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1、厂区道路分部分项工程施工方案第一节 路基工程一、施工准备1、开工前，认真学习建设单位、监理、设计等单位有关人员的技术交底。2、开工前，向建设单位查清施工现场及其毗邻区域内各种地下管线等建（构）筑物的现况详实资料和地勘、气象、水文观测资料，确定施工区域内地上、地下管线等建（构）筑物的拆移或保护、加固方案，形成文件, 并予以实施。3、开工前，结合实际情况，根据移交现场测量控制桩、水准点，制定施工测量方案，即时进行复测建立测量控制网、线、点，详见导线点复测成果表。4、根据建设单位提供的资料，组织有关施工技术管理人员对施工现场进行全面详尽、深入的调查；熟悉现场地形、地貌、环境条件；掌握水、电、劳动力、
2、设备等资源供应条件；核对施工范围，核实施工影响范围内的管线、建（构）筑物、河湖、绿化、杆线、文物古迹等情况。5、开工前组织有关施工技术人员对施工图进行认真审查，发现问题应及时与设计人联系进行变更，并形成文件。6、开工前根据合同、标书、设计文件和有关施工的法规、标准、规范、规程及现场实际条件编制施工组织设计。内容包括：施工部署、施工方案、保证质量和安全的保障体系与技术措施、必要的专项施工设计、以及环境保护、交通疏导等。7、施工中依据国家现行标准的有关规定，做好量具、器具的检测工作与有关原材料的检验。8、施工前，根据施工组织设计确定的质量保证计划，确定工程质量控制的单位工程（子单位工程）、分部工程
3、（子分部工程）、分项工程和检验批，报监理工程师批准后执行，并作为施工质量控制的基础。9、开工前结合工程特点对现场作业人员进行技术安全培训，对特殊工种进行资格培训。10、依据政府有关安全、文明施工生产的法规规定，结合工程特点、现场环境条件，安排搭建现场临时生产、生活设施，制定施工管理措施，结合施工部署与进度计划，作好安全、文明生产和环境保护工作。二、一般要求1、施工前，应对道路中线控制桩、边线桩及高程控制桩等进行复核，确认无误后方可施工。2、当施工中破坏地面原有排水系统时，应采取有效处理措施。3、施工前，根据现场与周边环境条件、交通状况与道路交通管理部门，研究制定交通疏导或导行方案，并实施完毕。
4、施工中影响或阻断既有人行交通时，在施工前采取措施，保障人行交通畅通、安全。4、施工前，应根据工程地质勘察报告，依据工程需要按现行国家标准土工试验方法标准GB/T50123的规定，对路基土进行天然含水量、液限、塑限、标准击实、CBR试验等，必要时应做颗粒分析、有机质含量、易溶盐含量、冻膨胀和膨胀量等试验。5、施工前，根据工程规模、环境条件，修筑临时施工道路。临时施工道路要满足施工机械调运和行车安全要求，且不得妨碍施工。6、道路施工范围内的新建地下管线、人行地道等地下构筑物宜先行施工。对埋深较浅的既有地下管线，作业中可能受损时，向建设单位、设计单位提出加固或挪移措施方案，并办理手续，予以实施。7、
5、施工中，发现文物、古迹、不明物要立即停止施工，保护好现场，通知建设单位及有关管理部门到场处理。三、土方路基施工方案1、确定开挖的顺序分段下挖修边和清底开挖路基时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。（1）在开挖过程中，应随时检查边坡的状态，以防坍陷。（2）开挖路基，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在测平后，由人工挖出。（3）在机械施工挖不到的地方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械运走。2、修帮和清底。（1）、路基修理铲平后，进行质量检查验收。（2）开挖路基的土方
6、，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次倒运。第二节 路面基层我标段根据现行各种技术规范和质量检查标准及业主有关文件、监理规程、图纸要求，并结合我单位以往的施工经验制定出了路面工程施工工艺和施工方案。一、石灰土垫层施工 1、清理基土 铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。 2、弹线、设标志 地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。3、灰土拌合（1）灰土垫层应采用熟化石灰与黏土(或粉质黏土、粉土)的拌合料铺设，其厚度不应小于100mm。（2）灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为石灰：黏土=2：
7、8或3：7。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定的湿度，加水量宜为拌合料总重量的16。工地检验方法是：以手握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润。 4、分层铺灰土与夯实 （1）灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上，施工后应有防止水浸泡的措施。 （2）灰土垫层应分层夯实，经湿润养护、晾干后方可进行下一道工序施工。 （3）灰土摊铺虚铺厚度为300mm，垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度打标桩控制，夯实采用蛙式打夯机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数不少于六遍；人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行
8、行相接，纵横交错。灰土最小干密度(gcm3)：对黏土为1.45；粉质黏土1.50；粉土1.55。灰土夯实后，质量标准可按压实系数(c)进行鉴定，一般为0.930.95。每层夯实厚度应符合设计，在现场试验确定。 5、质量控制 灰土回填每层夯(压)实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度。环刀取样检验灰土干密度的检验点数，对大面积每50100m2应不少于1个，并注意要绘制每层的取样点图。 6、垫层接缝 灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。当灰土垫层标高不同时，应作成阶梯形。接槎时应将槎子垂直切齐。接缝不要留在地面荷载较大的部位。 7、找平与验收 灰土最上一层完成后
9、，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。 8、雨期施工 灰土应连续进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。9、质量标准（1）主控项目 灰土体积比应符合设计要求，通过观察检查和检查配合比。（2）、一般项目 (1)熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；黏土(或粉质黏土、粉土)内不得含有有机物质，颗粒粒径不得大于15mm。 检验方法：观察检查和检查材质合格记录。 (2)灰土垫层表面的允许偏差应符合本标准中表172的规定。 检验方法：应按本标准中表172中的检查方法
10、检验。灰土垫层表面的允许偏差和检验方法(mm) 表1.7.2项次项目允许偏差检验方法1表面平整度10用2m靠尺2标高10用水准仪检查3坡度不大于房间相应尺寸的2/1000且不大于30用坡度尺检查4厚度在个别地方不大于设计厚度的1/10用钢尺检查二、水泥稳定碎石底基层施工水泥稳定碎石采取中心站集中厂拌法施工，汽车运输至现场，摊捕机摊铺，压路机碾压成型的方法。所用材料确定厂家后经监理单位现场见证送至相关检测单位进行原材料检测，检测合格后进行配合比设计，后方可使用。1、准备工作（1）测量准备工作（2）在底基层边缘以外50cm处，直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径1525mm,长6
11、00mm铁桩一端制成尖状。（3）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径1215mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。（4）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为520cm。（5）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准杆、线的看护工作。（6）根据道路的设计宽度及标高，采用合适的棱木进行混合料的支模。2、现场准备工作（1）做好上层的验收工作。当上层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。（2）路面上层应坚实、平整无坑洼
12、、松散、起皮、弹软现象。不合格及时修理。在施工该基层前底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，厂拌设计所用计量工具必须经榆林质量技术监督局检测合格后方可使用，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、灰剂量、含水量均能得到准确的实施。3、工艺流程 白水泥积配碎石沙 底基层验收与清理施工放样培 路 肩 材 料 摊 铺 机 就 位水泥稳定碎石摊铺 拌合机和混合料储料罐混合料质量检验 运输碾 压检 查 与 修
13、 整养 生压实度高程平整度检测 4、施工要点（1）混合料的拌和（2）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。（3）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含灰剂量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。（4）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。（5）集中拌和掌握以下三个要点；A、配料要准确B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段 ，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。C、拌合要均
14、匀。（6）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。（7）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。5、混合料的运输（1）采用大型汽车运输水泥稳定碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。（2）自缷汽车的车厢要保持干净，当天收工后要进行冲洗或清扫。（3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。6、摊铺（1）水泥稳定碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不
15、合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。（2）应避免纵向接缝采用两台摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。（3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。（4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在24m/min。（5）在混合料摊铺中设专人每隔510m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。（6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点
16、补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。(7)摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。7、压实(1)用18T振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压12遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.51.7km/h。(2)用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.02.5km/h。碾
17、压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。(3)碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。8、施工时的横向接缝应符合下列要求：（1）用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；（2）人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；（3）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；（4）将混合料碾压密实；（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；（6）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊
18、铺混合料；（7）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。9、养生与交通控制、（1)每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿，养生期不宜少于7天。(2)在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定碎石层上，除洒水车外，应封闭交通。10、检测水泥稳定碎石施工的时间要求严格，试验室、测量组应将检测的结果及时反馈到现场和拌和站，以便调整施工参数或施工方法，以保证施工质量，现场
19、碾压完成后进行压实度及灰剂量试验，检测的结果及时反馈到现场和拌和站，以便调整施工参数或施工方法，以保证施工质量。第3节 、混凝土面层一、施工工序选择拌和场地备料和配比调整基层检验和整修测量放样模板制作及安装制作及安设钢筋(拉杆和传力杆）拌和混凝土运输混凝土摊铺混凝土振捣混凝土机械或人工抹平及表面制毛接缝处理养护拆模。二、施工方法路面工程属于道路工程中所用原材料种类较多、工序多而复杂，并且对外界环境温度比较敏感的结构，所以路面原材料的选择、级配及组成设计、试验检测水平、施工工序控制、工艺水平、设备与技术水平及施工环境等，都直接影响路面工程的质量。水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好、耐久性好、使用
20、寿命长等优点。因而要保证水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不仅要精心设计，还要精心施工，在施工环节上狠抓施工质量。1、原材料的选择（1）水泥：进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。（2）砂：应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3的细砂，注意合
21、理选用砂率。（3）碎石或卵石：应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求，最大粒径不超过40mm；碎石的粒形以接近正立方体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。（4）水：洁净、无杂质，饮用水可直接使用。三、施工准备1、选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等方便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、石堆放点，并能搭建水泥库房等。2、进行原材料试验、储备和混凝土配合比设计。3、混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部水分被干燥基层吸
22、去。四、路面施工1、测量放样根据设计图纸放出路线中心线及路肩边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。2、模板制作及安装基层检验合格后，即可按照放线安设模板。模板安装前要对模板进行打磨、抛光。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。3、模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均
23、匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。4、混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。5、混合料运输混凝土运输用翻斗车或自卸汽车，运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。运
24、送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟。出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。五、摊铺混凝土1、运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10左右。2、施工间歇时间不得过长，一般不应超
25、过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。3、施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。六、混凝土振捣1、对于厚度为15cm的混凝土板振捣时，先使用插入式振动器振捣，且振捣时应重叠1020cm，再用平板振捣器振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。2
26、、振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。3、振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。用振动梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振动梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。七、收光抹面及表面拉毛1、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度
27、、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收光抹面。2、抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。3、抹面使用电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，最后进行人工压光一次，注意控制好接茬部位质量。初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行。4、抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度12mm。5、拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。水泥混凝土面层实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值高速公路一级公路其他公
28、路1弯拉强度（MPa）在合格标准之内按JTG F80/1-2004附录C检查32板厚度（mm）代表值-5按JTG F80/1-2004附录H检查每200m每车道2处3极 值-103平整度（mm）1.22.0平整度仪:全线每车道连续检测每100m计算、IRI2IRI（m/km）2.03.2最大间隙h（mm）53m直尺：半幅车道板带每200m2处10尺4抗滑构造深度（mm）一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1砂铺法：每200m测1处25相邻板高差（mm）23抽量：每条胀缝2点，每200m抽纵、横
29、缝各2条，每条2点26纵、横缝顺直度（mm）10纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线；每200m4处，每200m4条17中线平面偏位（mm）20经纬仪：每200m测4点18路面宽度（mm）20抽量：每200m4处19纵断高程（mm）1015水准仪：每200m测4断面110横坡（%）0.150.25水准仪：每200m测4断面1八、接缝施工1、缩缝（1）横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.212.0Mpa砾石混凝土达到9.012.0Mpa）采用切缝法施工缩缝。缝宽0.3-0.8cm，缝深为6cm。其施工工艺为：（2）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试转的情况，切缝机刀片应与机身中心线
30、成90角，并应与缝线在同一直线上。（3）开始切缝前，应调整刀片的进深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。（4）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。（5）当混凝土强度达到设计强度的25%30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔2448m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割。（6）切缝后，应尽快灌注填缝料。（7）切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起骨料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降
31、和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。2、胀缝胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。伸缩缝的设置为6m，胀缝为48m一道，缝隙下部设2-2.5cm厚25cm宽填缝板，上部灌胀缝填缝材料。传力杆的设置，必须采用相邻两杆的滑动端与固定端相互颠倒位置布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。3、施工缝每日施工终了必须设置施工缝
32、，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。4、填缝一般在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，然后再加填料，其高度与板平齐。九、养护1、当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，即可进行养护。用草袋（帘）在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿23次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3 d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后
33、，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得有痕迹。2、拆模时先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好，防止变形，以便转移他处使用。第四节 路缘石安装一、施工准备1、水泥稳定碎石完成后，进行放线对施工时路面侵入道牙部分予以划线切除，并将基础顶面清理干净。2、购买的路缘石必须有试验报告单及出厂合格证，并应提供产品强度、规格尺寸等技术资料及产品合格证，必须满足设计及规范的要求。3、路缘石设计为预制混凝土。二、材料准备及质量控制：1.材料准备：（1）集料采用5-20mm单级粒石子。（2）水泥采用P
34、042.5复合水泥。（3）沙子采用净化厂水洗砂2.质量控制：（1）集料质量控制：根据检测频率要求分别对集料各项指标进行检测，确保各指标达到设计要求，如果有不合格应及时调整和补救。（2）水泥质量的控制：首先，水泥生产厂商必须有每批水泥的品质试验报告单；其次水泥进场后试验室根据生产厂商提供的水泥品质试验报告单及证明文件，按其出厂时间和批号不同分批抽样检验，禁止使用不合格水泥。当更换水泥品牌或厂家时，应重新检定。普通水泥进场后注意防潮，存放期不得大于三个月。3.施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。三、施工方法及施工工艺1、施工顺序：路缘石预制 覆盖洒水养生 现场测量放样 运输 铺设砂浆
35、或C20混凝土基座（型凸缘石安装前采用C20混凝土基座铺底，厚度为3cm） 安装 校正 勾缝养生2、路缘石、纵向排水沟预制与安装工艺流程图项目经理工程开工养生施工放样运输准备下承层路缘石预制安装质量检测完工3、路缘石预制：（1）.开工时间-完工日期共10天（2） 预制场的确定：预制场位置设在施工现场的空地，能够满足预制件预制条件及施工需求。（3） 砼配合比的确定：配合比设计已完成，所有路缘石预制采用C25号砼，具体配合比为：水:水泥:砂:石子=160:350:684:1166。（4）. 路缘石的预制：A、混凝土搅拌机、发电机、运输车等施工机械已到位，并进行了保养与调试，满足施工需要，原材料已准
36、备好，其各项指标满足规范及施工要求。B、路缘石预制采用模具成型，模具尺寸严格按照图纸标示尺寸，严格按砼配合比设计报告要求，在模具内浇筑砼，预制出的路缘石具有足够的强度、抗撞击、耐风化、表面平整，无脱皮现象，否则，予以废弃。C、砼拌合方法：a采用滚筒式混凝土搅拌机拌和，拌和前测定石子、砂的含水量，并根据天气变化调整水灰比。b各种材料的用量严格按照配合比进行控制，用磅秤称量，确保用量准确。c在正式拌和之前，先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。d搅拌机装料顺序为：砂，水泥，石子，进料后，边搅拌边加水，并严格控制其水灰比。e严格控制每盘混凝土的搅拌时间，其最短搅拌时间（自材料全
37、部进入搅拌鼓起，至混凝土开始出料止的连续搅拌时间）符合规范要求。f搅拌过程中安排试验室技术员专门负责监督拌料，确保水泥砼的质量，并由试验室取样制作试件，进行抗压强度等试验。7）每天作业完毕后，将搅拌机内残留的混合料清洗干净，不得留有残渣。（5）. 养生：预制完毕后，立即进行覆盖，并洒水养生二十八天。4、路缘石运输及安装：（1）施工放样：在基层铺筑并养生完后，进行路缘石安装前的施工放样，根据中央分隔带宽度放样处型凸缘石和外侧路肩内侧平缘石和型凸缘石石安装控制点。（直线段上每10米一个点，曲线上每5米一个点）。（2） 清理下承层：放样结束后，对基层表面进行清理，清除表面的碎石、砂、土等杂物，使表面
38、干净整洁，并在路缘石、安装之前对其洒水润湿。（3） 运输：采用小型运输车辆将路缘石运至施工前场。（4） 安装：A、安装前，应当熟悉设计图纸要求，并熟悉各种路缘石的安装位置及安装要求。B、砂浆使用强制式拌和机现场拌和，砂浆水泥采用强度等级为PC32.5复合硅酸盐水泥，砂子采用胶南柏乡河中砂，拌和用水采用饮用水，砂浆随拌随用，保持适宜稠度，在拌和3-5h使用完毕，运输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。C、C20砼缘石基座拌合方法：采用滚筒式混凝土搅拌机拌和，拌和前测定石子、砂的含水量，并根据天气变化调整水灰比。各种材料的用量严格按照配合比进行控制，用磅秤称量
39、，确保用量准确。在正式拌和之前，先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为：砂，水泥，石子，进料后，边搅拌边加水，并严格控制其水灰比。严格控制每盘混凝土的搅拌时间，其最短搅拌时间（自材料全部进入搅拌鼓起，至混凝土开始出料止的连续搅拌时间）符合规范要求。搅拌过程中安排试验室技术员专门负责监督拌料，确保水泥砼的质量，并由试验室取样制作试件，进行抗压强度等试验。每天作业完毕后，将搅拌机内残留的混合料清洗干净，不得留有残渣。D、沿路缘石安装控制线在基层表面铺一层砂浆，所铺砂浆的厚度和宽度符合设计及技术规范要求，以确保路缘石、面位置和高程准确。E、砂浆抹平后安放路缘石并
40、进行勾缝，勾缝采用M7.5号水泥砂浆勾平缝，勾缝前对安放好的路缘石、进行检查，检查其侧面、顶面是否平顺以及缝宽是否达到要求，不合格的重新调整，然后再勾缝。缘石与路面之间采用M7.5号水泥砂浆填塞并勾平缝。路缘石铺设完毕后，质检小组对直顺度、缝宽、相邻两块高差及顶面高程等指标进行检测（检测频率及结果符合公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004要求），不合格路段重新安装。F、在路缘石安装施工的过程中，已安装好的路缘石应注意保护，防止路面粘层喷洒对路缘石污染，喷洒时，两侧喷嘴采用挡板遮挡或对已安装好路缘石进行覆盖保护。路缘石铺设实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1直顺度（
41、mm）1020m拉线：每200m测2处2预制铺设相邻两块高差（mm）3水平尺：每200m测4处相邻两块缝宽（mm）3尺量：每200m测4点4顶面高程（mm）10水准仪：每200m测4处第5节 砖砌排水沟1、 工艺流程： 定位放线测量沟槽开挖基底处理、砌筑防水灌水、通水试验回填土二、定位放线测量（1）定位原则：根据地下原有构筑物：管线和设计图纸实际情况，充分研究分析，合理布局，充分考虑现行国家规范规定的各种管线的间距要求，现有建筑物、构筑物进出口管线的坐标、标高和确定堆土、堆料、运料的区间和位置。（2）定基堆点：按照交接的永久性水准点，将施工水准点设在稳固和通视之处，距离沟边10m左右，沿沟槽方
42、向定出沟槽中心线和检查井的中心点，并与固定的建筑物相连。新建排水沟及构筑物与地下原有管道和构筑物交叉处要设置明显标记，核对新旧排水沟的底标高是否合适。（3）测量放线：根据导线桩测定沟槽的中心线，在沟槽的起点、终点和转角处，钉一较长的木桩作为中心控制桩，用两个控制点控制此桩，将检查井位置相继用短木桩钉出。根据设计坡度计算挖槽深度，放出上开口挖槽线，测定检查井等附属构筑物的位置。三、沟槽开挖（1）槽底开挖宽度等于排水沟结构基础宽度加两侧工作面宽度，每侧工作面宽度应不小于300mm。（2）用机械开槽或开挖沟槽后，当天不能进行下一道工序作业时，沟底应留出200mm左右的一层土不挖，待下道工序前用人工清
43、底。（3）沟槽土方应堆在沟槽的一侧，便于下道工序作业。（4）堆土底边与沟槽边应保持一定的距离，不得小于1.0m，堆土高度应小于1.5m。（5）堆土时严禁掩埋消火栓、地面井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属的构筑物等。（6）沟槽边坡的大小与土质和沟槽深度有关，当无设计要求时，应符合下表的规定。沟槽边坡坡度土壤类别坡度（高:宽）槽深01.0m槽深1.03.0m槽深3.05.0m亚粘土1:0.001:0.331:0.50粘土1:0.001:0.251:0.33干黄土1:0.001:0.201:0.25砖土和砂砾土1:0.001:1.001:1.25（7）人工挖槽深度宜为2.0m左右。（8）人工开
44、挖多层槽的层间留台宽度应不小于500mm。（9）槽底高程的允许偏差不得超过下列规定：（10）设基础的重力流排水管沟沟槽，允许偏差为10mm。（11）非重力流无基础的排水管沟沟槽，允许偏差为20mm。四、基底处理1、地基处理应按设计规定进行，施工中遇到与设计不符的松软地基及杂土层等情况，应会同设计人员协商解决。2、挖槽应控制槽底高程，槽底局部超挖宜按以下方法处理：（1）含水量接近最佳含水量的疏干槽超挖深度小于或等于150mm时，可用含水量接近最佳含水量的挖槽原土回填夯实，其压实度不低于原天然地基上的密实度，或用石灰土处理，其压实度不应低于95%。（2）槽底有地下水或地基土壤含水量较大，不适于压实
45、时，可采用天然级配砂石回填夯实。（3）排水不良造成地基上土壤扰动，可按以下方法处理：A、扰动深度在100mm以内，可用天然级配砂石或砂砾石处理。B、扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，可换填块石，并用砾石填充空隙和找平表面，填块石时应由一端顺序进行，大面朝下，块与块相互挤紧。C、设计要求采用换土方案时，应按要求清槽，并经检查合格后方可进行换土回填，回填材料，操作方法及质量要求应符合设计规定。3、砌筑：（1）砂浆：砂浆的强度等级应符合设计规定；砂浆的配合比应采用质量比，并经试验确定；搅拌机拌合砂浆，拌合时间宜为11.5min，人工拌合砂浆应采用“干三湿三”法拌制；已经拌合好的砂浆应在初凝前使用完毕；每50m3砌体应制作试块一组，不足50m3按每一砌筑段留设试块。（2）砌砖：A、砌砖前应检查垫层或平基尺寸，高程及中线位置，垫层混凝土抗压强度满足要求后，方可开始砌砖。B、垫层或平基顶面应先清扫，并用水冲刷干净。C、砌砖前应根据中心线放出墙基线，摆砖撂底，确定砌法。D、砖使用前应浸水，不得有干心现象。E、砌砖体应上下错缝，内外搭接，宜采用“三顺一丁”砌法，但最下一层和最上一层砖，应用丁字砌筑。F、砌砖时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度应为10mm，允许编差为2mm。五、防水1、污水沟槽及井室的内外防水在设计