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1、桩基施工质量通病及预防措施塌孔原因分析：A泥浆相对密度不够及其他泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；B由于出渣后未及时补充泥浆或河水(水)、潮水上涨，孔内出现承压水或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；C水头过高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；D在有流砂部位、松散地层处进尺太快，某一位置空转时间过长，转速过快；E护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；F冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石时炸药量过大，造成过大振动；G清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，清孔时将泥浆吸走后
2、未及时补浆或水，使孔内水位低于地下水使孔内水位低于地下水位；H清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长久；I钢筋笼下放倾斜，碰撞孔壁；J成孔后没有及时浇筑混凝土，待灌时间过长或者下钢筋笼时挂破孔壁而造成桩孔坍塌。预防措施：A在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度和胶体率的泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；B保证孔内泥浆面高度，及时补充新浆，确保泥浆液面高于地下水位1米以上；C适当加长护筒，确保护筒底置于原状土上；D护筒周边用粘土封堵密实，防止漏水；E采用正循环清孔换浆；F粉土、粉砂、
3、细砂层钻孔时，控制钻进速度，不要过快或在该部位空转时间过长，过快；G轻度塌孔加大泥浆比重，提高孔内液面，减少抽吸量治理；严重塌孔，投放泥土粘球，待孔壁稳定后低速钻进，如果孔壁仍不稳定，用砂和黄土填至塌孔上12米；H严格控制冲程高度和炸药用量；I严格掌握成孔与灌注的时间差，防止软土地层释放应力，保证在地层发生蠕变前完成钻孔灌注混凝土。斜孔原因分析：A钻架不稳，钻杆导架不垂直，钻机部件松动；B地层地质不均匀，孔内横向地层软硬不均；C钻进中遇到有大的坚硬孤石或者其它硬物等。预防措施：A用混凝土填充软弱部位，硬化后使其能均匀下钻；B在钻进过程中，使用双腰带钻头，腰带之间的间距不少于1.5 m，增加钻头
4、的导向性。C增加钻头重量，使用负压钻进，钻具在重力作用下保持垂直，可以确保钻孔的垂直度。D在钻进一定深度后，将桩架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备。缩颈原因分析：由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩。预防措施：A加快成孔的速度，减少孔壁变形的时间，以便尽快浇筑混凝土，达到混凝土侧压力抵消桩孔内土层释放的应力；B在钻孔施工过程中，采用与孔径一致的探孔器，随时检查成孔的变化情况，如果发现异常，可使用钻机重新进行扫孔；C钻孔完成后，经过检查没有缩颈质量问题，可以立即安装钢筋笼，快速浇筑混凝土，缩短成孔与灌注的时间差，这样也能有效地减少孔径变形程度。断桩
5、原因分析A在混凝土浇筑中，由于混凝土供应不足，无法连续浇筑，孔内混凝土已达到初凝，导致后续混凝土无法下灌，从而形成断桩。B如果较大的杂物混入混凝土，或者有部分粗集料粒径过大，导管被卡住，导致灌注中断。C混凝土质量不符合要求。当混凝土发生离析或者坍落度太小时，其流动性比较差，在灌注混凝土过程中，发生卡料现象。D在混凝土浇筑过程中，导管不小心拔出混凝土面或者导管发生漏水， 在混凝土中混入泥浆，也会形成断桩。E由于孔壁坍塌或者泥浆含砂量过高，因为沉淀、浮浆稠度过大，混凝土上返困难，造成灌注中断，形成断桩。预防措施A加强成孔质量控制护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护
6、筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。 使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。 B控制浇筑混凝土用导管质量为防止导管接头与导管漏水，施工中通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件： 足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时
7、须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入57mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。 尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。 最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。 导管使用前做好水密性试验。导管要布置在钢筋笼中心。 C控制钢筋笼加工质量钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不
8、变形。 D加强混凝土生产运输过程控制 混凝土拌和运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。 混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。 E灌注混凝土过程中的控制 灌注首盘混凝土时，控制导管底部有2540cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在26米之间。在施工过程中，中途中断浇筑时间不超过30分钟，整个桩的浇筑时间不宜
9、过长，尽量在8小时内完毕。混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一下导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。 如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇筑。F应该严格做好灌注记录，保证导管始终埋入混凝土内一定深度，不使混凝土混入泥浆。桩身离析原因分析A导管底口距孔底距离过大或者导管直径过细，第一斗料对孔底冲击力过小，无法迅速排除孔底的泥浆和部分沉渣；B导管漏水会混入泥浆造成离析，混凝土拌和物质量不符合要求也会造成离析。预防措施在正式浇筑混凝土施工之前，对所用导管进行注水压力试验，仔细检查导管的密封圈，确保导管的密封性能可靠，清
10、除导管接口上的杂物，在丝口涂抹上黄油，确保丝口连接的牢靠和拆装方便。第一斗料灌注之后，用强光手电筒检查导管是否发生渗漏，如果发现有渗漏之处，立即中断混凝土灌注进行处理。在混凝土灌注过程中，还要仔细检查混凝土的质量。钢筋笼错位原因分析A在钻进过程中，孔口标高和钻机标高会因泥浆浸泡和钻机震动而发生变化，假如灌注混凝土和安放钢筋笼时，仍采用钻孔前的标高，会发生钢筋笼标高过低的问题；B钢筋笼吊绳测量错误；C在灌注混凝土的过程中，混凝土会从导管底部逐渐上返，对钢筋笼产生比较大的向上推力，使钢筋笼上浮。预防措施在钻孔完成后，要重新测定标高，并用此标高作为施工的控制标准。下放钢筋笼时，必须通过孔口标高控制吊
11、绳的长度。无论钢筋笼长短，当笼顶比较低时，必须使用限位器，通过限位器将钢筋笼固定在钻机上，确保钢筋笼不会因灌注混凝土上返而上浮。孔壁泥皮过厚，桩基侧阻力降低原因分析摩擦桩的承载力由桩与周围土体产生的摩擦阻力提供，钻孔灌注桩在钻进过程中，采用泥浆向孔外携带钻渣，泥浆在渗透过程中，会在孔壁上沉积一层粘土质泥皮，这种泥皮具有保持孔壁稳定的作用，但同时会降低桩基的侧向阻力，使桩基承载力下降。预防措施A加快成孔速度，减少泥皮沉积时间；B在允许条件下，降低泥浆比重。孔底沉渣过厚，清孔不干净原因分析在浇筑混凝土之前，如果清孔不干净，孔底沉渣过厚，必然严重影响桩的质量，造成桩基沉降过大，影响桩基的承载能力。预
12、防措施可以采用反循环进行清孔，其效率比较高、清洗质量也比较好。在灌注混凝土时，要选择合适的导管，增加第一斗混凝土的压力，这样能有效减少孔底沉渣的厚度，避免出现桩基沉降过大或者不均匀沉降的质量问题。桩基偏位的原因原因分析：发生桩基超出规范偏移的主要原因有：在钻孔灌注桩施工时，一般有多台设备在场内同时施工，场内设有泥浆循环的场地，还有钻渣堆放场地，加上车辆不断来回行驶，场内布置比较混乱，很容易发生桩基偏位；钻孔灌注桩的施工场地通常比较松软，原桩位极易移动或者被破坏。预防措施A在正式钻孔施工前，首先要进行场地平整，定位放线必须按照设计图纸进行，经过严格校核无误后才能进入桩基施工；B在施工场地的周围和场地内不容易发生位移的地方，根据施工需要设立一系列的控制桩。在钻机就位之前，利用桩位与控制桩之间的位置关系复核桩位，确保桩位的准确性；C提前开挖桩孔，将桩位点放入孔底。在施工之前，将桩孔开挖至0.51.0 m，还可以依据场地的施工特点，将桩孔填埋或者保留。