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1、构筑物工程施工方法该工程单位工程较多，有些构筑物的施工要求和施工方法基本相同，本方案以主要构筑物生物反应池的施工方法和技术措施进行阐述；其它工程按此以及常规施工方法及工艺标准进行施工。本方案以单组池体进行阐述。1.1、结构特点AAO生物反应池，是厂区最大的现浇钢筋砼构筑物，此处施工复杂，质量难以控制，在施工中作为关键工序，编制作业指导书，派专人进行质量监控。橡胶止水带进场后，进行现场的物理性能检验，合格后才能用于施工。据此工程结构特点及各项技术和质量要求，并结合公司同类工程的施工经验，在底板施工时应进行跳仓施工，同时在施工的进度安排上，合理组织流水施工，保证施工的进度。底板及池壁均采用竹胶合模
2、板备木方或定型钢模板及各种型号钢模板块组装，按已排好的板号对号组装，表面均涂脱模剂，不能用竹模板及钢模处用木模补齐。混凝土采用商品砼；各组池体间分步大流水安排施工，每组池体按伸缩缝分区分层小流水施工。土方施工采用机械大开挖,开挖后，进行预制钢筋混凝土预制桩的施工，预制桩桩基的施工应自中间分开向两边方向对称进行，控制合适的打桩速度。施工至底板垫层后，钢筋混凝土底板及池壁分别按各单元跳仓流水施工。生物反应池外池壁及内墙体竖向施工缝根据伸缩缝位置设置，水平施工缝设置在底板以上300mm处，采用橡胶止水带进行施工缝处理。由于池体为异形结构，池壁及墙体模板采用竹胶合模板和钢模板的组合，模板一次支设到位，
3、混凝土分层连续浇筑。1.2、总体施工顺序AAO生物池池体构筑物施工顺序：定位放线排水基础施工底板垫层底板钢筋止水带底板模板砼池壁钢筋止水带池壁模板砼养护拆模走道板施工闭水试验回填土及其它1.3、测量工程1.1.1、测量控制方案本工程施工中,项目技术部设立专门测量组负责本工程测量定位工作。测量组成员表职务人数测量工程师：1测 量 员：21)、在施工前，应提供测量坐标桩及水平高程桩,及有关的测量资料。2)、我方测量组根据提供的资料及标桩进行复测检查.提出复核报告,报业主认可。3)、根据提供的标桩资料,布置施工测量控制网.厂区按25m25m设控制网，本工程测量工作流程如下: 建立厂区建筑分格网 根据
4、标桩及资料建立厂区主轴线 建立厂区高程控制网 建立单位工程独立矩形控制网 单位工程测量放样。4)、单位工程测量定位单位工程测量定位采用方向线交会法,基本方法如下：如图所示,在方格点N1和N2上置经纬仪瞄准N4、N3，此两方向线相交,得a点。检测和纠正的方法是在a点置经纬仪,先把a点先纠正到N1N4直线上。再把新点a纠正到N2N3直线上。即得a的正确位置。 N1 N2 a N3 N45)、项目沉降观测根据业主及设计方的要求，由专人使用专门仪器进行测量，并作好记录。6)、所有的测量资料,按我国规程进行整理、编号、存入工程档案7)、测量的主要仪器和设备：测量主要仪器和设备仪器名称规格型号精度鉴定情况
5、备注全站仪DI1000+T10003” 5mm5ppm合格1经纬仪Et-022”合格1水准仪DS3每公里往返中误差3mm合格2钢卷尺50m合格6水准塔尺5m合格61.1.2、测量控制措施本工程施工战线长，建（构）筑物单体多，测量放线工作较为复杂，工程施工中，项目经理部设立专门测量组负责本工程测量工作，根据提供的标桩资料，布置施工测量控制网，单位工程测量定位采用方向线交汇法，严格测量定位，实行分级控制，统一复查，为了使整个工程的轴线、标高、预留预埋的位置不超过允许偏差，成立总包方，分包方和工程队三级测量复核组，进行分级控制和统一复查。1)、根据我国对工程技术存档管理的规定，我们将严格执行国家有关
6、工程档案管理的有关文件法规要求，保证资料真实、完整，并与工程进度同步。2)、工程施工中，我公司将严格执行国家或行业的规范、标准，所执行的标准。3)、成立项目成品保护小组，小组设组长一名，组员由五至七名工程技术管理人员及操作班组班长组成，防止过程产品、设备损坏、反复污染。1.4、场平及基坑土石方开挖1.4.1、工程地质：区内地壳稳定，无六级以上地震。1.4.2、针对该工程特点，土方采用爆破机械大开挖方式，各种重型机械设备均可直到施工现场。开挖前，进行网格测量。土方就地进行合理调配，场内回填量约*万m3，外运量为*万余 m3，外运距离为*Km。1.4.4、平场及边坡的保护措施：A.边坡的保护措施：
7、 B.开挖深度的保护措施：在开挖到设计高程的时候，严格控制开挖深度，预留0.30米不进行机械挖土作业。最后的0.30米采用人工开挖整平，直到符合设计要求为止。使整个开挖后的地面不受损坏，完整性好，以便确保下步施工工序的工程质量。C.回填区域的处理：本工程的回填面积较小，回填高度不等，回填落差最高为*m，我公司决定分层回填，每次回填土高度不大于设计及规范要求，用18吨以上振动碾压机来回碾压。D.施工场地的交验：a.挖土机开挖边角、死角。b.人工配合机械清理开挖后的边坡、死角。c.推土机平整施工场地。d.测量人员定位、放线，控制开挖边线、边坡，控制开挖、回填高程。e.施工场地全部成形。1.4.5基
8、坑开挖及防护设施由于场区处于底洼处，施工面窄，加之工期紧，平场和基坑开挖时间各为30天，为抢工和赶工期，加快施工进度，在平场完后，对调节池和氧化沟联通开挖；两个二沉池和二沉池配水井、加氯接触池联通开挖，污水提升井单独人工开挖（水钻和切割机）。开挖时，为保证工人的操作面及模板支护加固及放坡等原因，所开挖基坑周边将放大3m。保证工人的操作及模板支护加固。在基坑开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理及相关人员联系，征求各方意见，确定适当的处理方法。 土方采用机械开挖，人工配合，按规范放坡，先挖至设计基底以上0.3m，余下的0.3m由人工清挖。1.5、施工排水 为方便施工
9、、保证基坑安全，应采用临时排水措施排除地表水和基坑作业面积水。排水措施包括地表排水，支护内部排水，以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。 1.5.1地表排水：在平场四周设排水土沟，使雨水往基坑外流入排水沟内排走。排水沟位置在土质时，用用M7.5砂浆砖砌筑300X300，内抹M5砂浆。基坑四周墙用M7.5砂浆砖砌筑，挡水墙高200，宽240。砌筑前墙底人工找平。 1.5.2基坑排水：基坑四周墙用M5砂浆砖砌筑挡水墙，挡水墙为200X240，砌筑前墙底人工找平。基坑内的渗水和雨水，用5KW潜水泵排水至场外，排水距离最大约200m。1.6、基坑（槽）回填。 1.6.1夯填
10、操作工艺 （1）工艺流程 基槽底清理外墙（池壁）面处理检查原土质铺土、耙平夯打密实检验密实度修整、找平、验收素土分层夯填。（2）回填土应分层铺摊，每层铺土厚度为不大于300mm，每层铺摊后随之耙平。（3）回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。 （4）如须要分层分段夯实时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比为1：2（高15cm、宽30cm），上下层错缝距离不小于0.5m，接槎的槎子应垂直切齐。分段夯填时，不得在墙角下接缝。 （5）回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，在有管道处应用人工夯实，先在管子两侧填土夯实，并应由管道两
11、侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。 （6）回填土每层填土夯实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土的质量密度（1.45g/cm），达到要求后，再进行上一层的铺土。 （7）回填土夯实时，对于打夯机无法夯实的死角，如基坑周边应采取人工夯实。木夯或石夯的质量0.040.08t，人力送夯的落距4050cm，每搭接半夯。 （8）修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高度的地方，应及时依线铲平，凡低于标准高度的地方，应补填夯实。 （9）每天收工应注意天气情况，及时覆盖基槽，土源防止雨淋。 （10）下雨天不能施工。 1.6.2防雨水、地下水施
12、工 （1） 回填土应当日铺填夯压，入槽土不得隔日夯打。 （2） 夯实后的回填土表面作临时覆盖，防止日晒雨淋。 （3） 刚打完的回填土，如突遇暴雨，雨后继续施工时，应将松软回填土去除，并补填夯实，稍受湿的回填土可在晾干后补夯。 （4）作好基坑降、排水工作，保证回填过程中不受积水干扰。在滞水层以下施工回填土时，采取临时堵塞导水管，或将导水管加长，直接将边坡渗水引入角部陶粒水泥管井内的防水干扰措施。1.6.3质量保证措施 （1）严格把好回填土使用检验关，质量部门对回填土进行含水，回填土的干容重符合图纸设计要求，不合格坚决不与使用。 （2）严格按照施工方案，技术交底及施工规范等要求施工。 （3）必须按
13、规定分层夯压密实，每层500m至少环刀取样取一于一点，送试验室检验回填土的密实度。 （4）加强施工过程控制。 （5）回填土堆放要有妥善的防雨淋物资。 （6）回填土干密度试验中， 90%以上的点应符合设计要求， 最低值与设计值之差不 小于0.08g/m。 （7）回填土施工中，对于防水层，保护层以及从外墙伸出的各妥善保护。 （8）夜间施工配备足够的照明设施，防止铺填超高。1.7、钢筋工程1.7.1钢筋的采购及进场检验钢筋及钢材等材料采购，严格进行对供货方考核和评价，选择质量稳定、信誉好的分供方。所有购买钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。普通钢筋材质要求：钢筋进厂时应具有出厂质量证明书及检测报告，
14、特别要注意鉴别质保书和批号的真伪。外观检查：材料进场时，按品种、规格、炉号分批检查，对钢材还要进行外观检查验收，查看有无锈蚀、缩颈、断裂、起皮、油污、损伤等。外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。试验检测：在监理的监督下见证取样，按规定比例选取试件，作力学性能试验。钢筋加工过程中如发生脆断，连接性能不正常或机械性能显著不正常，应进行化学成分检验及其它专项检验。待检验合格后，方可使用。1.7.2钢筋的存放钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂绿色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出厂。钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩
15、，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染、无锈蚀。1.7.4钢筋的加工钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经项目技术负责人审核无误，报请监理审批后，交钢筋组长进行加工。钢筋加工前，钢筋组长负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋。下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质检人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，吊运至现场由人工绑扎成型入模。1.7.5钢筋焊接钢筋接头严格按照设计施工图和施工规范要进行施工，钢筋接头连接形式为闪光对焊或机械连接。设置在同一构件内钢筋接头相
16、互错开，在长度为35d且不小于500mm的截面内，焊接接头在受拉区不超过设计及规范要求。闪光对焊：焊工必须取得焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。在每批钢筋正式焊接之前，无论采用何种焊接工艺，均须采用与生产条件相同的环境进行试焊，以便掌握焊工的技术水平，了解钢筋焊接性能，选择最佳的焊接参数。1.7.6钢筋接头钢筋焊接之前，焊接工艺及电焊工资格考核经监理审核，审核合格的电焊工方可进入施工现场进行焊接操作。现场钢筋绑扎时，水平钢筋接头采用气压焊，竖向钢筋采用电渣压力焊或闪光对焊接头，焊接接头时同一截面接头面积不得超过50%。1.7.7钢筋绑扎和安装底板钢筋的绑扎钢筋绑扎时，先核对受力钢筋
17、的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。首先在垫层上弹好钢筋间距控制线，然后按照间距控制线绑扎底板钢筋。板网片筋的相交点采用全部绑扎法，使钢筋网形成牢固稳定的整体。钢筋接头采用闪光对焊和绑扎相结合的搭接方法时，搭接长度按设计要求，受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力筋总面积的百分率：受拉区不超过25%，受压区不超过50% 。绑扎底板上层钢筋时采用钢筋排架支撑，以保证上层钢筋位置准确。浇筑混凝土时要铺设木板作为通道和操作平台。混凝土浇筑时派钢筋工专门负责修理。钢筋排架的制作和安装为保证底板钢筋的稳固性和池壁两侧
18、钢筋排距的准确，底板和池壁落后设置钢筋排架，底板排架单独设置。在绑扎完底板的下层网片筋后安装排架，直径同底板筋，排架纵横间距不超过1200mm，排架为Z字形，长度为底板上下层筋间距，两边各加200mm。当直径小于16时，纵横间距控制在1000mm以内，排架与底板网片筋焊接在一起。池壁及墙体钢筋的绑扎池壁筋在浇筑完底板混凝土后进行。池壁筋一次绑扎到顶不需搭接。池壁筋利用搭简易架子固定。由于池壁立筋一次支设，上部摆动较大，不宜保证下部钢筋保护层厚度，可用S形钢筋钩将立筋上部钩拢在简易架子上，S形钢筋为10，长度为池壁钢筋间距，两端各100mm,纵横间距为1000mm。绑扎方法：先立24根竖筋，并画
19、好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。双排钢筋之间绑扎拉结钢筋，直径及间距要符合设计要求，拉筋与外皮水平钢筋要钩牢，并绑扎牢固。池壁钢筋在端部要根据要求加“”型铁，水平钢筋“丁”字节点及转角节点的绑扎锚固长度按设计要求绑扎。为保证池壁两排钢筋的相对距离，本工程采用梯形支撑筋绑扎定位，间距1000。梯形支撑筋是用两根竖筋与水平撑筋焊成梯架，梯架形式同墙板钢筋排架，钢筋规格采用14的级钢筋，绑在墙体两排钢筋之间起到撑起作用。保护层的控制底板钢筋保护层采用水泥垫块，垫块厚度等于保护层，平面尺寸50mm50mm，呈梅花型布置来控
20、制保护层的厚度，垫块间距控制在1000mm左右。池壁及墙体采用定型水泥垫块，并固定在钢筋与模板之间，间距600mm，呈梅花型布置。1.8、模板工程为达到工期紧的要求，周材均不二次转运。1.8.1底板及池壁模板模板采用竹胶合模板备木方和各种型号钢模板块组装，按已排好的板号对号组装，表面均涂脱模剂，不能用竹模板及钢模处用木模补齐。与模板配套体系采用50*100木方、48钢架管、“3”型扣件、勾头螺栓、架板。内外侧模板中间采用厚2钢制止水对拉片，对拉片设置按纵横300间距设置。底板模板支设采用M5砂浆砖砌筑，厚度为240mm，垫层预埋短钢筋支点，地面楔锚钢架管作固定支点；池壁采用底板砼内部的钢筋排架
21、焊接短钢筋支点,钢筋长度不得大于300mm。以外侧地面楔锚钢架管作固定支点。详见下图底板外池壁（施工缝以下）支模示意图，施工缝处按设计要求安放橡胶止水条。池壁两侧模板采用纵横双排架管做纵横楞。为了保证墙体的光洁度和易于拆模，模板在安装前涂刷脱模剂。竹模板的拼缝平面用5cm宽胶带纸糊严，立面的拼缝在拼缝处夹5mm厚海绵条，以保证不漏浆。所有支撑与土体直接接触的地方均加垫4cm厚木板，防止支撑体系下沉。现浇混凝土梁板当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的13。墙体内外侧模板与排架脚手架连成一体，外侧临近坑壁的，利用坑壁顶撑和坑上四周埋设钢管固定，墙体模板用斜撑加固，斜撑间距2 m
22、，模板4m池壁两侧模板采用横纵双层钢架管做横纵楞，并用厚2钢制对拉片紧固。池壁模板支撑体系：池外采用双排脚手架加人字斜撑，利用外侧加设斜撑来保证模板支撑刚度。池内搭满堂架支撑体系固定支护模板。双排架立杆距墙0.3m，纵向间距1.5m，横向间距1.2m。立杆底部铺通长5cm厚脚手板并加垫铁。做到横杆水平、立杆垂直。1.8.2模板安装质量要求预埋件、预留孔洞等的位置，必须留置准确，安设牢固。支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的承压面。对安装模板的起拱、支模方法、钢筋骨架安装的要求，以及预埋件、预留孔洞和预拼装模板安装的允许偏差，均应按照现行混凝土结构工程施工质量验收规范和设计图纸的有关规定进
23、行。所有支撑与土体直接接触的地方均加垫4cm厚木板，防止支撑体系下沉。现浇混凝土梁板当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的13。墙体内外侧模板与排架脚手架连成一体，外侧临近坑壁的，利用坑壁顶撑和坑上四周埋设钢管固定，墙体模板用斜撑加固，斜撑间距2 m，模板4m池壁两侧模板采用横纵双层钢架管做横纵楞，并用钢制止水对拉片紧固。池壁模板支撑体系：采用双排脚手架加人字斜撑，利用外侧加设斜撑来保证模板支撑刚度。1.8.3质量标准主控项目:模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土，必须有防水措施。一
24、般项目：接缝宽度不得大于1.5mm。模板进场前，根据项目部的工程安排及流水段划分情况，对模板进行设计编号和使用部位编号，有次序地安排模板分批进场，既能保证现场施工的需求，又能避免占用现场更多的地方放置模板。施工中随时检查模板支撑的牢固性和稳定性。1.8.4模板的拆除现浇结构的侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除，有对拉止水条杆的模板必须保证止水条不因拆除模板而受扰动。底模在混凝土强度符合下表后方可拆除，模板拆除时注意成品保护，避免磕碰混凝土的棱角表面。结构类型结构跨度（m）达到设计强度的百分率（%）板2 ，2，850 -70梁8，870-100拱、壳8，870 -
25、100悬臂构件2，270 -100注：砼的拆模时间不少于3天。拆除工艺混凝土达到1N/2时，可以拆除模板，拆模的顺序是：先拆池体整模板，后拆角模模板。角模的拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，如果施工中模板封闭不严，或者角模位移，被混凝土握裹，拆模更加困难。可先将模板外的混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，将角模脱出，千万不可因拆模困难用大锤砸，把模板碰弯或变形，使以后的支模、拆模更加困难。预留洞模板的拆除。先将洞口内的支撑件拆除，然后将四角的固定螺栓拆除，再拆除边框模板，最后拆除四角的角模。1.8.5模板表面清理为使模板便于脱模，且脱模后墙面平整光沽，应进行模板隔离剂涂刷等表面处理，以
26、尽量减少模板与混凝土墙之间的粘结。模板进场后，新模板妥善堆放，下垫木方，并防止暴晒以免变形。拆除后模板要用砂纸、扁铲等工具清除沾附的砂浆和隔离剂残渣，再用棉丝擦净，然后涂刷新的隔离剂。为防止硬化的混凝土与模板粘结，浇筑混凝土之前应在清理过的模板面上涂刷隔离剂(脱模剂)。对隔离剂性能的基本要求是：不粘结，易脱模，不污染墙面，操作简单，易干燥，易清理，对人身无毒害，对模板材料不腐蚀，材料来源广，价格低廉，能多次反复使用并能适应较宽的湿度范围。1.8.6安全注意事项（a）装拆模板，必须有稳固的登高工具。高度超过1.5m时，必须搭设脚手架。安装梁板模板的支撑架或操作平台必须搭设牢固。（b）在模板的紧固
27、件、连接件、支撑件未安装完毕前，不得站立在模板上操作。（c）模板的预留孔处，应架设防护网，防止人员和物体坠落。（d）安装模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。遇有中途停歇，应将已就位的模板或支撑件连接稳固，不得单摆浮搁。（e）在脚手架和操作平台上堆放模板时，应按规定排放整齐，防止脱落,并不得超载。操作工具及模板连接件要随手放入工具袋内，严禁放在脚手架或操作平台上。（f）地面以下支撑，应先检查土壁的稳固情况，遇有裂缝或土方险情时，应先排除险情，方准进行作业。基槽上口1m以内不得堆放模板、连接件等。（g）模板堆放场地及在施工现场内，不得进行明火焊接、切割作业。如必须进行焊接、切割时，应有可靠的消防措施
28、。（h）浇筑混凝土时，设专人看管模板，如发现模板倾斜、位移、局部胀模时，要及时采取加固措施，方可继续施工。（i）拆模时应逐块拆卸，不得成片撬落和拉倒。必要时，应先设立临时支撑，然后进行拆卸。拆下的模板和零件，严禁向楼层以下抛扔。（j）为防止胶合板模板在拆除时损坏，在一个铺设单元有一块胶合板裁口，裁口尺寸100100mm（胶合板厚5 mm）木块补嵌。拆模时先挖除补嵌处木块，由于木块向砼内凹进5 mm，因此，木块去除后，胶合板与砼接触面缝隙外露，用撬棍在接触面缝隙插入，进行撬拆，胶合板很容易被拆下，且不易损坏胶合板周边，拆模时可做到大面积同时拆模。1.9、混凝土工程砼采用商品砼，商品混凝土供应商，
29、应选择信誉高、生产规模大、技术力量雄厚的搅拌厂供应混凝土，且服务态度好，以保证连续供应混凝土。1.9.1混凝土工程施工的主控点a浇筑前控制程序图b、混凝土裂缝的防治本构筑物为大型结构，极易出现温度裂缝、干缩裂缝等，因此必须采用有效措施预防裂缝的出现。池体结构混凝土中掺加高效复合抗裂外加剂，提高抗渗和防裂能力，减少混凝土中的微裂缝，同时减少混凝土的收缩裂缝，掺量为水泥用量的3%。选用低热低碱胶凝材料，降低混凝土中心最高温度和内外温差。选用低碱含量的缓凝高效减水剂。使用高效减水剂在保证同样工作度和强度条件下可以降低水灰比，降低水泥用量，减少水化热。使用缓凝剂以推迟温度裂缝出现的时间，降低最高温度，
30、减少内外温差，减少混凝土裂缝。混凝土配比中遵守中低强度高效高性能混凝土配合比的设计原则。混凝土浇筑完毕首选采用蓄水养护，不具备蓄水养护的部分采用盖塑料布裹湿麻袋布（两层）保湿养护。c、提高混凝土耐久性为提高土建工程混凝土耐久性，我公司将采取以下措施：在混凝土施工中应用低水灰比、大流动性、坍落度损失小的混凝土拌合物，从而提高混凝土抗渗性和抗碳化性能。1.9.2混凝土施工a、浇筑前准备浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。模板要浇水使模板湿润并将柱头杂物、积水清除。b、制定浇筑方案厂区各构筑物结构尺寸、基坑形式、基坑深度都不尽相同，构筑物的基础
31、、墙体混凝土的浇筑需根据其自身的特点和所处位置、环境的不同，制定相应的具体浇筑方案。基础、池壁混凝土浇筑时采用人工辅助泵送混凝土输送到位。现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，浇筑过程中由于墙高为避免混凝土发生离析，设置串筒辅助进行布料浇筑。c、混凝土运输混凝土采用砼运输车送到浇筑地点。在输送过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，应立即倒车，保证砼连续浇注和砼质量。d、混凝土布放各构筑物基础混凝土使用托式泵浇筑，侧墙混凝土采用汽车泵泵送混凝土。无论采用何种方
32、式均要保证浇筑过程连续进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时现象发生。浇筑前将基面清理干净，经监理检查批准后，方可进行混凝土浇筑。浇筑开始进行前，再次检查浇筑准备情况，安排专门的钢筋工、木工及浇筑震捣负责人各一名，在混凝土浇筑过程中保证钢筋、管道、模板、预埋件位置准确，震捣充分密实不过震。使用泵送混凝土时，先用水泥浆（水泥:水为1:1）润滑管道，并排出部分输进泵管的混凝土，保证泵送混凝土的稠度。每天浇筑结束后，彻底清洁管道。基础混凝土浇筑时，当基础厚度大于400mm时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm。当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。墙体混凝土布
33、放时每层厚度不得大于500mm，当混凝土自由下落高度大于2m时，在墙上每隔2m设一个串筒，由串筒下斜。质检人员测定混凝土初凝时间，严格控制混凝土浇筑速度，做到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝前完成。e、混凝土捣实混凝土捣实工具分为两种：混凝土厚度150mm时使用板式振动器捣实，混凝土厚度150mm时使用电动插入式振动器捣实。除用上述工具，还辅以手工捣实和夯实。混凝土浇筑开始前，准备足够的工具以备损坏时替换。采用插入式振捣器，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距不得大于450mm；墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm；分层浇筑振捣时，振捣器插入下层混凝土50mm。混
34、凝土振捣过程中，振捣棒急插入、缓拔出以利棒孔弥平，并避免碰撞预埋件、预埋管。插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且不大于400mm，要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求。梁、板应同时浇筑，先浇筑梁，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，梁板混凝土浇筑连续向前进行。节点钢筋较密时，要特别注意保证震捣密实。浇筑板混凝土的虚铺厚度略要大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用根据标高拉线控制混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处、有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒
35、铺摊混凝土。底板浇筑采取踏步式分层推进，每跨长30004000mm，踏步宽为2.53m。斜面分层浇灌每层厚400500mm，坡度取1：2。混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。振捣时间保证混凝土获得足够密实度，但又不过振为原则，一般以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，顶面平坦并开始浮现水泥浆为最佳；尤其保证预埋件周围、模板角隅及伸缩缝止水带处振捣密实。基础混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。池壁混凝土浇筑时从一头开始浇筑，逐步推进。
36、池壁以内的混凝土浇筑高度不应超过0.5米，浇筑池壁混凝土，第一层浇筑高度控制在40cm左右，防止混凝土自重过重导致模板跑模，待混凝土有了强度以后在逐步向上推进，分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。池壁连续进行浇筑，浇筑混凝土应连续进行；当需要间歇时，间歇时间应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬的间歇时间，当气温小于25时，不应超过3h，气温大于或等于25时，不应超过2.5h；如超过时，应留置施工缝。池壁超高浇筑时采用串通或采用池壁预留浇筑口的方法。f、混凝土成活事先设置高程导轨边导轨距结构外皮0.5m，相邻导轨上采用特制的铝合金刮平尺对基面混
37、凝土进行刮平，刮平导轨使用完毕，在新浇筑混凝土初凝前拆除。各构筑物基面混凝土刮平后，用木抹子找平，再用铁抹子或电动压光机压实赶光，并在混凝土终凝前实施二次赶光压实。g、混凝土养护混凝土浇注完毕后，根据现场气温条件及时覆盖和洒水，对有抗渗要求的构筑物养护时间不少于14昼夜，池外壁在回填土时，方可撤除养护。1.9.3混凝土施工必须注意的问题a、施工材料水泥贮水构筑物的结构混凝土：使用优质低碱的普通硅酸盐水泥。一般建筑物结构混凝土：使用优质低碱水泥并必须得到项目监理的批准水泥的碱含量符合标准的要求。骨料骨料存放场地干净、平整，排水通畅。粗、细骨料分开堆放，保证粗骨料级配不分离，细骨料含水量稳定适用。
38、骨料形状规格、级配、含泥量等质量须符合规范要求。骨料在运输过程中应防止泥土和其它杂质混入。水采用符合混凝土拌合用水标准的水源，作为清洗骨料、拌制混凝土以及养护用水。外加剂及掺合料为改善混凝土的和易性，提高混凝土的抗渗性、耐久性或为了节省水泥，在混凝土搅拌过程中所掺加的外加剂应符合规范的规定。在混凝土中适量掺入优质粉煤灰，改善混凝土和易性，降低水化热。对掺粉煤灰的混凝土，使用前应取得设计与项目监理的同意方可使用。 确定使用的外加剂供应商应提供产品质量证明及检验报告，供应商应与业主签订质量保证合同。填缝材料填缝材料从经批准进货的厂家进货，按厂家要求装运和贮存。在监理批准后用于工程施工中。材料样品根
39、据要求，提供足够数量及品种的现场试验用材料样品；在监理认可批准使用后，妥善保管材料样品并正确标明样品名称，以备现场查对。b、混凝土运输混凝土运输采用泵送方案。在现场设混凝土输送泵1台，混凝土汽车输送泵1辆，以满足混凝土浇筑的需要。使用混凝土时，指派一名经项目监理批准的技术人员对所有的商品混凝土质量试验负责，并有权拒收任何不符合要求混凝土。混凝土浇筑前技术组要针对浇筑的部位设计出合理的管道路线,以尽量减少弯头数量，缩短水平距离。浇筑混凝土前，应将每节泵管内部残留的水泥浆等杂物清理干净，并用水冲洗。连接泵管时，尽量使其顺直，转弯处角度要尽量大。每个接头的皮圈在浇筑前要逐一检查是否套严、套牢，如发现
40、破损，马上更换。在开始泵送时，应先用与混凝土同标号的减石子砂浆润滑输送管，然后再送混凝土。润滑用的水泥砂浆要分散布料。同时每次开盘时所拌制的第一批混凝土中的水泥含量应比正常用量提高10%。每次浇筑混凝土后，混凝土输送泵管应彻底清洗并保持管道清洁以待下次使用。c、混凝土的浇筑砼的运输能力应满足砼凝结率和浇注速率的要求，使浇注工作不间断并使用砼运到浇注地点是仍保持不离析，不分层，砼成分不发生变化并能保证施工所必须的稠度。池体混凝土浇筑按照以下顺序施工，即先浇筑池底板，再浇筑池壁，浇筑时根据设计变形缝划分的施工区域采用跳仓浇筑方式。各施工区域的混凝土浇筑从一端开始向另外一端浇筑，连续进行，避免出现冷
41、缝，确保足够的振捣时间，使混凝土中多余的气体和水分排出，对混凝土板面出现的泌水及时排除，池底表面在混凝土初凝前压实、抹光。浇筑混凝土前，模板内的杂物和钢筋上的油污等要清理干净；模板的缝隙和孔洞要堵严，以防漏浆；钢筋和模板的支撑情况要认真检查。混凝土浇筑时安排一名钢筋工和一名木工盯班检查，直至混凝土浇筑完毕，发现问题及时处理。底板混凝土浇筑时，根据混凝土搅拌站搅拌能力、混凝土输送泵输送量及混凝土初凝时间，底板按照加强带、伸缩缝的位置分段浇筑；同一施工区域内的底板混凝土浇筑要连续施工，采用斜面赶浆法依次推进。池壁混凝土在施工前首先对水平施工缝进行凿毛、处理，清理干净，保持湿润，无积水。浇筑前施工缝
42、应先铺50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。混凝土浇筑时应分层、连续浇筑完成。每段墙体混凝土浇筑要连续进行施工，一次浇筑至设计标高，不留水平施工缝。浇筑时分层进行，每层浇筑厚度控制在500mm左右。为保证混凝土浇筑过程中不发生初凝，每层混凝土浇筑的间歇时间不超过2个小时。混凝土振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为10-30秒，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，振捣时要快插慢拨，振点要均匀。在施工缝、预埋件处加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。池体所有预埋件、穿墙套管及预留孔洞在浇筑前要准确、牢固的埋设和预留，对预留孔洞、预埋套管或钢筋较密集的部位要加强振捣，严防出现蜂窝、麻面
43、。混凝土成型后，待表面收干后，必须用铁抹子搓压表面，以防止表面出现塑性裂缝。抹压至少三遍，最后一遍的收光要掌握好时间，要根据当时的气候和温度掌握住混凝土的凝结时间。振捣时应尽量不触及模板、止水带，防止止水带遭到破坏。1.9.4特殊状况的混凝土施工a、酷暑期混凝土施工根据工期安排混凝土浇注有一部分在酷暑期进行施工，虽然混凝土强度增长较快，可以缩短工期和加速模板的周转，然而高温环境对混凝土也有不利的一面，最主要的是夏季气温比较高，混凝土入模温度也高，水化反应速度加快，水化热产生快，初期造成混凝土内部温度增长较快，远远超出冬施或常温时温度的增长，混凝土的内部温度可达4050，混凝土的热增长量大，在混
44、凝土强度增长期间，水化热散去后，混凝土开始冷缩，由于温升大，冷缩也大，对于有约束的混凝土更容易出现温度裂缝，其次在高温干燥日子里，混凝土表面水分蒸发快，容易出现表面干缩裂缝和失水现象。b、酷暑期混凝土质量保证措施混凝土浇筑前做热工计算。混凝土入模温度控制在28以下，混凝土浇筑前，地基或模板洒水，以降低地基或模板的表面温度，同时墙体混凝土安排夜间或低温天气浇筑。酷暑期间混凝土按不同气温组配加入缓凝减水剂，使混凝土终凝时间不少4小时。在保证相邻浇筑的两层混凝土在终凝前接茬的前提下，尽量做到延长混凝土层与层之间的间隔浇筑时间，以使下层先浇筑的混凝土有足够的时间散发热量。可使水化反应速度减慢，水化热产
45、生峰值下降，使混凝土温升变缓，混凝土温度峰值下降，从而避免产生混凝土裂缝。混凝土配合比设计中，考虑因高气温高蒸发引起拌合物的坍落度损失，适当增加用水量。为避免混凝土强度下降，添加适量的高效减水剂，有时还应添加避免混凝土速凝的缓凝剂，但需预先在试验室做强度、性能试验，以及在现场试拌。掺加任何外加剂都不应增加水泥的水化热。搅拌、运输等施工设备也尽可能避免暴晒，并在操作前洒水降温。混凝土施工后立即在模板外围覆以麻布等材料，并洒水养护；对于裸露的混凝土表面或覆盖麻布洒水，或用涂膜养护剂涂布等，以保证混凝土在高气温下或在干热风吹刮中，表面不发生因失水过多而引起的干燥收缩裂缝。在有关规范、规定允许下，按时
46、拆去侧模板，如发现混凝土表面出现裂缝，及时组织调查研究。先用小应变非破损检验法了解混凝土的质量情况，并用现场同条件养护的试块验证混凝土的抗压强度。c、酷暑期加强混凝土养护为保证混凝土在凝固时内部最高温度不超过60：基础混凝土成活后，基础边用粘土砖围堰灌50100mm深的水，以保证基础混凝土面不产生干缩裂缝，同时水的散热比较大，可减小混凝土温度梯度和吸收水化热。墙体混凝土和平台混凝土，拆模前在模板外和混凝土表面浇水，用水的蒸发带走热量降低混凝土温度。拆模后在暴露的混凝土表面覆盖一层麻袋并浇水养护不少于14天，防止日光曝晒混凝土表面失水，又可利用水的蒸发降低混凝土水化热引起的混凝土温升，最终减小混凝土温度收缩应力。1.9.5试验和质量控制设立现场试验室，试验室配有常规试验设备和标准养护间。由有专业资格的实验人员进行取样和试验。选择有资质的其它试验室进行试验和检验。混凝土在浇筑过程中按下列规定进行检查：检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次；在每