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1、住宅楼钢结构改造专项施工方案第一节 钢结构制作方案本工程钢结构材料均在有资质的专业生产厂家生产加工后运至施工现场进行安装，安装前提前向生产厂家提供出供货计划，并合理安排进场时间。1.1.1钢结构车间主要加工设备序号机械设备名称型号数量备注多头火焰切割机1自有半自动切割机3自有3自动组立机2自有4自动门型焊机自有5矫正机2自有6端面锯床2自有7三维数控钻床1自有8自动锁口机2自有9檩条成型生产线自有0自动埋弧焊3自有1气体保护焊机30自有2交直流焊机20自有3抛丸机1自有4坡口机自有15数控剪边机1自有16数控折边机1自有7摇臂钻1自有18吨液压机自有19超声波探伤仪自有20龙门吊自有21桥吊1
2、自有22桥吊1自有23桥吊1自有24桥吊1自有25自动油漆喷涂机2自有注：以上机械数量可根据生产规模自行控制。1.1.2主钢结构加工制作流程1.加工制作分段1.1 加工分段原则在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。编号分段原则（影响因素）1工厂起重吊装设备的能力；2工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；3结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；4分段接口的做法（切口及坡口）；5分段连接的板件设置；6现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。2 、构件分段本工程中钢柱不超过15米的不需
3、分段制作。钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。3 钢结构通用制作工艺措施3.1 钢材矫正编号钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却。2碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-200
4、1）7.3.5条款的规定。4、放样编号放 样1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3划线公差要求： 基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控
5、制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5、原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：二级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%探伤检测，焊接质量等级二级。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下
6、翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。6、切割和刨削加工1）切割工具的选用项 目工 具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t9mm的零件板t9mm的零件板2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm4）放样切割流程7、坡口加工1）构件的坡口
7、加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项 目允 许 偏 差坡口角度5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm8、焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制
8、H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度目次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L：5.03对接接头错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.05根部开口间隙（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.02.0手工焊、半自动气保焊：-2.06隔板与梁翼缘的错位eBt
9、Ct时：Bt20 eCt/2；Bt20 e4.0BtCt时：Bt20 eBt/4；Bt20 e5.07组合H的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.08焊接组装件端部偏差-2.0+2.09型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）10H钢腹板偏移ee2mm11H钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm12腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm7）矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。火焰矫正火焰矫
10、正是材料的被加热温度约为850（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（9001000）下进行，温度下降到800之前结束加工，避开蓝脆区（200400）。热矫正时应注意不能损伤母材。8、 制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数控钻床加工；2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。项目允许偏差孔壁表面粗糙度Ra类孔1.5m类孔25m类孔孔径允许偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25类孔允许偏差直径0+1.
11、0圆度2.0垂直度0.03t且2.0同组螺栓孔孔距允许偏差5001.050112001.5相临两组的端孔间距允许偏差5001.550112002.0120130002.530003.0说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；9、高强度螺栓连接板摩擦面的加工序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机；丸料采用11.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。2加工过程喷射操作时：喷射角为9045，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需
12、达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有一组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。1.1.3、H
13、型钢加工制作工艺1）焊接H钢梁制作工艺流程2）焊接H钢梁制作工艺序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量； 2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边
14、在1mm以内；3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5H型钢的端头下料1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Pedd
15、inghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；6H型钢的钻孔1）对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用
16、石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。1.1.4、焊接质量控制措施 1 焊接变形控制1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下
17、，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 c.宜采用反变形法控制角变形。 2、 焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。编号无损检测的要求1探伤人员必须具有二级探伤合格证；2三级焊缝进行外观质量检验；所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；3角焊缝质量等级为三级。对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为二级。4采用开坡口全熔透焊缝位置（1）钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；（2）坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求；5二级焊缝质量等级范围：钢梁翼缘
18、板与端板拼接焊接。1）外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定2）无损检测 在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定项目允许偏差(mm)图 例焊缝质量等级检查项目
19、一级二级三级 裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限 接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内
20、2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤第二节、钢结构涂装方案 1 钢结构涂装工艺 1 钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；工序表面处理措施表面处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；表面处理常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；表面处理后清除金属表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊
21、瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；2 钢结构防锈为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2级标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88），粗糙度达到3075m，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，漆膜厚度要求为无机富锌底漆二道厚度为80m+环氧树脂封闭漆二道厚度为75m，总厚度不小于160m。构件除锈完成后，应在8小时（湿度较大时2-4小时）内涂防锈漆。底漆充分干燥后，才容许中层涂装。但连接接头的接触面和工地地焊缝两侧50毫米范围内安装前不涂漆，待安装后补漆。安装完毕后未刷底漆的部分及补焊、擦伤、脱
22、漆处均应补刷底漆两度，然后刷面漆一度，面漆颜色由业主定。在使用过程中应定期进行涂漆保护。3 钢结构油漆涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。 要求喷铝的则先电弧喷铝 、再涂中间漆、最后涂面漆。涂装工程质量控制程序流程图：按设计要求准备油漆、出具合格证学
23、习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料喷 丸 除 锈准备工作克服上道工序弊病的补救措施技术交底书 面 交 底操作人员参加中 间 抽 查自 查施 工涂装时，按涂料要求相对湿润度施工涂装后4小时内防雨淋油漆质量证明隐藏验收记录自 检 记 录安装焊缝及摩擦面外应留出3050mm不涂控制涂膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷执行验评标准质量评定记录施 工 记 录资 料 整 理不合格的处理清理现场、文明施工质量评定 4 防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85的情况下可
24、以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为6585，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。4涂层膜厚检测施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。5检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。6膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个857
25、外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象 5 构件标识根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。1.标记（1）中心线标记见下图a，1米标高线标记见图b。图a 图b 图c(2)三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色。(3)中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图c。(4)除特殊注明处，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。2.钢梁的构件标识(1)在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：（2）在进行涂装时，在钢梁中
26、部喷上公司LOGO，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180180mm（高宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。（3）所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。（4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。第三节、钢结构运输方案1 运输分类为满足国家现行运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：编号构件运输分类1第一类构件单个在2.83.217米尺寸限制范围内的单根构件（包括钢梁等）2第二类构件主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内
27、的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料2 构件运输包装方案编号运输方式适用类型注意事项及示意图1包装箱包装第二类构件郑州工地适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。2捆装第一类构件适用于钢梁，每捆重量不宜大于15吨3 构件运输线路 根据实际交通情况合理安排。4 运输中成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。序号成品
28、保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，上海工厂并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。4在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6之间放置橡胶垫之类的缓冲物7在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护8散件按同类型集中堆放，并用钢柱及钢梁、
29、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳5 构件现场交验构件运输原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求,特制定本交货及验收措施。序号交货及验收措施1钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；2派专人在安装地负责交货及验收工作；3交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作；4包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；5交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸；6交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方
30、确认，然后办理交接手续。第四节 钢结构安装施工测量方案1.4.1施工测量本工程钢结构施工时钢结构的定位、测量对整个工程的施工至关重要。为指导工程施工，确保工程质量，我们认为测量工作应采取从整体到局部，高精度控制低精度的程序进行。1.4.2测量准备工作施测之前，制定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须经计量鉴定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。本工程准备投入测量仪器列表如下：测量仪器及用具一览表 表4.1序号名 称型 号 与 规 格单
31、位数量备 注1电 子 经 纬 仪DJD2A台1投补轴线柱子校正2水 准 仪自动安平台1楼面抄平3钢 卷 尺50m把54墨 斗台55记 号 笔白色或红色只10测量人员需进行专业培训，持证上岗。土建测设的施工平面控制网及水准点记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。工程开始前，交接已存标高和轴网的基准点和测量点，并对已存在的基准点进行复测及校核。校测其基准点（线）的精度，复核数据，复核结果的数据报监理、总包方。1.4.3轴线控制该建筑的平面位置放样以测定的平面控制网为施测依据，使用电子全站仪进行测设。为便于测放平面位置，正式放样前先根据设计图所示关系尺寸将待放点的测量坐标全部算出，经校对无误后
32、再根据站点、后视点（起始方向）与待放点间的关系进行坐标反算，即换算出放样所需的坐标。实地放样时，将全站仪安置在控制点上，先测设出地下室的主角点、折线点、主要轴线点，然后再测放其余的测量点。当有些测量点因场地或通视条件影响无法一次性放出时，可将仪器移至与待放点相对较近的控制点上进行测放，也可视定位条件灵活采用如直角坐标法、距离交会法等其他测量方法测设。为保证测设质量，在整个测设过程中应注意观察仪器长水准器气泡是否居中（气泡中心位置偏离整置中心不超过1格），并对起始方向经常作归零检查（归零差5）；若测设时遇有较强日光则打伞遮阳保护仪器，以免仪器受暴晒后发生内部变化，影响观测精度。测量点全部测设完毕
33、，经自检确认无误后，填写定位记录单报现场监理或建设单位复验认可。1.4.4标高控制1、 标高基准点的设置在现场土质比较坚硬且安全可靠的地方埋设三个标高基准点，具体埋设位置由现场施工人员会同建设，监理方踏勘选定。标高基准点埋设后，使用水准仪按国家二等水准测量精度要求，从建设方指定的等级水准点上采取往返测量法将高程引测至标高基准点上，其闭合差应小于O.5n1/2 mm（n为测站数）。标高基准点埋设后定期进行高程检测，并对基准点采取必要的安全保护措施（砖砌或用钢管围护）。1.4.5施测中应注意的问题为能及时、准确地了解掌握本项工程的变形动态，注意以下的测量措施：1、在进行变形监测前，对使用的仪器设备
34、进行一次严格的检验校正。所用仪器必须经过国家计量检定。2、对各种监控点采取必要的安全保护措施，并经常进行检测。3、在整个变形监测过程中做到固定人员观测和整理成果，固定使用仪器设备。第5节 进场构件的质量检验方案 1.5.1进场构件的质量检验1、 进场构件应按现场吊装施工区段的安装顺序，分批配套进场，先安装的先进场，每批进场构件的编号及数量，安装单位应提前7天通知生产厂家。2、 构件验收分两步进行，第一步由驻厂监理或驻厂代表检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运；第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织验收，如发现缺少或损坏，质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认
35、可，并将验收情况通知生产厂家和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件、由生产厂家或派驻现场的维修小组自行处理，但不得延误钢结构的正常吊装，特殊情况可书面委托施工单位处理。其处理费用由加工厂承担。3、 构件质量的检查要点： 检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告，焊缝外观质量与无损检测报告，焊接工艺评定、施工试验报告以及该批交验的施工技术资料。 检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形，节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、有摩擦面抗滑移系数要求的表面喷砂质量。 检查构件的几何尺寸、特别是两端铣平时，构件长度（应将焊接收缩值和压缩变形值计入构件的长度内）以及平面度、垂直度。安
36、装焊缝坡口尺寸精度和方向，构件连接处的截面几何尺寸，螺栓孔径大小及位置数量，焊钉数量及位置等。 在检查构件外形尺寸，构件上的节点板，螺栓孔等位置时，应以构件的中心线为基准进行检查，不得以构件的棱边，侧面为基准线进行检查，否则可能导致误差。4、 各种构件加工的外形尺寸的允许偏差： 焊接H型钢的允许偏差（mm） 表4.2项 目允许偏差图 例截面高度（h）h5002.0500h10004.0截面宽度（h）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（）b/100且3.0弯曲矢高L/1000且10.0扭曲h/250且5.0腹板局部平面弯曲度（f）t10003.0柱截面尺寸连接处3.0用钢尺检查其他处4.0柱脚
37、底板平面度5.0用直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100且5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离(a)3.0用直角尺和钢尺检查箱型截面连接处对角线差3.0柱身板平面度h（b）/150且5.0用直尺和塞尺检查第六节 预埋件制作安装的技术措施和方案1.6.1预埋件安装 注：制作详见钢结构制作方案 1、预埋件与钢梁连接示意见下图：预埋件平面布置图2、预埋件安装工艺流程钢梁安装钢筋绑扎埋件位置复核，钢筋模板完成砼浇筑埋件测量放线线模板支护时，埋件校正并最终固定埋件临时固定2.1当钢筋绑扎到埋件位置时，进行预埋件的测量放线及埋件初步固定。2.2埋件的中心线的确定：按照预
38、埋件详图中埋件从轴线偏移的数值，用经纬仪、卷尺对楼层上的轴线进行偏移确定；2.3埋件标高线的确定：校核剪力墙上高于楼层的1m线无误后，用卷尺往上量尺确定；2.3因埋件表面与剪力墙砼表面平齐，故埋件距离核心筒中心位置的确定用线锤吊楼层上的模板线即能确定。2.4埋件初步安装时间如在钢筋绑扎完成并调直后安装预埋件埋件，埋件上栓钉（钢筋）与土建钢筋网处于碰撞状态，兼考虑工期，故在钢筋网绑扎到埋件位置时，进行预埋件的初步安装。2.5预埋件与钢梁间连接钢板安装2.5.1钢梁与预埋件连接示意图如下2.5.1由于连接板与埋件之间安装有角度，且角度各一，如在预埋板上直接焊接连接板，经焊接后，焊接变形不容易控制，
39、无法保证连接板安装角度的正确。经技术部门研究，事先在预埋板上钢梁下翼缘下方焊接一块钢梁定位板；钢梁起吊前，将连接板同钢梁穿螺栓一同安装，示意图如下： 示意图（一）示意图（二）1.6.2安全技术措施1、高空作业人员，必须系好安全带，必须正确佩戴安全帽2、现场交叉作业，施工队伍多，应严禁高空落物，以免自身受伤和伤及他人。3、夜间作业要有充足照明。4、电焊工作业前方对电焊机及其配电箱进行检查，包括一、二次线，线皮如有裸露，立即通知电工进行包裹后方能作业。1.6.3预埋件安装质量控制措施1、施工时严格按照施工方案和技术交底实施。2、严格按图纸核对构件编号，确保准确无误。3、安装过程中严格工序管理，做到
40、检查上工序，保证本工序，服务下工序。4、钢结构安装质量控制重点：构件的垂直度偏差、标高偏差、位置偏差。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。所有检测器具必须为经检查合格的计量器具。5、预埋件安装位置的准确性，直接影响到后续作业钢梁的安装。由于钢梁腹板、翼缘板与预埋板之间的间隙仅为10mm，钢梁安装受到的制约因素又太多，如测量误差、埋件偏差、钢柱垂直度偏差，故需对后续作业钢梁安装过程中可能遇到的问题进行分析，得到预埋板与钢管柱牛腿之间的间距尤为重要，共2种情况：6、预埋板与钢管柱牛腿间的间距比设计尺寸大，预埋板侧螺栓无法安装，这时在原预埋板上焊接一块与预埋板同材质，尺寸比钢梁腹板宽40mm的焊接板，板
41、厚按实际间距进行计算，焊接在原预埋板上，焊缝长度采用与原预埋板锚固等强原则而得（四面围焊或两道立焊缝），示意图如下：1.1.1 预埋板与钢管柱牛腿间的间距比设计尺寸小，这时钢梁将放不到位。只有请构件厂到现场进行切割。切割采用半自动切割机进行切割，根据事先量好的间距减去设计尺寸即得切割尺寸。切割好以后用焊机将钢梁上原螺栓孔填充并打磨平，用磁力钻重新进行钻孔，重新钻孔的位置应严格符合实际钢梁安装尺寸要求。第7节 钢结构安装工艺流程1.7.1钢结构施工安装流程图1、安装工艺流程：场地三通一平 构件进场 吊机进场 钢柱安装 钢梁(楼层梁)安装 收尾拆除施工设备 交工。2、钢梁连接程序：对接调整 安装螺栓固定 安装高强螺栓 高强螺栓初拧 高强螺栓终拧 。第八节 钢梁吊装方案1.8.2、钢梁的吊装说明1、吊装思路：本工