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1、钢铁轧钢区技术操作规程1.1、轧钢工艺1.1.1、总则我公司采用150x150x12000mm、150x150x11970mmm、的连铸坯为原料，生产的钢种有碳结钢、优碳钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢，产品规格1.516光面盘卷，6.516螺纹盘卷，成品最高保证轧制速度90m/s，年设计产量为40万吨。盘卷参数:内径 850mm 外径 1250mm 盘卷高度:最大1800mm 盘卷重量:最大2020kg产品标准:执行国家相关标准1.2、粗轧区技术操作规程1.2.1、1#卡断剪1.2.1.1、1#卡断剪技术性能及参数安装位置：1#轧机之前。形式：气动式。用途：下游机组出现事故时卡断坯料，防
2、止事故的扩大。最大剪切断面：24025mm2最低剪切温度：850剪切力：530KN1.2.1.2、1#卡断剪的操作、1#卡断剪是紧急事故的分断剪，通过对坯料的卡断防止后续钢坯继续被轧机咬入。、剪刃的开张、闭合是由一个双向气缸完成的，通过钢坯的咬入产生的摩擦力带动剪刃卡断钢坯，完成剪切动作。、1#卡断剪的操作是通过主控台进行控制，地面操作台原则上不操作，只有在进行维修时可操作。1.2.2、粗轧机技术操作规程1.2.2.1、粗轧机技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：550x4/450x2轧辊参数：550轧机：610520x800 450轧机：495420x7
3、00粗轧机组出口红坯尺寸：83 1mm1.2.2.2、轧辊的调整（1） 采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构（550轧机无此机构）进行调整和固定。（2） 粗轧每次的调整量一般不得大于0.4，如果大于0.4的调整量必须与主孔台取得联系后方可操作。（3） 粗轧调整量为：0.45/圈。 1.2.2.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：1#4#550轧机：450KW5#6#450轧机：450KW1.2.2.4、轧辊的平衡及机架的锁紧上辊采用弹性阻尼体平衡，机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊与底座锁紧。1.2.2.5、机架液压缸横移速度及横
4、移距离水平机架：1H、3H机架横移距离： 3200mm 5H机架横移距离： 3000mm立式机架：2V、4V机架横移距离： 3000mm 6V机架横移距离：2100mm横移速度： 60mm/s1.2.2.6、轧机的基本操作辊缝调整：通过液压压下装置调节，手动进行微调。轴向调整：主要是通过对上辊进行微调，使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现，调整量为3mm。1.2.2.7、换辊的操作（水平机架）拆辊程序：（1）、将机架前后的导卫、水管移开。（2）、松开机架锁紧缸，然后横移机架至传动端的极限位置。（3）、手动液压缸托架托起传动接轴至合适位置。（4）、松开扁头与接手的固定螺销。（5）、横移机
5、架到工作侧极限位置，此时轧辊将自行脱离接轴。（6）、夹紧机架锁紧缸，拆卸轴向调整压板，松开压下螺丝，松开换辊小车与机架的销轴。（7）、把换辊小车拉到换辊位置，用吊车将轧辊吊走。装辊程序：（1）、由天车将新轧辊放置换辊小车上。（2）、朝传动侧横移小车，使轧辊回到机架内。（3）、插好机架与换辊小车的销轴，初步紧固好轴向压板。（4）、打开机架锁紧缸，横移机架至传动侧极限，适当调整托架的高度，使轧辊扁头接到传动接轴上。（5）、开启托架液压缸卸压阀，使托架离开传动接手，用销钉固定好轧辊与传动接手。（6）、调整轧槽与轧制线对中，锁紧机架锁紧缸。（7）、将导卫、水管安装好。1.2.2.8、导卫的安装拆卸程序
6、：（1）、移走冷却水管。（2）、松开紧固螺栓。（3）、松开导卫固定压板（4）、用天车将导卫吊走。安装程序：（1） 、安装前必须检查导卫是否为对应架次使用，以及导卫是否完好、清洁。（2） 、把导卫吊放在滑座上，观察导卫内孔两侧是否与轧槽对中，通过导卫座上的微调螺丝可调导卫内孔中心线与轧槽中心线一致。（3） 、用紧固螺丝和压板将导卫紧固，装上冷却水管。1.2.2.9、换辊操作（立式轧机）拆辊程序：（1） 、将导卫、水管拆卸移开。（2） 、松开机架与机座之间的锁紧缸。（3） 、提升机架至极限位置。（4） 、托架抱紧传动接手。（5） 、松开接手与轧辊扁头的连接销轴。（6） 、降低机架至换辊小车上，使轧
7、辊与传动接手自然脱开。（7） 、放开辊缝拔掉连接油管。（8） 、拉出机架至极限位置。（9） 、卸掉轴向调整压板。（10）、天车和立辊的专用吊具把轧辊从机架内吊出。装辊程序：（1） 把新辊用吊具吊入机架内，紧固好轴向压板。（2） 推动换辊小车把机架送到轧制线位置。（3） 提升轧机机架至极限位置，使轧辊扁头接到传动接手上。（4） 松开轧辊托夹，调整机架的上下位置，使轧槽正对轧制线。（5） 锁紧机架的锁紧缸。（6） 安装好导卫和水管。1.2.2.10、导卫安装（同水平轧机）1.2.3、1#飞剪的操作规程1.2.3.1、技术性能及参数：型式：曲柄连杆式工作制度：启停工作制最大剪切断面：5500mm2剪
8、切温度：850 剪切速度：0.40.9m/s剪切力：530KN1.2.3.2、1#飞剪的操作（1） 1#飞剪主要用于轧件切头、尾，事故时也可用于碎断，防止事故的进一步扩大。（2） 1#飞剪选择切头尾功能时，通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数的设定后，自动实现切头尾功能。（3） 当出现事故时，通过主控台手动的操作实现对后续轧件的碎断，地面操作台一般情况下不允许操作，只有在维修时才予以使用。（1） 处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处于起始位置，就地操作处理飞剪事故时，必须将功能旋钮打到“关断”状态，以防出现人身、设备事故。1.3、中轧区技术操作规程1.3.1、中轧机技术操作规程1.3.1
9、.1、技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：450 3/350 3轧辊参数：450轧机：495420x700 350轧机：380330x650中轧机组出口红坯尺寸：36 0.5mm1.3.1.2、轧辊的调整采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。1.3.1.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：7H、8V、9H、450轧机：DC 450KW10V、11H、12V350轧机：DC 500KW1.3.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧上辊采用弹性阻尼体平衡，机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊
10、与底座锁紧。1.3.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离水平机架：7H、9H机架横移距离 3000mm 8V机架横移距离 mm立式机架：10V、12V机架横移距离 1750mm 11H机架横移距离 2500mm横移速度：0.55mm/s1.3.1.6、轧机的基本操作辊缝调整：通过液压传动马达涡轮涡杆机构压下装置调节，手动进行微调。轴向调整：主要是通过对上辊进行微调，使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现，调整量为3mm。1.3.1.7、换辊的操作（同粗轧机组）1.3.1.8、导卫的安装（同粗轧机组）1.3.2、2#飞剪的操作规程1.3.2.1、技术性能及参数型式：回转式工作制度：启停工作
11、制最大剪切断面：1150mm2剪切温度：850 剪切速度：2.74m/s（挂飞轮）47 m/s（不挂飞轮） 剪切力：135KN1.3.2.2、2#飞剪的操作（1） 2#飞剪主要用于中轧机组后的轧件切头、尾，事故时也可用于碎断，以防止事故的进一步扩大。（2） 2#飞剪选择切头尾功能时，通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数设定后，自动实现切头尾功能。（3） 当出现事故时，通过主控台手动的操作实现对后续轧件的连续碎断，地面操作台一般情况下不允许操作，只有在维修时才予以使用。（2） 处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处于起始位置，就地操作处理飞剪事故时，必须将功能旋钮打到“关断”状态，以防出现人
12、身设备事故。1.4预精轧区技术操作规程1.4.1、预精轧机技术操作规程1.4.1.1、技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架、辊环悬臂式布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：350x2/285x4轧辊参数：350轧机：380330x650 DC 500KW 285辊环悬臂式轧机：285225x70、285225x95 DC 500KW预精轧机组出口红坯尺寸：X 0.3mm1.4.1.2、轧辊的调整350轧机：采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。285辊环悬臂轧机：通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧
13、制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变，辊缝的调节是通过手动扳手直接调节，调整后的辊缝由专用塞尺测量。1.4.1.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：13#14#350轧机 DC 500KW15#18#285辊环悬臂轧机 DC 500KW1.4.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧（350轧机同中轧） 悬臂式轧机由于其结构形式不存在单独的平衡及锁紧机构。1.4.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离350轧机水平机架： 横移距离 2500mm350轧机立式机架： 横移距离 1750mm 横移速度 0.55mm/s1.4.1.6、换辊的操作（350轧机同中轧机组） 拆辊操
14、作程序：（1）轧机停车，选择相应的地面操作台，旋钮选择“就地”控制位。（2）打开轧机保护罩。（3）选择285辊环的专用拆辊器。 （4）松开入口及出口导卫并把其移开。（4） 卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。（5） 把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形衬套的梅花齿部分。（6） 将液压软管与卸辊工具的接头接上，保证使用液压软管正确。 （7） 打开安装在泵前板上的“起动”按钮。（8） 在泵的水平控制箱上，把开关拧到“拆辊”按钮灯亮。（9） 拆辊的压力设置为68Mpa，压下控制器拆辊按钮，使活塞加压，听到响声即锥形套被拉出。（10） 松开加压按钮，工具内的弹簧将把活塞弹回原来位置。（11）
15、旋动手动控制箱上停止按钮，使液压泵停止工作。（12） 卸掉软管并拆开卸辊工具。（13） 移开轧辊和锥形套组合件，放在一专用小车上。装辊操作程序：（1） 据换辊通知核对辊径、辊号，检查轧槽表面质量与辊径尺寸，并将辊径通知主控台操作员。（2） 装辊环前，保证轧辊轴达到工作温度，用无毛布或高级卫生纸蘸上丙酮或酒精，然后清洗辊头、辊环和锥套，擦拭其上面的锈迹、油污等，最终保证这些物件表面干净。（3） 检查辊轴密封橡胶环是否完好，否则予以更换密封环。（4） 仔细把锥形套、辊环放在辊轴上，注意不得将污物带入。（5） 检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正确。（6） 把液压装辊工具装进轴上，直到装辊器紧靠到
16、轧辊表面位置为止，拧紧锁紧螺丝。（7） 把液压软管（快速接头）正确的连接到接头上，再一次手动把工具紧靠在辊环表面上。（8） 按下液压泵启动按钮，启动液压泵。（9） 转动液压泵手控箱上的开关拨到“装辊”钮灯亮。（10）压下控制箱上的加压按钮，使液压泵工作。2#活塞加压，锥形套压力达60Mpa，约45秒后送开按钮，等液压指示表停止后，再次拧紧锁紧螺丝，然后二次加压。（11）卸压之前，检查压力表指针是否达到要求。（12）旋动手动控制箱上的停止按钮使液压泵停止工作。（13）拆掉软管移开工具，在辊缝出用漆将两辊环的相对位置画一条直线，以使轧机运转一段时间后检查辊环是否紧固。（14）装上紧固锥套的固定螺母
17、和轴头端盖，戴上保护帽。1.4.1.7、285辊环悬臂轧机辊缝的设定：先用塞尺按轧制程序表的设定辊缝值粗调辊缝，打开机旁操作柜的爬行开关，使轧机按设定的爬行速度爬行，然后用大于辊缝设定值33.5mm的铜丝从辊缝中压过，用千分尺测出受压面厚度，用压下螺杆调整辊缝值到压痕的测量值与设定值相等。1.4.2、导卫的安装与拆卸。1.4.2.1、根据轧制规格安装相应的导卫。1.4.2.2、检查导卫外观质量及导辊的转动是否灵活，开口度是否满足工艺设定值。1.4.2.3、检查导卫与轧件的接触面（夹板、导辊等）是否磨损过度，否则予以更换。1.4.2.4、检查油气管水管是否堵塞。1.4.2.5、装上并紧固好导卫，
18、要求：进口导卫管鼻锥距辊环2mm左右；出口导卫管舌尖距辊环13mm，并接好油气管、水管。装配要求：出入口导卫中心线与轧制线必须一致。同系列：滚动导卫的导辊重调开口度，滑动导卫不变；不同系列：滚动导卫、滑动导卫全换。1.4.3、预水冷箱预精轧机组后水冷箱，主要作用是将高温的轧件通过水冷降温，以控制进入精轧机组轧件温度，最终成品达到工艺要求温度，恢复段则使线材芯部热量传导到表面，从而得到温度均匀的轧件。1.4.3.1、预水冷箱技术性能及参数水箱长度：6m水冷箱包括：环形水冷喷嘴：6个（顺） 水清扫喷嘴：1个 压缩空气喷嘴：1个最大水耗量：152m3/h工作压力：0.6Mpa轧件温降： 801.4.
19、4、3#飞剪的操作规程1.4.4.1、技术性能及参数型式：回转式工作制度：启停工作制最大剪切断面：470mm2剪切温度：850 剪切速度：1.1314.91m/s剪切力：85KN1.4.4.2、3#飞剪的操作（1） 3#飞剪选择切头尾功能时，通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数设定后，自动实现切头尾功能。（2） 全线开车试轧前，要求对其进行模拟剪切一次，以检测是否满足工艺要求。生产过程中地面操作台一般情况下不允许操作，只有在维修时才予以使用。（3） 处理完事故或维修完后要求检查飞剪剪臂是否处于起始位置。（4） 就地操作处理飞剪事故时，必须将功能旋钮打到“关断”状态，以防出现人身设备事故。1
20、.4.5、碎断剪技术操作规程1.4.1.1碎断剪的技术性能及参数位置：位于精轧机组前，3#飞剪平台下。型式：回转式最大剪切断面：464 mm2剪切力：85KN最低剪切温度：850用途：当精轧机组发生事故时，将后续轧件连续碎断，以防事故的进一步扩大。1.4.1.2、碎断剪控制要求：在主控台上人工控制碎断剪，当轧线出现事故时，通过3#飞剪后的转辙器将轧件导入碎断剪后对其进行连续碎断。碎断剪速度设定比轧件大10%以上。1.4.6、2#卡断剪1.4.6.1、2#卡断剪技术性能及参数安装位置：精轧机组之前。形式：气动式。用途：精轧机组出现事故时卡断轧件，防止在精轧机组内堆钢事故的扩大。最大剪切断面：46
21、4mm2最低剪切温度：850剪切力：60KN1.4.6.2、2#卡断剪的操作、2#卡断剪是紧急事故的分断剪，与精轧机组内的连锁装置产生动作卡断后，防止后续钢坯继续被轧机咬入。、剪刃是通过弹簧卡断，气动打开来完成的，钢坯的咬入产生的摩擦力带动剪刃卡断钢坯，完成剪切动作。、2#卡断剪的操作是通过主控台进行自动控制，地面操作台在生产过程中不允许操作，只有在进行事故处理或维修时可操作。1.4.7、立活套操作程序1.4.7.1、活套是通过起套辊的动作形成的，当起套辊处于最低位置时，辊子低于轧制线，起套辊升起时，其位置在轧制线之上。1.4.7.2、起套辊的升降分别由13#-18#轧机咬钢后电流的变化控制动
22、作高度。1.4.7.3、在轧件头部进入立活套出口侧的机架后，起套辊由最低位置运动到最高位置：入口机架和起套辊出口侧的机架速度关系设定正确活套将形成。1.4.7.4、起套辊仅起支架和导向作用。不使原轧件发生任何改变1.4.7.5、活套后面有光电扫描器，提供一个立活套高度的信号，通过自动控制立活套入口侧机架速度，使活套保证在设定高度。1.4.7.6、为了引导轧件形成活套，起套辊必须在轧件头部进入立活套出口侧机架后立即升起，在轧件尾部离开上游机架达到立活套入口侧导辊之前，起套辊落下，防止轧件甩尾。1.4.7.7立活套技术性能及参数：起套高度范围：0150mm活套摆角：20 汽缸工作压力：0.40.6
23、Mpa1.4.8、侧活套的操作程序1.4.8.1位于精轧机组之前的侧活套扫描仪以及18#架电流变化可对轧件进行头尾跟踪，从而控制起套辊动作。1.4.8.2当轧件头部进入精轧机时，起套辊由最低位置运动到伸出位置，使轧件在侧活套形成活套。1.4.8.3当轧件尾部离开18#轧机同时5#活套无钢时，起套辊立即下降，防止轧件甩尾。1.4.8.4当起套辊抬起后，它的位置不随活套的尺寸变化而变化。1.4.8.5侧活套技术性能及参数：起套高度范围：0400mm活套摆角：20 汽缸工作压力：0.40.6Mpa1.5精轧区技术操作规程1.1.1、精轧机技术操作规程1.1.1.1、技术性能及参数轧机形式：悬臂式辊环
24、轧机布置形式：摩根型45顶交布置轧机组成及规格：8x5+6x5轧辊参数： 230辊环悬臂式轧机：228.3/205x72mm230辊环悬臂式轧机：170.66/153x70/57.35mm辊环材质：碳化钨来料尺寸：1722成品尺寸：1.5201.1.1.2、轧辊的调整通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变，辊缝的调节是通过手动扳手直接调节，调整后的辊缝由专用塞尺测量。1.1.1.3、辊环的拆卸和安装同3.4.1.6预精轧辊环安装。1.1.1.4、导卫的安装同3.4.1.7预精轧导卫安装。1.1.1.5
25、、事故的处理精轧、预精轧发生堆钢事故时，冷却水不能立即停止，而要延续几分钟后再停水处理，以防出现炸辊环现象。打开保护罩后要将安全销插好，以防保护罩在液压缸卸压后伤人。1.6、水冷段技术操作规程精轧机组后水冷段由五段水冷箱和恢复段组成，主要是控制轧后钢材的晶粒长大，获得需要的钢材物理性能，减少二次氧化铁皮的生成；恢复段则使线材心部热量传导到表面，从而使其温度均匀，为吐丝创造合适的温度条件。1.6.1、水冷箱技术性能及参数总长：约45m每段水冷箱包括：环形水冷喷嘴：6个（顺） 水清扫喷嘴：1个（反） 压缩空气喷嘴：1个（反）最大水耗量：550m/h工作压力：0.6Mpa轧件温降： 3001.6.2
26、、水冷箱的技术操作 整个水冷段各设备（水箱、导管、废品箱等）均应安装牢固，定位准确。 水冷喷嘴及导管均通畅，无堵塞。 气（风）嘴都通畅，工作正常。 冷却水： 温度：35 油含量：最大10ppmPH值：78.5悬浮物：40mg/L颗粒尺寸：30m 水冷各导管应定期检查，端部不应有可能触摸到的磨损。 轧件出水箱不得带水。 各阀门应灵活，动作迅速、可靠，无漏水。 操作工在生产时，应根据轧材的规格，换好相应两组导槽 （1.5-8.0mm一组、8.5以上一组）和喷嘴，调整好冷却程序，并检查无误，方可进入工作状态。操作工应熟悉冷却程序内容，操作中如发现外界条件变化时（温度-水温，坯温等），应根据实际情况对
27、冷却程序中的设定值（水、风量等）作适当的调整，以保证使线材温度控制在规定的吐丝温度（此调节是指在不改变程序的条件下微量调整。） 对贮有的冷却程序一般不作变动，需进行修改时，应经技术主管部门批准。 操作及控制地点：3CS、9CD操作及控制：手动控制、自动控制每个水箱的冷却水量可以调节：根据轧制程序要求，每个水箱的冷却喷嘴可以以任何组合方式使用。1.7主控台操作规程1.7.1、 操作台面板构成及功能主操作台主要对主轧线的设备进行操作，调整和监控，主操作面板上设置了需操作人员人工干预的操作元件（按钮或开关）：（1） CS3集中操作台按轧制区域分为粗（开坯区）、中轧区、预精轧区、精轧区、夹送辊/吐丝机
28、和全轧线。每个区域均设有一个“快速停车”带灯按钮用于紧急状态下的快速停车。另设有一个“启动”、“停止”带灯按扭用于该区域的正常启动或停车操作。（2） 各区域设有一个“就地/集中”选择旋钮，用来选择该区域设备采用集中或就地操作箱进行操作。（3） 全线设有各个机架间张力调节按钮若干个，先选择“级联/禁止/单机”选择开关，选择调速方式；再选择对应的机架，通过手动摇杆选择“快调”或“慢调”可以手动操作来改善机架间张力关系。（4）夹送辊可根据工艺要求选择“全夹/夹尾/夹头”操作。（5）操作台面板可对飞剪进行集中操作，对飞剪进行工艺参数设定或操作。（6） 除操作面板外，还有若干台工业电视，分别用来监视各个
29、关键区域的工作情况，另有两台HMI人机操作监视系统，分别用来显示轧线的设备动态和主轧线模拟图以及轧线故障系统的报警画面，通过键盘或鼠标输入，操作人员可对轧线上的各种轧制工艺参数进行设定或调整。1.7.2.操作人员提前接班，向上班人员了解设备运行状况，查看交接班记录，并检查操作面板上各信号指示灯，显示是否正常，查看相关工艺参数设定情况。1.7.3.停机：（1）停机前先取消自动允许出钢信号，然后通知停止出钢，待机组无钢时，鸣长笛通报全线停轧信息，然后分区域启动停车按钮，并将设备操作选择开关置“就地”。（2）停车后，根据换辊情况及时修改辊径参数,如更换规格，下载相应的轧制程序，一旦轧机启动，必须停车
30、才能执行上述操作。1.7.4.开机：（1）各区域设备转车前，首先应确认该区域设备操作牌齐全，并根据调度室安排选择好单/双线控制模式，在得到区域岗位人员的允许后查看计算机“诊断”画面，确认传动和润滑系统正常后，将设备操作选择开关置“集中”，然后启动设备。（2） 若启动区域设备后有报警，必须查看报警信息，通知相关岗位人员，将故障报警排除。1.7.1.试轧（1）开轧前必须对飞剪进行模拟测试，观察飞剪各部件是否按预选的功能动作。（2） 必须在轧线准备好和收集区准备好，并确认该线各区域设备正常后，才能向加热炉发出要钢指令，并鸣长笛通报全线开轧信息。（3） 双线轧制时，若有一条线不能出钢，必须将该线的要钢
31、信号关断。 必须在确保双线轧制钢坯温度，单线分别试轧生产出合格产品后才能投入双线生产。1.7.6.生产过程中的张力调整（1） 换辊槽后的张力调整。 单独传动n架换辊槽时，将n-1架轧机的张力值在设定值基础上增1-3%。（2）集中传动机组末架换辊时，将张力值在设定基础上增加1-3%， （3） 精轧n架换辊环时，将预精轧末一架的张力值在设定基础上增加1-3%。（4） 多机架换辊槽时，施加张力原则上采取逆轧制方向调整，以保证调整时互不干扰。（5）当轧机的微张力调整及自适应功能投入时，开坯轧机预精轧的张力值在过钢后会作自适应调整，也可以手动调整，而粗中轧机组间的张力值必须手动调整，调整时，应与岗位人员
32、协调好，张力与辊缝调整不得同时进行。（6）辊缝调整时张力的调整 当辊缝调整量较大时，岗位轧钢工应与主控台操作人员协调好，主控台操作人员按以下公式对轧辊转速作调整。nn-1=KSnnn=KSn式中n转速调整量（rpm）K放大系数 K=10-18，对粗轧，K取上限；对中轧，K取下限S辊缝调整量（mm）（7）活套关断后的张力调整。斜活套关断后，在双线模式下，将精轧的延伸值在原设定基础上增加1-3%，在单线模式下将中轧的延伸值在原设定基础上增加1-3%，侧活套、立活套取消时将活套间前一架延伸在原设定基础上增加1-3%。1.7.7.换规格时的操作程序：（1） 在HMI画面的轧制程序表中选择所轧规格的轧制
33、程序号，每一条线核对规格、出口机架、轧制速度，确认无误后，按“轧制程序下载”按钮，则轧制程序将下载到轧线的PLC中，如全线基准速度或开坯机出口速度要更改，可在“轧机操作”画面中更改。（2） 核对轧辊直径，保温辊道超前率，延时时间等参数。（3） 核对或更改夹送辊工作辊径、夹持方式、超前率、滞后率及吐丝机的超前率。（4）飞剪热检信号稳定时，优先选用测量优先工作系统，如果热检受水雾灰尘的干扰时，可选用辊径优先工作系统。当3#飞剪采用辊径优先时，应核对或修改3#飞剪工作辊径。1.7.8.换钢种时，按相应的控冷程序对风冷辊道速度进行更改，并通知CP7和CS5按程序开启保温罩和风机。1.7.9.夹送辊、吐
34、丝机的工艺参数范围（参考值）： 夹送辊：超前率3-6%（夹尾时）；滞后率0-3%吐丝机：超前率3-6% 空气压力：1.5 :2.0Mpa、 6.5-8.0: 2.7Mpa、8.5-14: 3.5Mpa 1.7.11.操作注意事项：（1）主操作画面内的轧制程序和工艺参数不得擅自进行修改或重新设定，轧制程序表不能擅自进行上载或下载操作。（2）在生产过程中，必须认真监视各区域的设备运行情况和电机电流情况，发现电机电流有异常时，应及时与相关岗位人员联系，对轧线温度、红坯尺寸等进行检查。不到规定要求时，应通知加热炉提温或停轧待温一段时间，等温度上升后再开轧。（3）生产过程中，必须注意报警装置，当高速区设
35、备出现重故障报警或突然有异常响声，若飞剪自动不能动作，必须迅速启动飞剪或卡断剪切断机组红钢。（4）轻故障报警必须及时通知相关区域操作人员（包括机、电）进行检查处理和确认。重故障报警，除通知岗位人员外，还应及时通知调度室。（5）发生重大人身设备事故时，应立即启动飞剪、卡断剪和紧急停车键，发现电机电流持续异常时(显黄)，时间超过1分钟，应立即启动飞剪或卡断剪和紧急停车键，并停止来钢，通知相关岗位人员停车检查设备。（6）生产过程中，必须严密注意机组间的堆拉情况，对轧机间张力调节时，必须选择好机组，然后通过手动摇杆进行速度调节，一般情况下选择慢调摇杆，向上表示慢增，向下表示慢减。应先轧一条线，待此线顺
36、利过钢后，另一条线方可过钢，待此线亦顺利过钢后，双线方可同时来钢轧制。1.7.12轧制过程中操作工对速度的调整轧制参数表中有延伸率设定值、延伸率运行值、自适应修正量、速度修正量，其中后三者在轧制过程中是不断变化的，因此，必需随时观察其变化，并作适当调整确保稳定轧制。若速度修正量大于5%，必需对延伸率运行值进行手动调整，速度修正量为正表示机架间拉钢，速度修正量为负表示机架间堆钢。若自适应修正量较大时，可在轧机操作菜单中选择自适应存储，自适应存储后延伸率运行值发生变化，若变化后的延伸率运行值还与延伸率设定值有较大差别，且速度修正量值较小，那必需对红坯尺寸进行调整；若变化后的延伸率运行值还与延伸率设
37、定值有较大差别，且速度修正量值较大，必需手动对延伸率运行值进行调整。若速度修正量大于5%，还未进行任何调整，此时堆钢几率将大大增加，因为活套调节量一般都在5% 范围以内。1.8、试轧和轧钢生产的规定1.8.1、开车前必须检查以下内容：1.8.1.1、地面操作箱的选择开关是否为集中控制。1.8.1.2、各架次导卫安装是否正确，是否紧固。导槽、导卫是否通畅。1.8.1.3、轧制线与各轧槽是否对中，轧辊表面质量是否完好（粗中轧的新轧槽必须打磨），孔型辊缝尺寸是否满足轧制程序表的要求。1.8.1.4、换辊或辊环后相关的轧制参数是否输入正确。1.8.1.5、轧辊冷却水是否打开，冷却水是否通畅。1.8.1
38、.6、各飞剪、卡断剪剪刃是否在复位位置上。1.8.1.7、开车后，先进行模拟轧制操作，以检验轧制过程是否存在问题，从而减少试轧堆钢事故。1.8.1.8、模拟轧制无问题方可要钢轧制。1.8.2、开车前要检查电气系统、液压系统、润滑系统、水冷系统是否满足开车要求，一切正常后可鸣笛开车。1.8.3、轧制过程中随时检查冷却水的情况，出现问题应立即通知主控台停车；轧机长时间停车，要关闭冷却水。1.8.4、轧制过程中要经常检查轧件的尺寸和形状，以及轧槽的磨损情况，轧件不能出现倒钢、耳子、折叠、划痕等表面缺陷。1.7.5、轧制过程中要随时检查各道次的进出口导卫，有问题要及时处理和更换。1.7.6、轧制过程中发现有以下情况应立即停车检查:当轧辊传动不正常；或发出异常声响、颤动、冒烟火等；以及某架次主电机过钢或空转时电流异常升高。1.7.7、手柄式紧急停车按钮不得随意使用，只有当出现紧急人身和设备事故时才可以使用。1.7.8、处理堆钢事故时，严禁将切割火焰对准机架、轧槽、导卫等处作业。