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1、污水处理站施工技术方案第一节 基坑开挖、降水及支护技术措施1、基坑开挖施工技术措施1.1根据现场土质条件，基坑开挖时放坡系数i取1：0.33，根据设计图纸，承台基坑一次开挖至基坑底，遇有土质较差时采用钢板桩间支撑支护，地下水位较高时，采用大口径降水施工。1.2在基坑开挖之前，开挖断面、开挖次序和堆土位置由现场管理人员向司机及工人详细交底。1.3采用挖掘机机械开挖和人工清底相结合的办法进行。弃土位置不能影响下一道工序和现场施工、不能掩埋重要设施。挖土施工过程中，挖出的土方应马上运走或按甲方指定地点进行堆放，并及时运走。 1.4当挖到距坑底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底50cm水平线
2、，在坑壁边钉上水平标高木橛，每隔23m钉一个水平木橛，随时以木橛校核基底标高。在开挖过程中管理人员在现场指挥并经常检查基坑的净尺寸和中心位置，确保基坑中心偏移及高程误差符合规范要求。1.5为确保坑底原状土不被搅动，当挖到距坑底20cm以内时，采用人工开挖，最后拉通线检查基底标高，据此修整坑底，进行铲平，以防错挖或超挖。1.6基坑开挖过程中，如果出现小方量石方，则采用液压锤进行破碎，反铲挖掘机挖渣装车，自卸汽车外运。1.7 为防止地下渗水或降雨浸泡基坑，在基坑内设置集水坑，采用潜水泵将基坑内的水抽至现状大涧沟内。基坑开挖完成后先进行自检，自检合格后马上通知现场监理进行检查验收，验收合格后方能进入
3、下一工序的施工。2、大口径井降水施工技术措施本工程施工场区地下水为较高，泵房、辅助建筑施工时均需降水，结合现场情况拟采用大口径降水。为保证降水效果，在基坑周边环形布设降水井，降水井采用DN500无砂滤管大口径降水井，并加盖井口防护盖，确保人员及降水安全。降水井双侧布置示意图（单位：米）2.1 泵站降水井井深计算降水井井深计算降水井井深计算公式： H=Si+h+aH-降水井井深；S-降水影响半径，S=/2；W-降水井横向投影间距，W=13m；L-降水井纵向投影间距，L=7.5m；i-降水漏斗斜率，根据现场土质条件确定，一般为0.3-0.6；h-降水后水深，地下水位需降至槽底以下0.5米，h=基坑
4、深度+0.5m；a-潜水泵需要深度取1.5米；则：S=/2=/2=7.5m；取i=0.6,H=Si+h+a=7.5*0.6+10.5+1.5=16.5m。根据以上计算公式，为保证降水效果，降水井深度取18米。2.2施工工艺流程场地平整井点测量定位挖井口安护筒钻机就位钻孔回填井底砂垫层吊放井管回填井管与孔壁间的砾石过滤层洗井井管内下设水泵、安装抽水控制电路试抽水降水井正常工作降水完毕拔井管封井。2.3施工技术措施2.3.1定位根据设计的井位及现场实际情况，准确定出各井位置，并做好标记。2.3.2成孔采用反循环钻机成孔，孔径为600mm，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥
5、浆坑。下管前保证井底沉渣厚度不大于20cm，方可下放滤管，滤管内径400mm。2.3.3井管安装成孔后立即清孔，并安装井管。井管安放按现场技术交底进行，用4根竹片，10号双铁丝捆绑；管口内壁不错位，选择透水性良好的滤管安装于含水层对应部位。2.3.4填砾选用粒径2-4cm的细砾石，填砾前井管必须居中，使填砾厚度均匀，滤料应从井管两侧慢慢对称填入，以防滤料中途卡塞及井管错位，填至井口12m米时用粘土填实。在填滤时如发生井口反砾现象，应及时停止填砾，查明原因进行处理。2.3.5洗井洗井为关键性工艺，在滤料充填完之后，要立即进行洗井，洗井采用井管外注清水循环法工艺，抽、停交替，直至水清砂净为止。洗井
6、结束前测量井深，清理井底，使井底沉淀小于0.3-0.5m。2.3.6下泵下泵深度距井底1.5m。2.3.7井点保护降水井施工完成后，降水井井管应高于自然地坪2050cm，并加井盖予以保护，避免杂物落入井内，以免破坏。2.3.8观测记录应及时、准确地记录观测井水位，以次检验施工方案的正确性。必要时对方案作适当调整，以确保基坑降水效果。3、支撑施工技术措施取1:0.33，当开沟槽简支撑示意图3.1主要施工材料支撑材料沟 槽 宽 度备 注3m以内35m以外撑 板5*205*20桩板应打入土中30cm。板 桩7.5*207.5*20可用工字钢或槽钢代替立 柱15*1515*15可用工字钢或槽钢代替撑
7、木15251525159钢管代替水平撑木15*1515*15可用槽钢代替3.2支撑施工技术措施3.2.1沟槽竖支撑一般分单板撑、井字撑、稀撑、密撑、企口板桩等，根据现场土质、地下水位、槽深、施工季节和槽边建筑物等情况，选用支撑类型。3.2.2考虑到现场土质情况，沟槽支护均考虑采用稀支撑。需支撑的沟槽，应随开槽及时支撑。支撑操作时，应符合下列要求：（1）槽帮应铲除平整，撑板应均匀紧贴槽帮；（2）撑木、方木、撑板相互贴紧牢靠；撑木支在立方木上者，撑木端下方应钉木托；支在横方木上者，撑木端应用扒锯与横方木钉牢，横方木下边应钉木托；（3）撑木支撑的高度，应考虑下步工序的方便，尽量不倒撑和少倒撑；（4）
8、撑木顺沟槽方向的间距一般为1.5m左右（4m长的木板或方木支三道，3m长的支两道）；（5）支撑时应尽量使用支撑调解器，以减轻体力劳动，减少木材损耗；（6）如现场实际情况需要采用立板密撑或企口板桩时，其撑木长度超过4m时应考虑加斜撑；（7）撑木长度一般比支撑未打紧前的空间长26cm为宜；如撑木长度稍差时，可在两端或一端加木垫板，垫板应与撑板或方木钉牢；撑木严禁以短木接长使用；（8）如现场实际情况需要采用横板密撑时，如一次挖槽见底再支撑有危险，挖至约半槽深时，必须先行支撑，见底后再倒撑，即将全部槽深支好，再拆除上半槽的撑木。间 距沟 槽 深 度3m以内35m以外L1L2L3L41.51.01.51
9、.21.51.01.51.31.01.21.0第一层支撑直槽单板支撑或井撑井撑稀撑密撑稀撑或密撑密撑第二层支撑直槽稀撑稀撑稀撑或密撑立板密撑或板桩立板密撑立板密撑或板桩4、锚喷支护技术措施本工程泵站及辅助建筑基坑开挖较深，且足够空置区间进行放坡施工，取1:0.33，同时采用喷锚进行基坑支护锚喷支护实例4.1 施工工艺流程施工准备配料边坡修整拌合施打锚杆喷射机挂钢筋网喷射砼加早强剂加速凝剂空压机锚喷支护施工流程图4.2锚喷技术参数选定锚喷技术参数表序 号项 目技术要求/质量指标1喷面砼C25 水泥：石屑：砂=1：2：22喷层厚度5cm3横向锚杆48无缝钢管4锚杆层距1.5m5锚杆列距1.5m6入
10、射角()157钻孔直径(mm)488钢筋网双向6.52509 固 化 剂PO32.5水泥10水 灰 比0.45-0.554.3锚喷支护施工方法（1）锚杆施工采用人工修坡，修整后坡面平整，无活石与浮土。锚杆加工与打设严格按设计参数施工，误差允许值见下表。（2）挂钢筋网钢筋采用6.5盘条调直后使用，网距满足设计要求，偏差值控制在20mm。连接处采用弯钩，尽量错开150mm，与土钉施工交叉作业。钢筋网绑扎整体稳固，通过加强筋与土钉焊连固定在坡面上。在安装好的钢筋网片中，每平米设置34个厚度点。沟槽喷锚支护大样图（3）砼拌合配比的选定砂、石料由试验室按照规范选用合格料，水经过化验合格才可使用。初定配合
11、比如下：水泥：砂：石屑：水=1:2:2:0.5以上为参考配合比，施工中结合实际由实验室选定，喷射混凝土的混合料随拌随用。按照试验室选定数量掺入早强剂和速凝剂。原材料的选定水泥有出厂合格证或进场试验报告，其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等均符合规定。集料的最大粒径和级配，砂子的细度和级配符合国家现行标准对普通砼粗、细骨料的规定和喷射砼的要求。 喷射砼拌合采用生活用水，严禁使用污水、海水、酸碱度过高的水。喷射砼所用外加剂的质量符合现行国家标准的要求，其品种和掺量根据对喷射砼性能、施工条件的要求，和所采用原材料及配合比等因素确定。原材料准确称量和混合料的拌合均直接影响喷射砼的质量。现场第一
12、次拌合时，至少目测检查两次。施工中若遇气候变化、喷射机具故障等情况时，及时对使用的原材料和混合料进行检查。 锚喷支护示意图（4）喷射混凝土安装喷射砼各种机械设备（空压机设备、砼喷射机），喷射砼前对空压机、喷射机进行试运转，经检验运转正常后，对砼拌合料输送管道进行送风试验、对水管进行通水试验，避免出现漏风、漏水情况。采用砼喷射机完成喷射作业，材料随拌随用。喷射砼分段分片依次进行，同一段内喷射顺序自下而上；段片之间，层与层之间做成450角的斜面，以便砼牢固凝结成整体。喷射砼时，喷头与喷射面保持垂直，视情况保持1m左右的距离；喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整，湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。喷射
13、结束后，清扫设备，整理现场，并将钢筋向上卷起，避免挖土时抽筋。混凝土分层喷射，初喷厚度35cm,以后分层喷射至设计厚度。喷砼表面要平整圆顺，钢筋不外露且保护层厚度不小于2cm。喷砼厚度要随时检查，厚度不够或不平则进行补喷。如果有开裂、下坠和滑移等现象要清除重喷。（5）砼养护待最后一层砼终凝2h后，淋水养护，养护时间不少于14d。 当气温低于+5C时，不再喷水养护，采取保水养护。 第二节 构（建）筑物施工技术措施本工程建（构）筑物包括泵站及辅助建筑施工。1、钢筋工程施工技术措施钢筋均在加工场内集中加工，运抵施工作业面绑扎或焊接。1.1材料准备工程开工前，现场材料员依据ISO9001系列要求，根据
14、所需钢筋计划，对工程所需钢材的生产钢厂的资质、生产能力及产品的质量性能等内容，进行实际考察，并写出考察报告，经项目部技术、施工等有关部门联合论证认可后方可采购。1.2材料要求所有进场钢材均需具有准用证和出厂质量证明书。每捆(或盘)都要求有明显的标志。进场时，分品种、规格、炉号分批检查，核对标志、检查外观，对无出厂合格证、标识不清、钢筋锈蚀等钢材拒绝入场。并按现行国家有关标准的规定，每60T为一批次，不足60T按一批，对进场钢筋抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。1.3钢筋加工及存放1.3.1 钢筋加工前要对钢筋进行检查，其表面要洁净，无损伤、油渍、锈污等，并在使用前清除干净，带颗粒状老锈的
15、钢筋不得使用。1.3.2 钢筋加工前对专业钢筋加工班组，进行技术、安全交底，并提交详尽的钢筋加工配料单。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。弯制钢筋时,一般用冷弯,不得加热。弯曲前,按设计的尺寸和形状先做样筋,反复调正合格后,以此检查以后弯成的钢筋成品。弯曲时缓慢进行,避免弯曲处发生裂痕。同一类型的弯折钢筋，如钢筋直径不同时，成型后分别堆放；如弯好的钢筋需两根绑结或焊接成型时，将两根钢筋捆在一起。用I级钢筋制作的箍筋，其末端要做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。钢筋经弯曲后均延伸长度，其延伸率与弯曲角度和钢筋直径有关，当计算钢筋延伸长度时参照下表：452/39
16、011801.51.3.3 由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。1.4.5 钢筋采用机械切断、弯曲。现场搭设钢筋棚，做为钢筋存放及加工场所，钢筋棚要能防止雨雪侵入。1.4.6 为防止地表水锈蚀钢筋，在钢筋堆放地点设置砼地垄砼采用C15，宽度为200mm，高度为200mm，间距不大于3000mm。1.4.7 钢筋有条理的放置在地垄上。各种牌号、规格、分批验收分别堆放，不得混杂，且立牌以便识别。1.5钢筋连接钢筋接头连接形式加工场内以闪光焊接为主，现场以单、双面搭接焊和绑扎搭接为主。钢筋直径大于或等于25mm者采用机械连接，钢筋直径小于25mm者可采用焊
17、接或绑扎搭接。1.5.1 连接要求(1) 设置在同一构件内钢筋接头相互错开。当采用焊接时，在任一焊接头中心至长度为钢筋直径35倍，且不小于500mm内的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。受拉钢筋绑扎搭接长度取同级别钢筋受拉锚固长度的1.4倍，并不得小于300mm，受压钢筋的搭接长度取受拉钢筋搭接长度的0.7倍，并不得小于200mm，绑扎搭接面积率不得大于50%。(2) 焊工必须持证上岗。焊接前先试焊，经检测合格后，方可正式焊接施工。焊接过程中随机抽样检测，以确保施工质量。1.5.2 闪光对焊连接(1) 适用范围：二级钢筋直径大于16mm时，采用连续闪光焊。闪光对焊包括连续闪光和顶锻过程。施焊时
18、先闭合一次电路，使两钢筋面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋两端而仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接即告完成。(2) 按照(JGJ182012)规定，焊接施工完毕，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。a 外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。b 拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样是塑性断裂并断于焊缝外。c 冷弯试验：弯心直径依据钢筋焊接及验收规范规定选取，弯到
19、90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。1.5.3 电弧焊连接(1) 钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，发出与原钢筋同样的清脆声为合格。单面焊接时焊缝长度不小于10d，双面焊接时焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径。焊接接头率面积百分率不应大于50%，且接头处应相互错开35d，并不小于500mm。1.5.4 钢筋绑扎连接(1) 钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定：a 在普通砼结构中钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于下表规定：130d20d235d25d340d30d4250mm200mmb 受拉区内圆钢筋绑扎接头的末端应做
20、弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。c 绑扎接头在同一截面内的接头截面积，受拉区不得超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过50%，凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm内的为在同一截面。(2) 绑扎要求a 钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。b 钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用镀锌铁丝，绑扎12以下钢筋采用22号铁丝，绑扎12以上钢筋采用20号铁丝。c 钢筋搭接处，在中心与两端用铁丝扎牢。d 箍筋接头的位置，在墙中必须位于上角的纵向钢筋上，交错布置，柱中必须位于角部纵向钢筋上，并交错布置。箍筋与主筋垂直，其末端弯钩向内弯曲。e 底板和墙筋除靠近外围两
21、行相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，双向受力钢筋必须全部扎牢。采用绑扎接头，接头位置必须全部错开，在受力钢筋直径30倍区段(且不小于500MM)，有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不大于25%，受压区不大于50%。f 绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况。成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时不得松动或变形。g 钢筋搭接长度：C20C25C2535d30d25d45d40d35d0.71.6保证保护层厚度措施1.6.1 为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度确定。1.6.2 对于双向
22、双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要垫以铁马凳，间距1m；基础底板铁马凳采用22钢筋制作，其它处12；均梅花状布置。1.6.3 用定型筋控制钢筋保护层厚度及墙厚度。利用短钢筋控制成定型筋，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定，然后将定型筋点焊在墙两侧紧闭钢筋上，间距1200mm1500mm，成梅花形布置。2、模板工程施工技术措施2.1模板施工技术要点2.1.1模板要采用半风干材(含水率为1825%)其材质要按设计文件要求确定。对于脆性木材及弯曲不平，有蛀孔，裂缝等缺陷而影响工程质量和潮湿容易引起变形的木材，均不得使用。2.1.2模板应拼钉牢固，应保证结构及构件各部门形状尺
23、寸和相互间位置的正确性。2.1.3模板要安装坚固，应具有足够的稳定性，刚度和强度，保证在灌注混凝土施工中不致发生任何变形。2.1.4模板与混凝土接触的板面，一般应刨光；拼缝应严密不透浆，2.1.5()()2.1.6模板存放实例图2.2模板施工技术要点2.2.1梁板模板梁板模板采用：48钢管脚手架支撑+木龙骨+木胶合板的支模方案。梁板模板全部采用15mm厚素面木胶合板。（1）板模板安装工艺流程弹线搭设梁架满堂脚手架调整标高铺梁底模模板安装梁侧模安装龙骨铺顶板模板校正标高预检梁、板钢筋绑扎（2）板模板施工要点向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好搁放木方的水平钢管，然后铺模板。
24、控制梁板模板的起拱率，梁跨度L4m板，支模时跨中起拱2L/1000。板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在墙侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙上的标高线进行控制。安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。接缝要求加工严密，表面错缝平整。（3）柱模板采用55系列组合钢模，现场拼装。绑扎完后，在墙上的预留洞内穿入6.5钢筋封闭环箍，调整伸出砖墙两侧的长度尽量一致。形木方插入钢筋封闭环箍，用木楔临时固定（不要完全卡紧）。圈梁两侧50钢模板，用木楔调整好模板标高，最后将“L”形木方两侧木楔挤紧。模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，砖墙顶面采用加海棉条，以防漏浆。层安装模板
25、之前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直度。箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎牢靠。在各层砖墙砌好后，分层支设。止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模板贴在外墙面上，并每隔600mm设两根48钢管拉杆，拉杆采用木楔固定。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面15cm开始，每隔600mm以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马槎以外一丁头砖处。柱模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，板缝采用加海棉条进行密封，以防漏浆。在模板安装时，采用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓选用16螺纹钢筋，横向、纵向间距均为50cm。对拉螺栓细部大样图2.2.2
26、模板拆除（1）圈梁、构造柱模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa。（2）顶板模板拆除要待楼板混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除楼板模板及木方。但支撑架立杆必须保留两层，并经项目总工同意后，方可拆除支撑。板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100%时方可进行。2.2.3质量检测标准（1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。（2）模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。3、混凝土工程施工技术
27、措施本工程砼采用商品砼，砼浇注计划采用砼罐车运输，汽车式砼输送泵泵送入模。3.1砼的材料要求泵送砼要有适宜的配合比和良好的流动性，否则容易产生堵管现象，一般对砼拌合物的配合比和性能要求如下：3.1.1尽量采用水化热低和安定性好的水泥，水泥用量不少于350kg/m3，最好控制在450kg/m3左右。3.1.2砂率控制在40%-50%，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；3.1.3采用碎石，粒径控制在5-25mm。3.1.4砼的塌落度控制在16cm左右，混凝土缓凝时间在入模后大于12小时，混凝土的弹性模量满足要求。3.1.5砼试块养护由专人用水养护并覆盖毡布或草苫。3.2砼的拌和及运输3.2.
28、1砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。3.2.2按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。3.2.3混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。3.3混凝土施工技术措施3.3.1混凝土用水泥、砂、石及水等均应符合技术要求。拌制前，根据工程要求及施工条件做混凝土成分配合比的试验。3.3.2混凝土拌合物应随拌随用，要求在最短期间运至浇灌地点并灌注入模。组
29、织施工时，应尽量缩短运距，并避免倒装转运。3.3.3混凝土在运输过程应保持其均匀性。运输道路应力求平顺，保证运输容器平稳。若混凝土发生离析或塌落度损失过多，应在灌注入模前再加以人工重拌，但不得加水。3.3.4运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水和便于装卸。3.3.5施工时遇恶劣气候，如夏季的雨天、大风天等，运输容器应加覆盖，寒冷时应加保暖措施。3.3.6混凝土灌注前，做好清理和准备工作，并应按规定填写检查记录。3.3.7对模板、支架、钢筋骨架、预埋铁件的有关尺寸、位置、标高和数量，应在混凝土灌注前，进行检查，并做好记录。3.3.8在混凝土灌注前，模板和钢筋上的杂物应清除干净；木模板上的杂物应清除
30、干净；木模板应以水润湿，且不应留存积水；如有缝隙应嵌塞。3.4梁板柱混凝土浇筑3.4.1楼板混凝土浇筑（1）混凝土输送泵管布设，要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保证施工使用即可。（2）混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。（3）浇筑板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。 （4）施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线或板面垂直，施工缝处用木模挡牢。（5）施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度不
31、小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑；在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，用水冲干净后，先浇一层5cm的水泥浆，然后继续浇筑混凝土；应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。（6）浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。（7）每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。3.4.2柱混凝土浇筑浇筑柱的混凝土，其坍落度一般以5070mm为宜，以保证浇筑密实。柱的混凝土浇筑分段进行，每段高度不大
32、于2m。浇捣构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得超过振捣棒有效长度的1.25倍，一般为200mm左右。3.4.3圈梁混凝土浇筑圈梁混凝土与顶板混凝土一同浇筑。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。3.4.4楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，施工缝的留置，楼梯施工缝留置在楼梯段1/3部位。3.4.5混凝土振捣（1）混凝土条基、圈梁、柱采用HZ-50插入式振动棒振捣；板混凝土振捣时，采用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。（2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R
33、的1.5倍，振动棒的作用半径按30cm考虑，则插点间距不得大于45cm。同时振动棒插入时，不得接触模板，离模板的距离也不应大于15cm，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。（3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。（4）用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。3.4.6混凝土表面处理在楼板混凝土振捣完毕，先
34、用2m长刮尺，按设计标高找平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在6mm之内（规范允许偏差为8mm）。3.4.7混凝土养护混凝土浇筑后1012h内，注意及时浇水养护，并覆盖塑料布保水,养护时间不得少于14d。每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得上人加载。第三节 管线工程施工技术措施1、雨污水管道施工技术措施1.1施工工艺流程测量放样沟槽夯实管道基础管道铺设检查井砌筑沟槽开挖沟槽检验下道工序是否合格否控制分层厚度检测含水量与压实度工程师检验管道采购、运输及检验管道施工工艺流程图
35、1.2沟槽开挖1.2.1测量放线在中线每1020m测设一桩点。主要测点如管线起点、终点、转折点等应用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。中线桩水准高程测好后，在沟槽外测设若干临时水准点，以便施工过1.2.2沟槽开挖技术措施（1）在沟槽开挖之前，开槽断面、开挖次序和堆土位置由现场管理人员向司机及工人详细交底。（2）根据现场地质情况，开挖沟槽时，放坡系数i取1：0.33，采用挖掘机机械开挖和人工清槽相结合的办法进行。（3）排水管道自上而下分层从下游开始依次进行，做成一定坡度，以利排水。管道沟槽开挖示意图（4）弃土位置不能影响下一道工序和现场施工、不能掩埋重要设
36、施，并有利于污水的排出和运输土方。挖土施工过程中，挖出的土方应马上运走或按甲方指定地点进行堆放，并及时运走。（5）当挖到距坑底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底50cm水平线，在坑壁边钉上水平标高木橛，每隔23m钉一个水平木橛，随时以木橛校核基底标高。在开槽过程中管理人员在现场指挥并经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移及高程误差符合规范要求。（6）为确保槽底原状土不被搅动，当挖到距坑底20cm以内时，采用人工开挖，最后拉通线检查基底标高，据此修整槽底，进行铲平，以防错挖或超挖。（7）沟槽开挖遇有小方量石方时采用液压破碎锤破碎后，反铲挖掘机装车，自卸车运输。1.3管道安装
37、技术措施1.3.1 安管准备(1)下管前应对沟槽及管道作如下检查，并进行必要的处理。(2)检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险。(3)沟槽宽度是否满足下管要求。沟底表面是否连续、光滑、有无直径大于38mm的圆石，或大于25mm的砾石。沟底土壤是否有扰动，有无坍塌的土壤积在槽内。(4)槽底标高是否符合要求。超挖土应回填夯实，欠挖处应挖至标高。(5)放好沟底中心线，检查接口坑。(6)下管时禁止人员在下管的沟槽区域活动(7)机械下管时，检查起重机的行走道路是否通畅。起重机距槽边距离应保持不少于1m。(8)检查管子壁厚是否达到要求，管子的内、外壁及端口是否有损坏，分层现象应及时修补，检查插口外表面是否有插入终
38、止线，没有的，现场测量并划出线。(9)对于进场的管道进行质量性能检测，全部检测结果均需符合设计及标准要求。1.3.2钢筋砼管道安装(1)下管前检查管材质量,使用合格产品,杜绝质量不合格的管材,并对管材进行凿毛处理,确保工程质量。(2)下管安装按照国家“给排水工程管道施工及验收规范”标准进行。设置牢固的高程准确的龙门板的多少，以方便控制为原则，但一个坡度间须设置。按管前要准确校核龙门架上的各项数据。(3)DN300-500mm的钢筋混凝土管安装时人工下管，大于DN500mm时采用人工辅助吊车下管；由下游向上游逐节安装。(4)严格控制管内底高程，与设计误差不超过10mm。1.4 砖砌检查井本工程雨
39、、污水检查井绿化带中井盖高出绿化带5厘米，道路处的检查井井盖高与道路路面齐平。车行道上采用重型球墨铸铁井盖及井座，其余均采用轻型球墨铸铁井盖及井座。1.4.1 砌筑检查井前应清理槽底,并符合井基础所放中心点位置及井底高程。合格后可直接浇筑C15混凝土底板，配比按实验室给定配比拌和，在强度达到70%时可进行检查井砌筑。尺寸以基础中心点为中心，厚度为设计厚度的圆形基础。检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。1.4.2 砌筑前砖块先淋水湿润，砌筑砂浆严格按配合比配制，砌筑时必须保证灰浆饱满，灰缝平整，井壁必须互相垂直，不得有通缝。接槎要正确，随时检查井筒垂直度，当井筒高度超过1.2m时，使用脚手
40、架，井外抹灰脚手架搭设单排外脚手架。 1.4.3 砌筑过程中,检查井应挂线校核井内径及圆度。圆井井身应避免上下层砖通缝，检查井深度要求符合设计要求。1.4.4 井子抹面采用1:2防水泥砂浆抹面至井顶部，井内外墙都要抹，厚20毫米。抹前清扫干净，并用水润湿，抹面要一气而成，表面不得漏砂粒，压入砖缝。二次间隔时间较长时，要涮水泥浆一道，再抹。不得有空膨、裂缝现象。井内沉泥坑、溜槽要与井室同时砌筑，沉泥坑深0.3米，流槽要分层压光。1.4.5 检查井和管道连接，管道下半部分180度采用原浆稳固，上半部分180度采用发砖圈裹紧管道，发砖圈高125毫米。做到灰浆饱满，连接严密。井盖安装示意图1.4.6
41、井圈及井盖。井圈、井盖必须完整无缺，井盖安装前先进行座浆，安装要平稳，位置要准确。井圈采用1:2水泥砂浆抹三角稳固，最后浇筑同井圈高，同井筒宽的C30混凝土稳固井盖。在路面上的与路面齐平。在绿化带上的高出绿化带3厘米。车行道下检查井采用重型井盖及井圈，非车行道下采用轻型井盖及井圈。1.4.7 检查井盖板（1）预制场：预制场利用施工现场空地搭建砼构件预制场。（2）模板制作钢筋混凝土盖板侧模采用钢模板，背肋采用L63*40角钢加固，背肋间距50cm，侧模外侧采用方木斜撑，对拉螺栓采用16钢筋，间距100cm，侧模板制作多套，方便周转使用。采用3：7灰土对场地进行硬化后，浇筑10cmC20砼作为盖板
42、底模。（3）盖板安装钢筋混凝土盖板预制完成并达到吊装设计强度后，暂时放置在成品存放区。现场具备条件时，运行车运至现场，16t汽车起重机吊装盖板。盖板安装完成后，相接间隙用1：2.5水泥砂浆抹严。1.5 沟槽回填雨污水管道沟槽采用3%水泥石屑回填至路床高度，回填土内不得含有碎砖、碎石及大于100mm的硬土块。1.5.1回填准备管道安装完成并检验合格后即可进行沟槽水泥石屑的回填。回填前，先将沟槽内的杂物清除干净，槽内不得有碎砖、土块、树枝、垃圾等杂物。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。（1）根据施工机具确定沟槽回填厚度表压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数平 碾25030068振动压实机25035034柴油打夯机20025034人工打夯20034（2）标准击实试验回填料确定后，项目部质检员、抽样员邀请监理工程师共同在回填料场进行取样。配料一定要准确，塑性指数必须符合规定，含水量符合要求。（3）现场碾压试验标准击实试验完成后，即在施工现场安排碾压试验，碾压试验的目的：核查集料压实后是否能够达到设计压实度值；核查压实机具的性能是否满足施工要求；选定合理的施工压实参数：层铺厚度、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数；确定有关质量控制的技术要求和检测方法；碾压试验在标定区域进行，不同的回填区域采用不同的压实机具