纺织品,薄型花呢面料,扬州职业大学,单洋洋,毕业设计.doc

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1、如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流纺织品,薄型花呢面料,扬州职业大学,单洋洋,毕 业 设 计【精品文档】第 23 页扬 州 市 职 业 大 学毕 业 设 计设计题目：薄型花呢面料的设计系 别： 纺织服装学院 专 业： 纺织品检验与贸易 班 级： 纺贸101 1姓 名： 单洋洋 1学 号： 100401105 指导教师： 文 斌 完成时间： 13年5月 目录摘要本设计织物为薄型花呢面料，设计过程是先简单叙述薄型花呢面料的设计内容包括原料选择、纱线设计和织物设计，进而再叙述生产工艺的设计，生产工艺包括条染复精梳、前纺、后纺、毛织准备、上机织造、湿整、干整。设计从毛条直到最后的织物成品，涵盖的

2、范围比较广泛。另外本设计重点突出对织物设计计算部分和织物后整理部分的叙述。本设计织物的原料用43支偏细的澳大利亚羊毛和纤维细度为1.5D的涤纶。纺成的纱线细度为48.2tex，纱线捻度用S捻。制作匹数一匹，成品匹长60米，成品匹重约17公斤，成品单位面积质量为281.6g/m,成品幅宽150cm。关键字 薄型花呢 条染 复精梳 湿整 干整 前言经过市场调研，发现轻薄型织物的流行是近年来的新趋势。由于人们对衣着用品功能要求的改变，对纺织品多样化也不断提出新的要求，新的技术又推动新的要求。市场要求我们提供适应现代生活的轻松柔软、清凉飘逸、充满情趣的新颖纺织品，而精纺毛织品正好以它特有的悬垂性和流动

3、感、弹性和舒适性吻合于这些要求。所以轻薄型精纺毛织物有非常好的前景。花呢是精纺呢绒中品种花色最多、组织最丰富、所占比重最大的产品。 花呢都为条染产品，常利用不同的纱线、不同颜色的毛纱以及不同的经纬密配比和各种不同的嵌条线等，再配上变化多样的花纹组织织成不同的花色品种。花呢花色变化多，每个季节都有不同的品种出现，花样不断翻新。所以花呢品种的生产批量相对较小，但花呢的生产总量较大，是呢绒销售的主流，是不可缺少的品种。就面密度分，有薄型花呢、中厚花呢、厚花呢等；其中薄型花呢又可分为全毛薄型花呢、毛涤薄型花呢以及各类与涤纶混纺的薄型花呢，如涤/粘、涤/腈、毛/涤/粘等，都以毛涤花呢的风格为标样。毛涤薄

4、型花呢面料的特征有褶缝持久、免烫、易洗、快干等特色，已逐步取代全毛薄型花呢。毛涤薄型花呢外观细洁平整，富有光泽，手感滑挺，活络爽手。面密度以130195g/m2为多。用于夏季西裤、西裙的花呢面料，普遍采用：羊毛40%-60%，其他化纤（如：涤纶）含量在50%-40%，此种面料专用“凡立丁”又称“薄花呢”、“凉爽呢”，采用平纹组织，质地轻薄、透凉滑爽，清新怡人。鉴于冬季季的逐渐远去，春夏秋季逐渐来临，消费者追求轻而薄的时尚衣装，预测春节后薄型花呢有较大市场容量，所以为迎合将来市场需求，遂欲设计薄型花呢面料。本设计的指导思想是根据市场上已有的薄型花呢面料，分析其基本特点和基本参数，然后再根据这些参

5、数对薄型花呢面料进行设计，并可对一些参数做一些适当调整和改进。本设计应解决的主要问题是织物设计计算部分，需要对该部分进行反复的计算并从不同角度对计算结果进行验证，以保证计算结果的准确性。第一章 薄型花呢面料的设计内容1、原料的选择 1.1风格确定 首先确定薄型花呢是一种休闲上衣料或裤料、衬衫、套装、西裙等的首选面料，其风格特点是手感滑爽、挺括、活络、爽手，呢面平整光洁，富有光泽。 1.2原料的确定 1.2.1羊毛原料的确定 为了实现轻薄的效果，纱线要细，故宜选用品质支数为60100支偏细的澳洲羊毛，平均直径约为18.120.0m； 织物结构与设计第四版 蔡陛霞主编 P239 表5-16为了实现

6、呢面光洁的效果，原料的长度应该偏长一些，短毛率也应控制在较低范围内(3%以内)，此外，羊毛的光洁度一定要好。 1.2.2涤纶原料的确定为了达到轻薄的效果，纱线要细，故宜选用纤维细度为1.5D涤纶。2、纱线设计2.1纱线细度本织物经纬纱都采用股线即合捻线，对于合捻线，其线密度为各根单纱的线密度之和除以（1-K），其中K 为捻缩率，另据查阅相关资料得知该工厂捻缩率为2% 。由于本织物中经纬纱都是由23.6tex毛涤单纱合捻而成，所以合捻后的线密度为： Tt=48.2( tex ) 2.2纱线的捻度和捻向 纱线捻度与纱支成反比，与特克斯值成正比。涤纶因初始模量大，刚性好，可采用较小捻度。而国产羊毛的

7、细度偏细、长度偏短，为减少断头，可采用较大捻度，因此单纱捻度为600捻/m，股线捻度为640捻/m。选择纱线捻向单纱为Z捻，股线为S捻，这样由于织物表面的经纬纱排列方向不同，织物表面反光散乱、光泽柔和，经纬纱交接处纤维相互平行，利于纤维间相互咬合，经纬纱不易滑移，织物紧密。3、织物设计3.1织物设计参数从该单位同类产品的上机资料可知，全毛品种与毛涤品种的主要区别在于染整缩率，特别是净长率，故参考全毛单面花呢品种，使织造保持不变，降低其染整缩率，具体参数如下：工艺参数数值织造净长率98.5%染整净长率98%总净长率96.5%织造净宽率95%染整净宽率93.9%总净宽率89%染整净重率98%下机坯

8、布净长率为94%3.2织物规格设计 织物名称：薄型花呢面料 设计成品幅宽：150 cm 设计成布匹长：60 m 设计经纬纱特数：23.6tex2+23.6tex2 设计成品经密：205根/10cm 设计成品纬密：181根/10cm 织物组织 布身组织：平纹 布边组织：2/2方平组织 色纱配置： 经向：白 黑 白 黑 红 黑 2 4 2 1 2 1 3 共24根 纬向：白 黑 白 黑 红 黑 2 4 2 1 2 1 3 共24根 边纱根数： 白 黑 白 黑 红 黑 2 4 2 1 2 1 3 2 共48根2 布边宽度：1.5cm2 原料及混纺比例：毛涤混纺，W45 / P55 织物单位面积质量：

9、190g / m2 织物后整理要求：烧毛、煮呢、洗呢、烘干、刷毛、剪毛、热定形、蒸 呢等各道工序的工艺参数都得注意。3.3织物上机资料 见附录 表1毛纺织品产品工艺设计单3.4织物上机计算 3.4.1匹长计算 坯布匹长（m）=60.61（m） 整经匹长（m）=61.53(m) 取62m 3.4.2经密的计算 坯布经纱密度 = 成品经纱密度 染整净宽率 = 205 93.9% 192.5根/10cm 上机经纱密度 = 坯布经纱密度 织造净宽率 =192.595% 182.9根/10cm 3.4.3计算筘号 筘号=91.45 取91号 修正上机经纱密度=912=182根/10cm 3.4.4纬密的

10、计算 织物最大纬密的计算 根据非方形织物同线密度、不同密度的公式可得： Pw=（A）1.67Pj-0.67 =（42.7）1.67302.6-0.67 =212.8根/10cm注：A为常数（取决于织物的纤维种类和纱线结构，精梳毛织物为42.7）；Nm为纱线的公制支数；F为平均幅长；m为组织系数（取决于织物组织，其中平纹为0，斜纹为0.39，缎纹为0.42，方平和重平为0.45）；Pj为经纱密度。即成品经密为205根/10cm时，最大计算纬密只能达到212.8根/10cm。而设计成品纬密为181根/10cm，小于最大计算纬密，所以织造没有困难，同时织物也不会过松。 坯布纬纱密度=成品纬纱密度染整

11、净长率 =18199% =179.2根/10cm 上机纬纱密度=坯布纬纱密度下机坯布净长率 =179.294% =168.4根/10cm 3.3.5 幅宽的计算 坯布幅宽=159.7cm 上机幅宽=168.1cm 3.3.6总经根数的计算 总经根数= =3075根 修正总经根数为3076根 总筘齿数=修正后总经根数/每筘齿穿入数 =3076/2=1538齿计算实际上机幅宽： 实际上机幅宽=总筘齿数（10/筘号） =1538（10/91） =168.9cm 3.3.7按既定的成品质量验证毛纱线密度 成品每米质量=成品单位面积质量成品幅宽10-2 =19015010-2 =285g验证与修正毛纱线

12、密度：毛纱线密度= = 46.5tex=23.3tex2（42.92/2公支）由于 -123.6-23.3=0.31，所以不需修正。 3.3.8坯布质量计算 每米坯布质量（g/m）=每米坯布内经纱质量+每米坯布内纬纱质量 = 284.49g/m 3.3.9成品质量计算 每米成品质量=281.6g/m 3.3.10每匹坯布用纱量计算 每匹坯布经纱用纱量= =8.996 kg 每匹坯布纬纱用纱量= =8.281 kg 每匹坯布用纱量=每匹坯布经纱用纱量+每匹坯布纬纱用纱量 =8.996+8.281 =17.277kg3.3.11每页综片上的综丝数计算根据地经纱、边经纱所用组织、纱线排列情况确定用综

13、数及穿综方法。用综数确定为8页综。穿综方法为：边经纱，飞穿：5,7,6,8共穿24个循环。地经纱，顺穿：1,2,3,4共穿769个循环。穿筘方法为：边经纱每个筘齿内穿2根，共个48筘，地经纱穿筘方法为每个筘齿内穿2根，共1538个筘。地经纱的循环个数即全幅花数为2980/24=124花余4根。边经纱循环个数为（482）/24=4花。内经根数的综丝数为：1，2，3，4745边经根数的综丝数为：（5，6，7, 812） 2 所以第5, 6, 7, 8页综片上的综丝数都为24根，第1,2,3,4页综片上的综丝数都为745根。总综丝数即为7454+244=3076根，与总经根数相符，计算无误。组织图、

14、穿筘图、纹板图如下图： 第二章 薄型花呢面料的生产工艺与设计1、条染复精梳工程工艺流程:松毛团 染色 脱水 复洗 混条 针梳 精梳 条筒针梳针梳 1.1松毛团机器型号：JD95C型 1.2染色机型号：XL-21 1.3羊毛漂白（双氧水漂白）工艺： 经计算,一匹布白色毛球需用量为6kg(羊毛2.7kg，涤纶3.3kg)；需染成黑色毛球用量为10.1kg(羊毛4.545kg，涤纶5.555kg)；需染成红色毛球用量为1.5kg(羊毛0.675kg，涤纶0.825kg)。 1.3.1染浴的组成： 染料及助剂用量(锅容量70L、白色毛球用量6kg)具体用量 双氧水 （85%） 30g/L2.1kg 焦

15、磷酸钠（80%）1g/L0.07kg氨水（85%）5g/L0.35kg漂毛剂（70%）20%1.2kg 荧光增白剂（65%）10.4%0.624kg蚁酸（60%）2.5%0.15kg 1.3.2 漂白流程： 30度始加双氧水、焦磷酸钠和氨水,再保持每分钟升温一度，升温到 50度时保温60分钟，后逐步降温至30度时往锅内加注漂毛剂、荧光增 白剂和蚁酸，接着再保持每分钟升温一度，温度升至70度时保温 30min,最后降温到30度，用水洗净出缸。 7030min 5060min 1/min 1/min 30 30 30 双氧水 焦磷酸钠 氨水 漂毛剂 荧光增白剂 蚁酸 洗净 1.4毛条染色酸性媒介染

16、料（酸性媒染染料、酸性铬媒染料），具有酸性染料的基本结构，含有磺酸基等水溶性基团，对羊毛有亲和力，增进它的染色牢度，常用的媒染剂有重铬酸钠（红矾钠），重铬酸钾（红矾钾），染色方法有后媒法，同媒法及预媒法，其中后媒法应用最广，而预媒法工艺落后，已被淘汰。本染色方法采用后媒法，染剂用红矾钠。1.4.1 后媒法染毛条先用酸性媒介染料在酸性染浴中染色，然后用重铬酸盐后处理，这类染料的匀染性好，色普齐全，日晒，皂洗，缩呢，煮呢，蒸呢牢度较好,.织物在干,湿整理过程中色光变化小,对染深色更有利,常用于色牢度要求高的产品,但色光不够鲜艳,染毛条的色泽,在加媒染剂后才能泛色,色光不易控制。1.4.1.1 染色

17、处方和操作染色染料，助剂处方染料红色、黑色染料渗透剂0.3%匀染剂0.5%甲酸（85%）1%媒染红矾钠0.42.55g醋酸（PH=4）0.30.5%1.4.1.2 染色时应注意事项 染红色和黑色（中深色）时,而染料匀染性好,则加酸应略多, 媒染前应使染料多上染,避免加入红矾后产生色淀,造成色花,并可提高摩擦牢度和湿处理牢度,有利于控制色光。 沸染30分钟后,如染浴中染料残余过多,按需要可加入醋酸0.31%,使其充分上染,。 媒染时的pH值也要注意,一般为4.04.5，如酸度过大,易造成色花,酸度过弱,会泛色不足以及会降低某些染料的湿处理牢度. 红矾的用量按染料的性质而定,一般染料和红矾用量的比

18、例为1:0.5。红矾用量不足,会影响泛色和色牢度;用量过多,则损伤毛条,则手感粗糙.染料用量在1%以内的浅色产品,日晒牢度差。1.4.1.3 操作步骤 在455时加入染料溶液和渗透剂、匀染剂、醋酸； 然后保持每分钟升温1度； 当温度达到981时加入甲酸溶液,沸染30分钟； 之后关闭蒸汽，自然降温到80左右； 加红矾钠煮10min，继续升温至98，沸煮30分钟； 放去部分脚水（残液），换水降温至302，加入洗剂2%，1520分钟升温到80煮20min； 染毕逐步降温，清洗出机。1.4.1.4 操作注意事项 染料溶解度较差，用冷水打浆，沸水稀释或沸煮红矾钠数分钟； 染料对酸、碱较敏感，如硫酸用量多

19、，或染色助剂中含有醛类会使毛条色光变红。毛条染色后，如经较强的碱处理，色泽会泛黄，但用酸处理后仍可复原； 深色织物浮色多时，要用静洗剂后处理。 1.4.2羊毛染色图表如下： 98%1 30min 98 30min 自降 甲酸1% 10min 1/min 80 455 红矾 8020min 302 染料 醋酸（PH=4.0） 渗透剂0.3% 清洗 匀染剂0.5% 洗剂2%1.5毛条复洗 1.5.1毛条复洗的目的：去除染色后毛条中的浮色和染色助剂，并加入一定数量的油剂和抗静电剂，然后烘干。毛条通过复洗阶段的热湿处理，不仅能去除油污，而且能消除制条过程中纤维的内应力，使之消除疲劳，消除静电，固定伸直

20、度，且有一定的定形作用。 1.5.2毛条复洗机的型号及主要技术特征：项目技术特征（LB334型）喂给LB334型为托盘式，可自由回转；洗涤液流吸入式，连续4槽烘干1. R456Q型圆网烘箱，热风吸入式：2. 3个圆网，圆网直径1400mm3. 风机，离心式，685r/min4. 加热面积270m2,蒸汽压力300Pa，烘干温度80110 5. 速度：2.515m/min6. 蒸汽比耗：1.61.8kg蒸汽/kg水分出条卷绕成球，速度3.510m/min洗槽及烘房工作宽度800mm外形尺寸mm主机空气压缩机（最大表压力600KPa）电气操纵箱长14741.5长890长500宽3609.5宽500

21、宽1050高3995高640高2200重量约11t1.5.3复洗工艺位置的摆法 放在精梳之前，这样有利于精梳工艺的顺利进行，并且可以减少精梳的落毛。对于卷曲较大的羊毛，复洗后精梳更为有利。1.5.4毛条复洗工艺的操作流程1.5.4.1羊毛复洗工艺的操作流程 首先开机升温，洗羊毛时温度升至955； 打开入水阀，向前3个槽中注入清水，水量加至水槽的六分之五； 初始时在第一槽加入3000ml洗剂，且每小时追加1000ml洗剂,第二槽只注入清水，第三槽添加500ml和毛油，且每隔一小时追加一次，追加量为200ml,还有抗静电剂和调理剂的添加量分别为1300ml和1500ml； 第一槽的温度控制在501

22、0，第二槽不升温，保持常温不变，第三槽的温度保持在6010； 将羊毛条引上导条架，4排导条架，每排引6根毛条，共24根； 再将毛条依次通过前三个槽，在第四槽干压，然后通过烘干部分，最后出条成卷。1.5.4.2涤纶复洗工艺的操作流程 洗涤纶时先升温，温度升至11510； 打开出水阀换水，水换净后再用清水冲洗干净，防止上道羊毛色与此道涤纶产生塔色，然后再往水槽中加水，同样加至水槽的六分之五； 初始时在第一槽加入3000ml洗剂，同样也是每小时追加1000ml洗剂,第二槽只注入清水，第三槽添加10L混合液(46%的热水、24%抗静电剂SN和30%的CJ调理剂)，且每隔一小时追加一次，追加量为2000

23、ml； 第一槽的温度控制在7080范围内，第二槽保持在4050范围内，第三槽的温度维持在8090之间； 将羊毛条引上导条架，4排导条架，每排引6根毛条，共24根； 再将毛条依次通过前三个槽，在第四槽干压，然后通过烘干部分，最后出条成卷1.5.4复洗工艺操作注意事项： 1) 羊毛复洗工艺只在助剂槽中加和毛油；2) 由于复洗下机的毛条含油不稳，需在混条再次追加，油量大小可通过阀门来调节。3) 复洗加油需一次到位，防止产生混条加油不匀的问题，为后道工序的顺利生产奠定基础；4) 复洗时要注意对温度的控制，温度过高会使毛条纤维受到损伤，而温度过低又达不到复洗效果。1.5.5毛条复洗工艺具体参数见下表：项

24、目复洗机型号烘房温度LB334羊毛涤纶95511510复精梳羊毛毛条复洗工艺第一槽第二槽第三槽第四槽所加溶剂洗剂（初始）3000ml清水和毛油500ml追加200ml/小时干压抗静电剂1300ml调理剂1500ml温度5010常温6010复精梳涤纶毛条复洗工艺第一槽第二槽第三槽第四槽所加溶剂洗剂（初始）3000ml追加1000cc/小时清水热水46%追加混合液2000cc/小时干压抗静电剂SN24%CJ-调理剂30%混合液10L温度708040508090备注：复洗后毛条出机回潮率应控制在18%2%之间， 含油率应控制在0.70.2%之间。1.6混条、复精梳工艺 1.6.1混条、复精梳的工艺流

25、程及设备流程设备1混条B4112混条B4113针梳B3214针梳B3015针梳B3116针梳B3217针梳B3218针梳B341流程设备1混条B4122混条B4123针梳B305A4针梳B3045针梳B311A6针梳B3057针梳B3058针梳B306备注： 精梳前要进行34次针梳混合，在复精梳后要进行23道针梳，以改善毛条的齐头、纤维束及较大的周期性不匀。 根据原料和条干质量要求，工艺道数可适当增减。 精梳之后的第一次针梳，牵伸倍数以稍大些为好，可提高至8倍，利于消除化纤的齐头集束。1.6.2 温湿度条件冬季最低温度2022，夏季最高温度3033，相对湿度70%75%。1.6.3 加油如果复

26、洗时所加的和毛油不足，则毛混纺中的羊毛部分还要另外先经过一道针梳以加油。2、前纺工程2.1 前纺工艺流程混条头道针梳二道针梳三道针梳四道针梳粗纱。2.2 设备型号B412B413B421AB451B451AB4613、后纺工程粗纱细纱络筒并线倍捻蒸纱络筒 3.1粗纱 3.1.1机型：JWF1415型粗纱机 3.1.2 粗纱伸长率： =100%式中：粗纱伸长率； L筒管卷绕实际长度 LC前罗拉钳口相同时间内输出的实际长度。实际生产中，主要控制伸长率的差异，一般要求伸长率在1%2.5%范围内，台间、前后排间、大小纱间的伸长率差异不大于1.5%，超范围时应予调整。 3.2 细纱 3.2.1细纱机机型

27、： B581型环锭细纱机 3.2.2 细纱张力：适宜的纺纱张力是正常加捻卷绕所必需的，且可以改善成纱结构、减少毛羽。但如果张力过大，就会使细纱断头增加、产质量下降、动力消耗增多；而张力过小，则会使管纱成形松烂、成纱强力低。 3.2.3 牵伸倍数：13 3.2.4温湿度控制：温度以2232为宜，相对湿度应控制在55%65%。3.2.5锭速：8650r/min3.3 并、捻工艺型号工艺机器型号并线国产1381B型并线机倍捻国产B601型捻线机3.4 络筒工序 3.4.1 机器型号及主要工艺参数1. 机型：奥托康纳338自动落纱机2. 制造厂：德国奥托康纳3. 卷绕线速度（m/min）：300-20

28、004. 喂入形式：纱库型、单锭式5. 标准锭数（锭/台）：606. 电子清纱器：全程控制7. 接头方式：空气捻接 3.4.2 络筒工艺参数选择1) 卷绕线速度选择：1150m/min说明：由于纱支较细，所以速度不宜选择过高，因为速度越大，纱线所受的张力也就越大，故断头率增加。2) 张力选择：15g说明：一般原则张力为原始纱线张力的8%-12%，但支数越高，选择的张力也就越小，原因也就是张力大影响断头率的增加，其次选择张力同时还要注意张力的松紧也会影响筒子成形和卷绕密度。3) 线密度选择：0.4g每立方厘米 3.5 蒸纱3.5.1蒸纱的目的纱线得到大量的捻回后，纤维的抗扭性力图使捻回松开。对羊

29、毛与化纤等纱线进行汽蒸，可使不平衡的紧张状态下的纤维应力趋向平衡，稳定捻度，减少缩率，防止捻度不匀和在并筒、络筒、织造过程中因纱线退捻而产生小辫子扭结。蒸纱的质量对防止后道工序的吊经吊纬也有很大影响。另外还有消除内应力和静电，同时起到定捻、降低毛纱的缩水率的作用。3.5.2蒸纱机的型号:H032型毛纱蒸纱机3.5.3蒸纱的工艺参数选择1) 温度：蒸纱温度从60度逐渐提高到100度，自动退捻数逐渐减少，趋于稳定。考虑到纱线的色光与手感，一般所用温度不宜超过95度，100度以上的蒸纱温度无实用意义，温度过高反而会使纤维受到损伤，温度过低则起不到蒸纱效果。2) 时间：蒸纱时间的长短对稳定捻度的影响不

30、大，但与内外层是否蒸透有关。高温时间短，内外层不匀。中等温度时间长，纱管内外层的退捻数差异小。正常捻度的纱和线在抽真空的条件下，蒸纱时间为3040min。涤纶产品的蒸纱温度应较高，时间也应较长。3) PH值：蒸纱温度应联系考虑纱线抽出液的PH值。纱线抽出液的PH值一般在4.58之间。PH值为7的纱线，蒸纱温度可达95度；高于7的，温度不能超过95度；低于7的，温度不能超过105度，否则纱线会泛黄。3.5.4蒸纱注意事项1) 蒸纱用的纱管必须耐汽蒸，不变形、不褪色；2) 盛器使用日久后造成的油污积垢要及时清洁，以免玷污毛纱；3) 要严格分清纱批，不同批号的纱线在机内同时蒸时，要区别标志；4) 已

31、蒸的纱线出机后，要有适当的时间储放冷却；5) 蒸纱完成后放入空气，必须待真空表指示值为零时，方可开门。 第三章 毛织准备工程1、准备工艺流程经纱：筒子纱整经穿经织造纬纱：筒子纱卷纬2、整经工艺设计2.1采用分条整经2.2整经工艺计算2.2.1每绞根数及绞数（注：筒子架最大容量为300个选用60号定幅筘） 每绞根数=花型循环数花型重复次数 =2410 =240(根) 绞数=13绞 头末绞根数为51+240=291根；第212绞根数为240根。2.2.2绞宽 绞宽=13.12cm 头末绞宽度=15.91cm 2.2.3定幅筘每筘齿穿入数 每筘齿穿入数=3.12根2.2.4整经长度 取机头、机尾的合

32、计长度为1m，则： 整经长度=整经匹长匹数+机头、机尾长度 =621+1 =63m2.3 整经机机器选型2.3.1.机型：HWK型2.3.2.张力装置：双柱或三柱张力盘式，纱线包围角可调2.3.3.卷绕密度：0.500.55g/cm32.3.4.筒子数：300个2.3.5.制动机构:落轴方式为液压式2.3.6.整经速度：300-500m/min2.3.7.断纱自停：封闭式断纱自停和液压式经轴控制装置，断经制停车距离3-5m2.3.8.整经架：V形筒子架2.3.9.筒子架锭距：水平间距200mm，垂直间距165mm。2.3.10.筒子架高度：2200mm2.3.11.整经滚筒转速：86r/min

33、2.4 工艺参数设定2.4.1、整经速度：220m/min说明：速度越大，张力越大，纱线断头将会增加，影响整经效率。整经断头率与纱线的纤维种类、原纱线密度、原纱质量、筒子卷装质量有着十分密切的关系。2.4.2整经张力：在筒子架上一般采用垫圈式张力装置，整经张力的大小可根据垫圈重量来调节，遂整经张力可设为20g。3、卷纬3.2卷纬机型号：H194型3.1卷纬特点：采用间接纬，虽然加工成本高，但是管纱质量高，纬纱疵点少。 第四章 织造工程1、毛织机的型号及主要技术特征1.1 毛织机的型号：GA747剑杆织机 1.2 GA747剑杆织机工作原理用往复移动的用剑状的刚性杆叉入或夹持纬纱引入梭口。剑杆织

34、机由机外供纬，纬纱受剑头的积极控制，引纬质量较高。1.4上机工艺工艺参数的设定（参照工厂技术资料可得） 1) 后梁高度70mm 2) 停经架高度65mm 3) 边撑：筘幅+60mm=1689+60=1749mm , 经幅比筘幅大20mm4) 开口时间：340400mm 5) 经位置线：采用高后梁的经位置线，即不等张力梭口1.5上机注意事项 1) 钢筘距纬纱剪刀1mm2mm，这个基准要定好，大于这个距离会影响纬纱进入剪刀内，造成断纬，并浪费纬纱，小于这个距离，钢筘与剪刀就会碰撞，另外，钢筘下面的钢皮条要垫好。 2) 紧螺丝最好一个人紧到底，如果两个人合紧，必须从中央分开，同时往两侧紧。 3) 上

35、机应一个人打结，经纱涨力要均匀，断头要少。 4) 检查经轴的搭齿情况，并紧足螺丝。 5) 停经片不能搞乱，并一定要灵活。 6) 织一段布后，要剪掉经纱的结头让它顺利的通过导布棍。 7) 检查废边纱涨力情况及绞边纱的涨力情况。 8) 上机时要调整好卷取纬密齿，卷取撑几齿观看是否过滑。 9) 每织一米布都要检查一下布面，不能让坏布织下去，同时可以及时发现废边纱的长短，布边毛边的长短，绞边是否良好。1.6 挡车工操作上的注意事项： 1.6.1 断经纱的处理方法。 主要是边撑处的经纱易断，也就是在边撑处断的经纱，从钢筘穿好的经纱不得往边撑盖里放，由于角度关系而致使纱织不进。正确的处理方法是经纱呈垂直方

36、 向或相邻几根经纱处穿一下，然后放到边撑盖里，中间断的经纱只要拉一下或者用工具挂一下就可以解决。 1.6.2断纬纱的处理方法。 1) 先拉出两根纬纱； 2) 把卷取撑头反过来让卷取在打纬时不起作用。 3) 倒两格纹纸或两块纹板； 4) 用一纬开车找出活纱，放入两根纬纱，补一纬，放下卷取撑头然后启动开关开车 第五章 湿整工程坯布从织机上落下后，首先进行坯布检验，通过长度、宽度、经纬密度和坯重检查，确定是否符合设计要求，然后进行外观疵点检验，定出坯布等级。修补后进行湿整理。设计本织物的湿整理工艺流程为：坯布准备烧毛（两面）煮呢洗呢展幅煮呢烘干烧毛（正面）洗呢（冲洗）展幅轧水烘干。1、坯布准备1.1

37、 坯布准备的目的：尽早发现毛织物坯布上的纺织疵点并及时纠正。坯布准 备包括编号、生坯检验和修补、擦油污渍等工序。每匹织物应编号并将编号写在呢端角上，以分清织 物品种，便于按工艺计划进行加工。本匹产品的编号可编写为：38100 001 55330 （生产品号 花色号 匹号）2、烧毛2.1烧毛的目的：烧去表面的毛绒，使呢面光洁、纹路清晰，毛涤混纺产品经烧毛可减少起毛起球。2.2烧毛机型号及主要工艺参数型号MB001型气体烧毛机类型立式两火口气体烧毛机呢速（m/min）100工作幅度（mm）1800火口与织物间距（mm）20，呈切线烧毛火焰调节高低使用气体比例混合器后，只需调节进空气阀门，即可自动调节火焰高度火焰强度强火焰，火焰呈淡蓝色烧毛次数第一次烧正反两面，第二次烧正面备注烧毛时织物要平整，否则烧毛不均匀，甚至损害织物2.3 烧毛疵点产生原因及防止方法疵点成因防止方法烧毛条痕火口局部堵塞，火焰不齐经常清扫火口缝隙檫板印火焰跳动注意燃气与风量的调节，避免气流乱3、煮呢3.1煮呢的目的：使羊毛织物在一定的温度、张力、时间和压力条件下，消除织物内部的不平衡张力即内应力，产生定形效果，使织物呢面平整、挺括、尺寸稳定，并且手感柔软丰满富有弹