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1、高速公路桥涵工程施工方案方法与工艺1.1 工程概况本合同段主线主要构造物包括桥梁合计：老沟中桥桩基（根）系梁及承台 （个）墩柱及桥台 （个）盖梁及台帽（座）箱梁（片）涵 洞（道）数 量101 10 415 71.2 施工组织及工期安排桥梁工程施工拟设两个施工队。施工队在项目经理部的统一协调下，优化施工组织，合理利用资源，以最优化组合获得最大施工效益、最优工程质量和最快工程进度。桩基础施工：2013年04月06日-2014年06月30日；桥梁下部施工： 2014年06月05日-2014年09月20日； 梁板预制安装：2014年07月10日-2014年10月10日；桥面系构造：2015年03月20
2、日-2015年06月20日；涵洞施工：2014年03月10日-2015年05月10日。1.3 施工方案及施工方法我标段老沟中桥位于淤积坝旁老沟，根据现场勘查，目前确定了总体施工方案。桥梁工程开工后，桥梁施工队首先安排桥梁桥台处的桩基施工，最后根据施工条件，灵活按排墩柱、系梁及盖梁施工，桥梁施工队必须确保及时完成桥梁下部构造，以确保大梁安装。全标段墩台工程施工中的支架形式、墩柱垂直度和外观质量是施工中要注意的主要问题。模板均采用定型钢模，并在施工中将进一步对支架、模板从结构和操作工艺上不断优化，使墩台工程保质保量按期完成。施工中砼采用集中拌合，砼罐车运输，砼输送泵或吊车配合人工入模。大梁均采取边
3、预制边安装的形式，采用架桥机或跨墩龙门架逐孔架设。1.4分部、分项工程施工方案及方法 1.4.1桩基施工由于桥位处的地质为表层粉质粘土及粘土，其下依次为强风化砂岩及中风化砂岩。经反复对人工挖孔的要求和旋挖钻、冲击锥成孔方案进行技术和经济成孔速度及安全可靠性的比较，决定采用冲击实心锥成孔方案。A、平整场地，整修道路，用机械配合人工平整场地，按钻孔位置平面，布置修筑钻孔机械、混凝土运输及浇筑机械进出场道路，场地面积要满足摆放钻机，挖设泥浆池及沉淀池，摆放钢筋笼及进行其他相关工作的位置。B、桩位复核根据设计图纸提供的桩位坐标，测放出孔位桩并埋设护桩，经复核无误，监理工程师认可后，移交交钻孔班组，并用
4、砼保护现场桩位。C、埋设护筒根据桩位的分布情况在场地空闲处挖设泥浆池、沉淀池，钻孔班根据测定孔位中心桩、埋设护筒，埋设深度大于3m，护筒采用8mm厚的钢板制成，用锤击或振动加压沉入。护筒顶端应高出地面0.3m，若地表有水高出水位12m。钢管护筒中心与桩中心平面位置偏差不得大于50mm，护筒斜度不得大于1%，护筒直径应比桩基大200300mm。D、泥浆制备 泥浆的配制应通过试验确定，其性能应与地质情况相适应。钻孔过程中应用测定仪对孔内泥浆性能（比重、粘度、稠度、含砂量）进行检测，不得随意改变和调整。泥浆应尽量重复利用，施工完成后对废弃的泥浆不得随意排放，应集中沉淀后在做处理。E、钻机就位钻机就位
5、后应及时用枕木铺垫并用风缆固定牢固后，将钻头准确对准孔位中心并与其垂直其偏差值不应大于20mm，具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。F、钻孔按冲击钻机成孔工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行，钻孔采用泥浆护壁，在钻孔过程中，要随时根据钻进情况、地层情况、泥浆比重、工期和设备情况等调整钻进速度，软硬地层交界处应：小冲程、慢进尺。G、成孔当钻孔深度达到设计标高后用检孔器测孔位、孔径和垂直度，经检测合格方可进行下一道工序，同时作检孔记录，填写钻孔记录表。H、清孔清孔的目的是改善孔内泥浆性能指标，降低孔内沉淀层的厚度，提高孔底承载力。具体方法：用100mm水管向孔内注水
6、，注水的同时搅拌孔内泥浆，进行换浆，换浆的同时用比重瓶测泥浆比重，泥浆比重在1.031.10gcm3之间、含砂量2%即为合格。换浆完成后用测锥量测孔内沉淀厚度，不得大于图纸规定，否则应按要求再次清孔。直至合格（摩擦桩，桩径1.5m时不大于0.3m，桩径1.5m时不大于0.4m；支承桩、嵌岩桩桩径1.5m时不大于0.05m，桩径1.5m时不大于0.10m），方可进行下一道工序。I、安放钢筋笼绑扎钢筋笼前按标准化要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼绑扎成型后存放到平整的场地枕木上，覆盖备用。钢筋笼应采用梅花型法绑扎，并将不同类型的钢筋笼按设计要求分类编号挂牌妥善存放。为保证钢筋笼吊运不变形
7、，在骨架内每隔1.52.0m设一道十字支撑，并在钢筋笼主筋末端加焊一道加强箍筋将钢筋笼下口封住，不得有主筋露头现象，以防吊装钢筋笼时主筋散开及提导管时卡住导管。钢筋笼宜整体吊装入孔。需分段入孔时，上下两段应保持顺直，并在焊接时采用单面搭接焊。应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向宜为2m，径向圆周不得少于4处，钢筋笼入孔后，应牢固定位在钢筋笼吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁，下放时应随时观察孔内水位变化，发现异常应立即停放，检查原因。禁止加压下沉钢筋笼入井。钢筋笼就位后，要妥善牢固地将钢筋笼固定到设计要求的高程，以防止钢筋笼掉入孔内，并防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮。J、安装导管 导管
8、安装前应进行导管密闭性试验，安装时利用桩机自带的卷扬机进行吊装或者用吊机安装，导管吊装完成后必须进行二次清孔，原理与第一次相同，直至经施工员、监理检测达到要求并同意灌注后方进行下一道工序。K、储料斗为保证灌注时导管埋深至少2.0m以上，储料斗的容量与桩径、桩长有关，本段拟用4m的储料斗进行所有桥梁桩基的施工。 L、水下混凝土灌注混凝土采用强制式混凝土搅拌机集中拌和，采用砼罐车运至施工现场，并检测塌落度是否符合要求，吊车配合料斗灌注。开始灌注时，导管下到距孔底4050cm左右。隔水球用铁丝悬挂于导管内泥浆上约530cm，在导管内的隔水球上部先灌入同设计混凝土标号的水泥砂浆0.20.3m和约2m的
9、混凝土，使导管内的隔水球上方重力较大，便于剪断铁丝后隔水球在导管内下行顺畅，不易卡住。在混凝土灌注过程中要每罐次的测量导管外混凝土的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离混凝土上顶面，要求至少保持埋管2m，最大不超6m，以防止卡埋导管事故的发生。灌注混凝土要连续不断的进行，中途不得停止。拆导管时要求快拆快接，一般不超过15min。灌注混凝土桩顶标高应比设计标高0.51.0m。应适时提升、拆卸导管，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施。M、桩头处理桩身混凝土强度达到70后，用人工凿除高于桩顶设计高程部份的
10、混凝土，桩头凿除采用环切法工艺，即按照设计桩顶标高位置先沿桩周环向进行预切缝后再凿除桩头，确保桩顶混凝土平整密实、无松散层。N、钻孔灌注桩的质量控制钻孔关键控制桩位、泥浆、混凝土，桩孔中心偏移不得大于5cm，孔斜度不得大于1桩长，孔底沉渣厚度允许值为：摩擦桩，桩径1.5m时不大于0.3m，桩径1.5m时不大于0.4m；支承桩、嵌岩桩桩径1.5m时不大于0.05m，桩径1.5m时不大于0.10m，钻孔灌注混凝土时顶面标高超过桩顶设计标高0.5m，钻孔直径必须保证设计尺寸。控制钢筋笼上浮措施：钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力。 1.4.2墩柱、盖梁及桥台施工1、下部工程施工A、施工方法该
11、桥桩基顶设计有地系梁相接,柱顶设计盖梁,地系梁及承台施工采用挖掘机配合人工挖基,基础采用组合钢模,墩柱、台身采用定型钢模一次性浇筑达到标高。B、施工工艺系梁,墩柱,盖梁台身施工采取分部进行,流水作业施工,即:挖基坑破桩头立模系梁钢筋灌注混凝土墩柱钢筋定位墩柱放样定位焊接立柱钢筋立墩柱模板脚手架盖梁模板盖梁钢筋墩柱,盖梁混凝土灌注养生。C、施工要点 承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,根据地下水位情况进行基坑排水,检测基坑底标高,进行基底处理,测量放样.按设计图纸及技术规范要求灌桩超灌50100cm，达到7天以上龄期后桩头实行环切，然后将超灌桩头破掉,将钢筋头弯成喇叭口,并绑扎好,桩检合格后声测
12、管采用水泥浆灌注，在底系梁底面抹8cm混凝土垫层并测量放样立系梁模板,绑扎系梁钢筋,经监理工程师检查后再进行混凝土的浇注。 立墩柱模板之前应对模板进行打磨清理，内模刷油，并应用全站仪进行精确的定位并弹出十字线,对系梁的标高认真的测量。墩柱钢筋，分别在钢筋场制作成节，现场焊接成型，汽车式吊车配合人工安装，8钢筋临时拉紧，架管支撑，全站仪对中调直，模板和钢筋笼之间要垫好垫块,垫块采用专用高强度砼垫块，保证钢筋的保护层厚度。立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位,用风缆将固定模板牢固，经监理工程师检查合格后开始灌注混凝土。混凝土输送泵车配合混凝土搅拌运输车通过墩柱模板内窜筒注混凝土，插入式振动器
13、分层振实，当混凝土强度达到设计强度70以上时，汽车吊配合人工拆除模板，模板拆除后及时采用薄膜缠裹墩柱，并在墩柱顶部放置养生桶进行养生。2、盖梁、台帽及耳背墙施工盖梁模板采用定型钢模，支立盖梁模板采用钢抱箍及工字钢横担。钢抱箍的抱圆采用16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的土工布或麻袋片，土工布或麻袋片与抱箍粘牢；连接板采用16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓。钢筋混凝土台帽施工时，在拆除台身模板后，在原台顶预埋钢板位置焊扇形托架，用高强螺栓和墩身预埋钢板连接牢固，在托架上铺垫方木及定型钢模板作底板；支架完成后在底模上按（盖梁自重+施工荷
14、载）的 1.2倍堆载沙袋进行预压，或检验抱箍和主梁的刚度和挠度。大块定型钢模作侧模，设计门槛式堵头板，5槽钢做拉杆，硬杂木支撑形成模板体系，钢筋采用绑扎、焊接成型，吊车整体吊装。砼工艺同墩柱，浇注顺序先墩顶后中间最后两边。耳背墙在台帽施工完成后，再支立钢模板，进行混凝土浇筑。盖梁台帽及耳背墙钢筋棚内制作，现场帮焊或搭接焊吊车配合人工支立盖梁侧模并固定，混凝土集中厂拌，混凝土搅拌运输车输送混凝土，汽车式起重机配合吊斗运送混凝土，插入式振捣器分层振实，当混凝土强度达到设计强度的70%以上时，先拆除侧模后拆除底模，底模拆除应根据同条件养生试块的强度作为依据，强度达到要求后并达到养生期，方可拆除底模。
15、模板拆除按照由上而下的顺序拆除，并进行养生，夏季采用养生桶进行养生，冬季、低温季节采用土工布和加厚塑料布覆盖养生，当气温低于5时应采用蒸汽养生，养护时间不小于7d。桥台采用组合式钢模板施工。其纵横向每一米设置一处钢筋拉杆，外圈模板内侧粘贴一层透明胶片，以保证外观平整美观。桥台混凝土采用16T汽车式起重机配合混凝土搅拌运输车浇注混凝土，插入式振动器分层振实，当混凝土强度达到设计强度70以上时，拆除模板养护，时间不少于7d。1.4.3箱梁运输及安装1、箱梁运输 在箱梁砼预制、压浆到达龄期和强度后，转移至存梁区。箱梁安装时采用预制梁场已经安装完毕的2台50吨龙门吊起梁装至运梁平板车上，在平板车上捆绑
16、固定箱梁。起吊时设专人指挥，两端同时起吊、同步行走，行走时应缓慢、平稳移动，不得将钢绳直接套在梁板上，并放置衬垫保护梁板不受损，待移至平板车上方时，应缓慢下放，且保证两端放置在平板车上的衬垫位置准确，在运梁平板车上设置限位器，以防大梁在运输过程中倾倒。起吊梁时严禁起重壁下和大梁上站人或继续进行其他工作。箱梁运输根据编号逐孔按顺序运至桥头，根据老沟中桥施工现场地形地貌，依次从中梁到边梁、中跨至边跨架设。运输行走应缓慢、平稳，避免运输过程中上下颠簸，使梁体受到不必要的损伤。在上下坡地带，路面坡度应平缓，坡度宜按10：1坡比设置。2、箱梁的架设准备工作（1）对全桥下部结构进行贯通测量，并复查墩台上每
17、个支座垫石的平面位置、顶面标高、平整度和水平度，划出每片梁就位中心线。临时支座采用钢砂筒制作（砂筒内的装砂高度根据每片梁的荷载计算，通过压力机施压计算后的到砂筒内装砂高度）临时支座顶面应与永久支座顶面保持齐平。（2）按有关规定全面检测支座的质量、提交检验报告，并提前安放好支座、检查支座安放质量，确保支座、垫石和梁体都水平密贴。（3）本桥箱梁长20m，安装重量每片梁约为50t左右，根据实际情况采用2台50吨吊车进行两端同时起吊吊装，根据安全规范钢丝绳安全系数取10倍，保证绝对安全，做到万无一失。（4）对预制梁板进行全面检查，特别强调在移梁起吊时对梁底进行检查，发现有缺陷的立即在地面整修，检查完毕
18、后请有关人员签字，方可起吊安装。箱梁吊装（1）、本合同段箱梁吊装采用2台50吨的吊车进行吊装，运梁采用平板拖车。（2）、在架梁过程中一般采用兜底吊，吊点距梁端80100cm范围内，吊绳与梁边、角接触处垫橡胶垫，以免损坏吊绳或梁边角。（3）、架梁：采用2台50吨吊车同时对称起吊，在专人的指挥下同时进行移动就位，然后进行横移、安装、效正、就位。（4）、架梁前，在墩上装设临时支座。（对于伸缩缝处要装设永久支座）落梁时微调梁顺桥向的位置，调整箱梁的纵横坡，使梁体与设计线形顺适，慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在临时支座上，梁置于临时支座上成简支状态。预制梁板安装技术要求梁（板）安装实测项目项次检查项目
19、规定值或允许偏差检查方法和频率1支座中心偏位（mm）梁5尺量：每孔检查46个支座板102倾斜度（%）1.2吊垂线：每孔检查3片梁5梁（板）顶面纵向高程（mm）+8，-5水准仪：抽查每孔2片，每片3点4相邻梁（板）顶面高程8尺量：每相邻梁（板）架梁施工工艺及主要注意事项（1）因为箱梁很重，惯性大，在运梁、纵移、横移各个环节均必须注意缓慢、平稳，特别是安装边梁更要注意安全。（2）由于惯性作用和坡度，会造成梁体直冲，所以，对预制梁纵移必须既设向前的牵引装置，也要同时有反向制动装置。将预制梁纵向移动时，要平稳缓慢，使最高墩顶的水平位移不大于2.5cm。（3）横移时，要平稳缓慢，两头必须动作协调、齐头并
20、进。横移到位后，等一头下落好，并确保稳固后，再下落另一头。（4）每片梁下落后，要仔细检查下面的支座支垫是否符合要求，否则，必须吊起，处理好后再落梁。（5）在每片梁就位后，立即加好临时斜撑，并即刻与相邻梁作钢筋焊接。（6）在安装过程中，要随时对安装设备进行安全检查，使之始终处于完好状态，不架完最后一片梁，安全意识就一刻不能放松。（7）必须注意，在架设跨越现有机耕道时，必须中断交通，所有车辆和行人禁止通行。3、安全主要事项1、门吊、吊装设备、运梁平车等水平、垂直运输机具，应按要求组织验收，验收合格后方可投入使用，操作人员必须持证上岗，遵守各项安全操作规程。2、起重、吊装设备限位、限速装置必须齐全可
21、靠，施工作业要有专人指挥，并经常检查设备的完好情况。3、箱梁运输速度要慢，下坡有人拖止轮木跟随前进。箱梁要有支撑、捆绑措施，固定在运梁平车上。4、跨越便道施工时，便道应有专人管制行人及车辆按规定通过，施工区域设置围栏等防护警示标志。5、箱梁吊放校正后，应立即焊接钢筋整体连接，加设支撑，保证梁体稳定及位置准确。5.3.4.4 体系转换1、先简支后连续施工工艺流程先简支后连续桥的梁体为后张法预应力混凝土梁，场地集中预制，在桥上进行体系转换。吊装时先采用临时支座按简支梁安装，安装永久支座，支立连续接头模板，现浇接头混凝土，张拉负弯矩的预应力束。将体系转换为连续梁，最后浇筑桥面铺装层混凝土。2、施工方
22、案(1)准备工作对箱梁湿接头、湿接缝处的钢筋除锈、砼凿毛。箱粱就位检查：测量人员在墩台帽上定出粱体的横向中心线，检查梁体和支座的横向位置，通过顶板负弯距齿板和桥墩中心线的尺寸，检查梁体的纵向位置。同时对支座的纵向位置进行检查。随后对梁顶标高进行测量。(2)钢筋焊接箱梁就位后，首先要将端横梁、跨中横粱的钢筋进行焊接，使梁体连成整体。在焊接中要时常检查焊接钢筋的位置是否正确，焊缝长度是否合格，使用的焊条是否符合要求。箱梁湿接头处，对梁顶及梁底的钢筋按对应位置搭接焊接，焊接采用单面焊，对搭接长度不能满足要求的，采用双面焊，随后可进行波纹管的连接工作。箱梁湿接缝处，箱梁顶板预留钢筋要一一对应焊接，在焊
23、接中要随时检查钢筋的位置及与箱梁预留钢筋的搭接长度，如搭接过短，则可适当加长钢筋的尺寸，同时保证两侧对称搭接。检查湿接缝、湿接头处的凿毛情况，不符合要求的及时处理，另外对因调整钢筋造成砼面有裂缝或松散的地方，要将浮渣清除。(3)波纹管的连接先要对相邻箱梁预留波纹管位置进行检查，要保证管道横向在同平面纵向在同一直线。不得形成弯曲或折线。在波纹管连接前，先将管口杂物清理干净，并应将孔内尘渣吹净，并用废旧钢绞线进行试穿，确保管道畅通在试穿中对穿不过的要分析原因，不能硬穿，以免把波纹管破坏，使穿束更加困难。试穿后。对波纹管进行连接，连接采用大一号的管套接。并用胶带纸将接头密封，胶带纸缠裹宽度不大于5c
24、m，钢绞线穿束完成后。要将端口临时堵塞同时要特别注意电焊作业时不能破坏波纹管，防止漏浆堵塞波纹管，无法压浆。 (4)模板安装对钢筋安装及焊接进行全面检查后安装模板，确保设计几何尺寸。为保证橡胶支座在施工过程中不被移动，采取相应的固定措施。(5)混凝土浇筑在混凝土浇筑前要进行全面检查，合格后方可进行混凝土浇筑。箱梁湿接缝砼浇筑分两阶段施工，第一阶段浇筑连续接头、中横粱及两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝砼，砼强度达到设计强度的95后。张拉顶板负弯距钢绞线，并压注水泥浆。第二阶段浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼，剩余部分桥面板湿接缝砼应由跨中向支点方向浇筑。箱梁连续接头砼的施工顺序：由每联箱梁的两非
25、连续端向中墩逐步推进施工，各连续接头的浇筑气温应基本相同。温差控制在5度内。并在一天气温最低时施工。为防止混凝土收缩引起现浇段与预制梁的开裂及预应力损失，混凝土中掺加膨胀剂。因钢筋密集，规定混凝土石子的粒径不大于2cm。根据配合比严格控制各材料用量，施工现场控制好混凝土的和易性、坍落度。浇筑混凝土时采用小直径振捣棒配合大直径振捣棒，确保现浇段混凝土密实，试验室及时做好混凝土试块的留制工作。混凝土浇筑完后及时进行覆盖养护，并要保持潮湿。(6)顶板负弯距钢绞线张拉箱梁湿接缝第一阶段浇筑砼强度达到设计强度的95后，可进行顶板负弯距钢绞线张拉。张拉采用两端张拉。并采取逐根对称均匀张拉，张拉采取张拉力和
26、钢绞线伸长量双控。张拉完成后清理管道，压注水泥浆。水泥浆的技术指标要符合规范要求，施工现场要控制好水泥浆的稠度(1418S)，采用循环智能压浆系统，从低端压向高端，为保证管道中充满灰浆，在出浆口排完空气喷出浓浆后，关闭出浆口，保持35分钟压力不小于05Mpa的稳压期。随后进行第二阶段砼浇筑，一联内连续接头、中横梁、端横粱及桥面湿接缝全部浇筑完成后，解除临时支座完成体系转换。1.4.5 桥面系1、防撞护栏施工 施工前重新放出线路中心线，从中心线往外量出护栏底座的准确位置，然后绑扎钢筋，钢筋绑扎时注意按照设计要求设置沉降缝，支立模板，模板采用定型钢模，按照护栏线性在梁板上弹出内外边线，按照边线支立
27、模板，模板接缝夹双面胶，防止漏浆。浇筑混凝土时，分两层或三层进行浇筑，先放砼至护栏底座顶，振捣后再继续灌注砼进行振捣，振捣时注意预埋件和泄水孔的位置一定要准确。 2、桥面铺装层施工（1）首先将桥面冲洗干净，无杂物，无污染，将企口缝钢筋调整符合图纸设计要求。（2）测量桥面铺装的高程，纵向每孔测5个断面，每断面5点以确保桥面铺装的厚度及高程。（3）绑扎桥面铺装钢筋：按设计间距、数量和保护层要求绑扎桥面铺装钢筋，施工时确保钢筋网横平竖直，保护层准确。在纵向每4米设1个标高控制点、横向（半幅）设立5个桥面铺装标高控制点，在梁顶顺路方向焊接固定槽钢作为振动梁的轨道,轨道顶标高与设计的铺装层顶面标高一致。
28、（4）支立模板：在边板外侧支模板，模板的顶面为桥面铺装顶面高程，每隔1米用木条固定模板的平面位置，调整模板顶面高程。（5）桥面砼施工桥面模板及钢筋检查合格后进行砼施工。砼采用拌合站集中拌合的砼。砼运输：砼运输采用砼运输车运输，确保运输过程中砼不发生污染、离析,保证砼的和易性。砼振捣：桥面铺装砼采用整幅浇筑施工，浇筑砼前先洒水，保持两顶面充分湿润。砼在桥面上进行人工布料，砼振捣先用砼振动梁配合平板式振捣器振捣，砼振捣完成后用提浆辊反复提浆，砼浇筑过程中要保证桥面铺装钢筋的保护层。然后用刮尺刮平,后用木抹修整，用米直尺进行检查收浆，砼初凝前进行二次收浆然后用大排刷拉毛。浇筑砼顺序：砼摊铺 砼振动梁
29、及平板式振捣器振捣 提浆辊提浆 刮尺刮平 人工抹面 人工收光拉毛砼养生桥面铺装砼完成后立即进行养生。砼采用覆盖土工布并洒水相结合进行养生，时间不少于7天，尤其前3天派人日夜值班洒水，保证土工布湿润。在强度未达到设计要求时，严禁车辆通行。3、桥头搭板根据设计搭板尺寸测量放样，定出搭板位置具体尺寸后，先铺筑水泥稳定碎石，达到设计标高后，然后进行绑扎钢筋，钢筋绑扎严格按照图纸设计尺寸及规范要求进行绑扎，在上下钢筋网之间增设架立钢筋，确保钢筋层间距。根据放样位置安装模板，模板采用钢模板。砼浇筑完成后采用磨光机收面，再进行覆盖养生，养生不少于7天。1.4.6 涵洞工程1、盖板涵施工方案钢筋砼盖板涵一般施
30、工程序为：测量放样基础开挖基底验收、处理基础施工台身施工盖板施工沉降缝、防水层施工附属工程施工。 （1）施工准备：开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对涵洞、通道的位置、方向、基底尺寸、高程等进行复核、定位。当涵底设计高、涵位、角度等与实际不符时，经报请设计单位、监理同意后，根据实际作适当调整。在既有排水沟、渠中修建的涵洞，先挖好排水沟，或在涵洞上游不影响施工的地方挖好集水坑，用污水泵排水，同时根据涵洞基坑四周地形，做好地面防排水工作。 （2）涵洞基础施工：基础开挖采用人工配合机械开挖，人工清基。开挖过程中，遇有地下水渗出时，在涵洞基坑上下游对称坑角处设集水井，用污水泵集中排水。
31、如遇基底地基承载力不符合设计时，经报请设计、监理单位同意后，按要求采取处理措施。当地基承载力满足设计要求时，将挖至标高的基底用人工修凿整平夯实，报请现场监理工程师验收合格后，开始放样施工基础，并根据设计设置沉降缝。 （3）涵洞墙身施工：模板采用大块整体钢模板，支立模板时，确保尺寸正确、板面平整、拼缝严密、支撑牢固后，报请现场监理工程师验收。混凝土通过砼运输车由砼拌合站运至现场后，泵送浇筑，采用插入式振动器振捣。墙身浇筑时注意时刻检查模板的位置，防止跑模、漏浆。 （4）钢筋混凝土盖板预制及安装：每块预制盖板宽均按99厘米集中预制，当预制盖板达到设计强度的70%后，方可脱模堆放和运输，达到设计强度
32、的100%且涵台帽强度达到设计强度的70%以上时，方可进行安装，板间1厘米宽的缝用水泥砂浆填塞。安装盖板前，认真检查盖板和涵台尺寸、标高，确保板的两端与涵台搭接不少于设计值。安装时盖板支承处用砂浆抹平，垫23层油毡。 （5）防水层铺设：防水层按设计图纸三油二毡防水层和规范要求铺设。铺设前，先将盖板表面清洗干净，待晾干后按设计要求铺设防水层。铺设时，表面如有凹坑、裂缝缺陷，及时进行修整。 （6）两侧回填：涵洞两侧回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达到设计强度100%时，并经监理工程师同意后再进行。回填时，在不小于2倍孔径范围内，按照设计要求的填料分层、对称夯填，并使其相对密度达到96%。采用压
33、路机和人工辅助夯实，禁止采用大型机械堆土筑压和在涵身一侧夯填。涵顶填土达到设计或规范要求必须大于0.51m时并经监理同意后，施工机械、车辆方可通行。2、箱涵施工方案(1)、基础土方开挖及支护箱涵开挖前对基础进行放线测量，保证位置的准确性。土方采用挖掘机进行开挖，从一面沿涵洞纵向向另一面后退开挖，自卸汽车装运走。在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。（2）灰土垫层铺设及砼垫层浇筑地基检测合格后，及时铺设灰土垫层。灰土场拌，按设计要求分层摊铺碾压至设计标高。经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑砼垫层，并设置沉降缝。（3）箱涵底板施工底
34、板一次性支模成型，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。支撑采用钢管进行对撑。模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收合格后进行砼浇筑。（4）墙身及顶板施工 墙身和顶板施工每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。墙身模板采用100cm*150cm*5mm的钢模板。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距90cm，顶板模板采用=2cm厚胶合模板拼装而成，以100
35、100木枋作背楞，间距30cm，48满堂碗口架作支撑体系。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采用搅拌运输车运至现场，在两侧对称浇筑入模。墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。顶板砼浇筑后，待砼强度达到100后方可拆模。（5）洞口工程板涵洞口墙身及基础、洞口铺砌、洞底铺砌、锥坡等均采用M7.5浆砌片石；砌筑采用坐浆挤密法，保证砂浆饱满密实，砌体牢固平整、勾缝平顺。箱涵洞口端翼墙采用C30钢筋砼浇筑。（6）台背填土箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用型压路机及人工配合的方法进行压实。压实度不得低于96。