷洒雾状的清水进行养护，一般每天喷水3次，养护3-5 天，视天气情况适当增减养护时间。养护期间，保证水分充足，充分发挥防水 涂料的结晶堵水功能，使之深入到裂缝内部深处，起到更好的效果。2)深层注浆法：(贯穿裂缝或裂缝宽度NO. 3mll1)(1)布置注浆孔：采用钻孔方法，沿混凝土表面裂缝处钻孔。钻孔直径为 14-16mm,钻孔深度视构
12、件大小和裂缝深度而定，一般为60T50mm。孔距则视裂 缝宽度、通畅情况、浆液粘度及允许注浆压力而定，一般为100-300mm。钻孔采 用风钻，成孔后要用清洁的压力水将孔和裂缝冲洗干净，之后再用压缩空气将控 和裂缝吹干。孔和裂缝必须保持通畅，相互之间必须连成通路。(2)埋设注浆嘴、封缝：根据钻孔的深浅，将注浆管插入到孔中底部，并 快用封堵材料进行回填密封。裂缝表面用密封胶进行涂刮封面，封缝厚度约为1- 2mm,宽度约为20-30mm。施工时应注意刮严刮实，不得有针孔，避免注浆时出现 漏浆现象。(3)注浆：为了排除开始时孔中的水和气，以便于浆液的渗透、扩散，当 在长裂缝上同时出现布置有几个注浆孔
13、时，按照由下而上、先深后浅、交叉多孔 并灌的顺序进行注浆，即从裂缝端头开始，先逐步或同时进行1、3、5序号注浆， 待2、4、6号孔溢出浆液后，在进行2、4、6号孔的注浆。注浆压力有小至大逐 步升高，达到设计压力后，保持压力稳定，直至排气孔开始溢浆，再将进浆管阀 门关闭或恒压扎管，以使裂缝内浆液在受压状态下胶凝固结。注浆过程中可能造 成裂缝发展，出现新的出浆口，此时要在出浆处增加注浆点，直至所有裂隙充满 浆液。（4）封孔：注浆结束待浆液初凝后，即可拆除注浆嘴、进浆管路，再用高 强度水泥或环氧砂浆进行封堵。2.8门窗洞口、梁端变形出现原因：1）模板外支撑不牢固，混凝土浇筑过程中出现局部模板变形引起
14、的外形走 样；2）模板支撑基础不牢固，混凝土浇筑过程中模板整体移位而造成外形走样；3）混凝土浇筑过程中振捣器靠模板太近，造成过振致使模板变形。预防措施：门窗洞口模板支撑必须牢固，模板支撑必须严格按照方案实施; 根据梁的尺寸严格执行梁底模板支撑的要求；振捣过程中严格执行振捣顺序，严 禁振捣模板和钢筋。处理方法：1）超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截 面。2）线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。3）线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。4）梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔 植入短钢筋，支模灌高一强度等级细石混
15、凝土。2. 9墙垛、阳角破坏出现原因：拆模时吊升大模板时发生磕碰;拆除模板过早，强度未达到要求； 浇筑混凝土时，振捣不均匀；预防措施：搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆 除模板不受损坏时方能拆除;拆除时对构件棱角应予以保护;指定专人监控投料, 投料计量准确，振捣要到位。处理方法：1）墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿采用混凝土原 浆抹平及平色处理。2）墙垛、阳角缺棱掉角严重的，将破损处松散石子剔掉，在界面处植入短 钢筋，支模灌高一标号细石混凝土，表面采用混凝土原浆抹平及平色处理。3）墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细
16、缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一强度等级混凝土或高 一强度等级膨胀混凝土，表面采用混凝土原浆抹平及平色处理。2. 10墙体穿墙螺眼破坏出现原因：穿墙螺杆拆除时将混凝土破坏;预防措施：混凝土达到拆模强度后拆除，拆除时注意保护混凝土面。处理方法：1）对穿墙杆割除后仍然露出混凝土墙面，表面做防锈处理。2）表面烧灼处采用砂纸打磨。3）表面破损处采用混凝土原浆平色修补。4）将穿墙螺栓孔眼外观形状采用塑料模具进行统一。2. 11大面积较大气泡出现原因：浇筑分层厚度过大，气泡溢出表面的距离大；振捣稍有不足；脱 模剂涂刷不当。预防措施：混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑；选择合 理的振
17、捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且 振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合；脱模剂要 涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。处理方法：1）把需要修补的部分用水湿润。2）用银刀将调好的混凝土原浆压入气孔，同时刮掉多余的原浆。3）注意养护，待修补的混凝土原浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。 对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。2. 12墙柱底部烂边、烂根出现原因：1）由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，导致漏水泥浆。2）振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出 现混凝土蜂窝麻面3）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析。预
18、防措施：1）支设模板前将剪力墙部位的杂物等清理干净；模板拼缝严密，防止漏浆。2)在墙体根部斜支模板。模板支设要牢固，防止混凝土强度未达到要求之前受到扰动。3)木方封堵模板底部缝隙时，控制混凝土 “吃模”现象。处理方法：在混凝土浇筑前，先将下层墙体或柱上口混凝土剔毛露出坚硬的石子，铺 3050nmi厚与混凝土内成分相同的减石子砂浆，为使铺设厚度均匀，用铁锹下 料，现场准备干拌的砂浆以防供应不上。为防止墙柱烂根，混凝土浇筑后，加强顶板混凝土的二次压面，用木抹子将 墙柱根部搓平，墙两边及柱四周高度保持一致。3混凝土缺陷的管理措施(1)事前控制：在每次混凝土施工前，对施工班组进行详细交底，特别强调 表
19、平控制的控制方法及重要性。(2)事中控制：在混凝土施工过程中，工长全过程跟踪控制、跟踪检查，项 目技术负责人每次浇筑混凝土时，随时进行抽查。(3)事后控制：楼层清理完毕后，项目部及时对混凝土质量进行检查，对检 查出的质量问题，在下部施工时重点控制，并适当进行经济处罚。4检查与验收程序(1)混凝土缺陷的修复，各级管理人员，特别是质量检查员要跟踪作业，将 检查与验收工作贯穿整个修复施工过程。(2)修复前，工长、质检员对所有已施工完成的结构要认真检查，对存在缺 陷的混凝土结构要进行拍照，记录每个部位。并确定对每个缺陷部位的修复方法。(3)安排有修复施工经验的工人进行修复作业。(4)混凝土缺陷创面清理
20、后，质量检查员、工长要会同现场监理人员对创面 进行检查，确认已凿到密实混凝土面，松散层已全部凿除，并已清理干净，才能 进行封模及修复工作。(5)混凝土修复过程的跟踪检查，质量检查员应会同现场监理对修复进行检 查，检查混凝土浆料及施工过程，不能再留下缺陷。(6)修复完成后的检查，修复完成模板拆除后，要检查创面新旧混凝土的结 合情况，确认修复工作是否存在问题，发现问题及时解决，修复失败时应尽快处 理。(7)质检员、工长要检查养护全过程，工长及时安排工人对修复混凝土进行 保养，质检员对保养工作跟踪检查，以确保保养环节不出现问题。(8)以上凡经处理部位混凝土必须设专人每天巡回洒水，保持混凝土湿润， 重点养护工作。(9)操作人员必须设专人，并熟知操作技术要求，按程序分步进行操作，每 道工序必须经专职质检人员检查验收合格后方可进行下道工序施工。