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1、地下综合管廊建设工程施工技术方案1.1 测量工程1.1.1 控制桩交接及原始地面复测1、控制桩位交接测量控制桩位交接工作一般由建设单位组织，设计或勘测单位向施工单位测量工作师交桩；交桩要有桩位平面布置图；桩位交接后办理交接手续。交接桩数量应根据工作的大小确定；如果与另外施工段连接，应在连接处向界外多交至少一个坐标点和水准点。交接桩时应察看点位是否松动或被移动，若已松动或被移动，应及时向勘测单位提出补桩申请。施工单位逐一记录现场点位，并做好桩位标记，桩标不突出的应用钢尺拴桩，做好标记，便于寻找复测。交接桩后应及时进行标桩保护，采取混凝土加固、砌保护井和钉设标志牌等措施，容易被车撞的控制点应钉设防
2、护栏杆。2、桩位复测接桩后依据设计图纸和交桩资料进行内业校核，检查成果表中的各项计算是否正确。桩位的坐标复测宜采用附合导线测法进行，高程复测宜采用附合水准测法。复测中发现问题应及时与交桩单位联系解决。复测合格后及时向监理工程师或建设单位提交复测报告，以使用权复测成果得到确认后使用。3、现况调查及原始地面复测在施工前，应先放出管廊征地线（红线），并调查与记录征地线范围内需拆迁或改移的建（构）筑物、树木、文物古迹、各类地下管线等。若征地线范围不能满足施工需要，应及时以书面形式报告监理及建设单位。依据设计图纸放出管廊范围线，并调查其平面位置与高程是否与现况相符。若不相符，应及时向监理及建设单位提出，
3、经其确认后再由设计单位进行变更设计。在现况调查结束后，应计算每一桩号中心坐标与对应的管廊宽度，放出管廊中线与结构边线。如遇到管廊开挖范围内有影响施工的障碍物，需测量其范围并及时向监理及建设单位提出。路基清表前，均应按纵向50m测设一断面，横断方向6-10点测量原地面高程。若地形复杂，可以按纵向10m-20m测设一断面，所有点位及高程数据应记录在册。在清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后地面高程。1.1.2 平面控制网1、管廊平面控制网布设原则平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；必须严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算工作同步校核的工作方法
4、。定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。 布设平面控制网形首先根据设计总平面图，现场施工平面布置图。控制网点位，选在通视良好、土质坚实、便于施测、利于长期保存的地点。桩位必须用混凝土保护，需要时用钢管进行围护，并用红油漆作好测量标记。标桩型式和埋设方法：采用5050500mm木桩，在其周围200mm范围内浇灌300mm厚混凝土稳固，并砌筑40cm砖围护；见下页控制桩埋设示意图。2、管廊平面控制网的布设根据建设单位指定，构筑物各定位桩必须由青海省1市国土资源局测定。因此，平面控制网由测绘院所定桩位组成。施工单位必须对其进行相对角度、距离复测，精度复合有关规范要求后方可进一步进行施工。3、
5、施工控制网的测设以GPS控制点，使用全站仪按极坐标法初步放样，其点位误差不大于10mm。然后将全站仪置于中间主点上测量水平角和边长，检查其直线度和边长相对精度。当角度偏差大于15或边长相对误差大于1/15000时，应进行现场改化调整。距离沿主轴线方向调整，角度按三点等影响原则调直。根据校测合格的长轴主点测设直角，设置短轴控制点和控制方向。校测合格后，用以检查复核边坡放线。测设完成后必须实测控制网各夹角和边长，满足精度要求后，将各控制线投测到基坑上沿稳固的地方，并按要求埋设标桩和实施保护措施。1.1.3 高程控制网1、高程控制网的布设原则为保证管廊建筑物竖向施工的精度要求，在管廊道路周边场区内建
6、立高程控制网。高程控制的建立是根据测绘院提供的水准基点（至少应提供3个），采用0.3mm级精度的DS3水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测管廊平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。每500米至少应有三个水准点，水准点的间距应小于1km，距离管廊应大于25m，距离回土边线应不小于15m。2、高程控制网的等级及观测技术要求高程控制网的等级拟布设三等附合水准，水准测量技术要求如下表：水准测量的主要技术要求等级高差全中误差(mm/km)路 线长 度(km)水准仪型号水准尺与已知点联测次数附合或环线次数平
7、地闭合差(mm)三等6 50DS1因瓦往返各一 次往一次12DS3双面往返各一次注：L为往返测段附合水准路线长度(km)水准观测主要技术指标见下表：水准观测主要技术指标等级仪器型号视线长度前后视较差(m)前后视累积差(m)最低地面高度(m)基辅或红黑读数差基辅或红黑所测较差三等DS1100m360.31.0mm1.5mmDS375m2.0mm3.0mm具体详见测量施工方案。1.2 基坑工程1.2.1 基坑降排水本工程拟建管廊K0+000-K0+225地下水位埋深3.7-22.3m，暂定采用管井降水或明排降水。地下水位较高时，基坑内必须采取满足要求的疏干降水措施，坑内水位降至底板0.5-1.0米
8、后方可开挖。对于基坑顶面的雨水及地表水，在基坑开挖上口线靠近基坑坡顶2-4m应设倒坡，地表应加修整，构筑排水沟和水泥砂浆地面，排水沟与基坑边缘的距离应大于2m。基坑下口线四周设置一道300300排水渠，排水渠离开边壁0.51m，在交叉口基坑内沿排水渠15m左右设置400mm宽，800mm深的集水井，排水渠与集水井采用砖砌并用砂浆抹面防止渗漏。排水渠设置1%1.5%的坡度；集水井中的水用水泵排除。基坑内积水抽出排至坑外排水沟，最终排至市政污水系统。基槽顶的排水沟可与施工场地排水合并设置，基坑顶地面应用素混凝土抹面，施工中发现地面裂缝应及时以水泥砂浆灌满。依据开挖深度及水流情况在基坑内设置临时降水
9、管井及排水沟；基坑采用机械开挖，随挖随进行排水。集水坑及排水沟的挖宽不小于1米，通长方向每隔15米设置一个临时降水管井，施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将集水坑中的水抽出。 临时降水管井 集水坑、排水沟布置无地下水路段可不考虑施工降水；但需考虑施工期间有雨天施工临时性排积水方案。开挖时在基坑顶部设置截水挡墙，坡顶、坡面平台及坡脚位置均设置排水沟和集水坑。开挖时每个施工段基坑坡顶四周砌筑200mm高砖墙，砂浆抹面；为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在基坑底设置排水沟和集水坑；排水沟避开坡脚通长设置，坡顶排水沟沿防护围栏外设置，尺寸为300300mm，坡度按11.5%排向集水坑；集水坑每隔20
10、m设置一个，排水沟和集水坑宜采用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏；坑内积水应随时用水泵抽出，排水用潜水泵数量的确定由集水坑内水量决定。1.2.2 基坑支护本工程管廊K0+385-K0+715段上部为道路挖方放坡，开挖深度较大，且临近其他建筑工地，需进行基坑支护；支护方式采用土钉墙喷射混凝土，依据现场实际地质情况，需进行支护结构深化设计。具体详见基坑降水及支护施工专项方案。1.2.3 土方开挖1、开挖原则基坑开挖施工时应先施工深基础，后施工浅基础的构筑物，以免深基础基坑开挖时危及相邻构筑物的安全。开挖过程中始终坚持分层、分段、对称、均衡、限时开挖、随挖随验的原则，尽可能缩短基坑的暴露时间，减小基坑变形
11、和地面沉降。基槽开挖前，要求建设单位提供该区域地下管网图纸，并确认真实性、准确性。基槽开挖前，进行地下埋置物调查，必须充分了解开挖区地下情况，绘制土方开挖平面图。挪移清除地上、地下障碍物。2、基坑开挖方法本工程管廊开挖路段内揭示地层主要为：杂填土、-1湿陷性黄土状土、-2非湿陷性黄土状土、卵石、强风化泥岩。除K0+385-K0+715段，其余路段具备放坡条件，土方开挖放坡率采用岩土勘察报告的建议，放坡比为1:0.5-1:0.75；本工程基坑开挖最大深度为3-10米，分两步开挖。开挖断面示意图土方开挖采用反铲挖掘机，适当时配以自卸汽车弃土，尽量就近弃土以备回填之用。土方开挖配合土钉墙喷射混凝土支
12、护施工，每层开挖不超过2米，边挖边支护，做好监测工作严禁超挖。反铲挖土机挖土接近基底标高时预留20cm厚土层，待验槽结果符合设计要求后，垫层施工前用人工开挖进行修整至基底设计标高，以保证不扰动土且防止超挖。对边坡坡顶、坡面、坡脚和水平台阶设置排水系统，并在坡顶外围设置挡水台，在坡面进行工程防护，防止地表水入渗和风化剥落破坏，并做好监测工作。开挖过程中，对挖土深度、尺寸、标高均必须严格控制。基础开挖时注意基坑顶部周围不得堆载，基坑开挖与施工过程中应避免基底土层的扰动和坑底泡槽，基础开挖过程中应注意对已施工完毕桩的保护，避免其受扰动而破坏基坑挖完后应进行验槽，作好记录。3、基坑施工监测为了基坑工程
13、施工的安全，并且在施工过程中，使周围已有建筑物、市政设施、地下管线、道路等不受损伤、少受干扰，必须对基坑工程全过程进行系统监测。随时掌握基坑边坡及围护结构的位移、沉降、受力水平及周围建筑物的动态（沉降或倾斜），以科学数据为依据，做到信息指导施工，对可能出现的工程隐患及时预报以采取相应措施。具体详见土方开挖施工专项方案。1.2.4 地基处理1、素土换填处理十四号路管廊K0+225-K1+023.56路段管廊底板下存在-1湿陷性黄土状土，需挖除至非湿陷性土层，进行素土换填处理。清除上部杂填土至管廊底板垫层下1.5m处，管廊两侧各1.0m范围，然后用素土分层回填至基础垫层下。2、灰土换填处理十四号路
14、与毛胜寺路交叉口管廊底板下存在-1层湿陷性黄土状土，当底板下湿陷性黄土较厚时，需超挖不小于1.5米，并采用3：7灰土换填至底板底，回填范围超出底板边不小于1米。换填示意图土料宜用粉质黏土或非湿陷性黄土，不得使用盐渍土、膨胀土、冻土、有机质等不良土料，不宜使用块状黏土。不得含有松散杂质，应过筛，其颗粒不得大于15mm。石灰宜用新鲜的消石灰，其颗粒不得大于5mm。灰土应过筛和拌合均匀，换填土应根据所选用的夯（或压）实设备，在最佳或接近最佳含水量下分层回填，最佳含水量可通过击实试验确定。灰土中的消石灰与土的体积配合比为3:7，施工前应在基槽底面打底夯，同一夯点不宜少于3遍。回填由下而上分层铺填辗压，
15、每层层厚可取200-250mm，为保证分层压实质量，应控制机械辗压速度。换填检测要求：垫层在施工过程中，应分层取样检验，取样的数量及位置应符合下列规定：垫层的面积每100-500平米每层3处，取样点位置宜在各层的中间及离边缘150-300mm，应在每层的表面以下的2/3厚度处取样检验干密度，然后换算为压实系数，换填垫层的压实系数不应小于0.97。换填后在现场采用静载荷试验检验处理后地基承载力，地基承载力特征值不应小于180kpa。具体详见地基处理施工方案。1.3 现浇钢筋混凝土结构工程1.3.1 钢筋工程1、钢筋原材的堆放场地本工程管廊路段分散，钢筋施行分区域化管理（南川片区、小桥片区、西关大
16、街、建国南路），每个管廊片区均设置钢筋加工及堆放场地。钢筋场地采用C20混凝土硬化，周围路面铺筑级配碎石，找好排水坡度，不得存水。钢筋全部采用混凝土枕或钢架垫起（雨雪天用塑料布遮盖），防止锈蚀。设专人负责钢筋堆放和标识工作，堆放应分规格、分类型集中堆放。钢筋材料堆放区、成品区域均应明确进行标识。标明使用的部位、规格、数量及安全质量等注意事项，并标明其所处的状态（如已检、待检）。2、钢筋加工本工程钢筋全部采用现场集中加工，再统一运送至施工地点安装。钢筋加工场地包括：钢筋加工棚，主要进行钢筋的成型加工；钢筋拉直区，进行盘条钢筋拉直，成品堆放区；下脚料堆放区及可利用废料堆放区等。钢筋加工场地的钢筋机
17、械要标明其操作规程和钢筋加工质量标准。每个钢筋区共设置两个钢筋加工棚，电源从临近配电箱引出；钢筋需随用随运至管廊施工段就近堆放。钢筋调直采用无延伸功能调直机进行调直。钢筋切断采用钢筋切断机和无齿锯进行切断加工。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。钢筋弯曲成型的方法及设备：（1）钢筋弯曲成型采用弯曲机，应按划线-试弯-弯曲成型的顺序进行。钢筋成型后，要求其形状正确，平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂缝。（2）级钢筋末端需作180弯钩，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。钢筋弯折形
18、式（3）当钢筋末端需作135弯钩时，级、级钢筋的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。（4）钢筋做不大于90弯折时，弯折处的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的5倍。（5）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径（D），不应小于钢筋直径（d）的5倍。（6）箍筋平面无严重翘曲、扭曲变形，四角在同一平面。末端弯钩应保证135，其弯钩平直部分长度不小于箍筋直径d的10倍（不宜大于10d10mm，避免浪费），且两个弯钩平直段相互平行。箍筋构造3、钢筋施工本工程对直径小于20的钢筋均采用绑扎搭接，直径大于等于20的钢筋采用级剥肋滚轧直螺纹接头型式和焊接连接。（1）纵
19、向受力钢筋绑扎搭接长度LlE（mm）构（建）筑物名称纵向钢筋搭接（较大者）直径（mm）纵向受力钢筋搭接接头面积百分率（%）2550管廊主体结构混凝土强度等级C40HRB400Ed2249d 45d57d 52d注：表中绑扎搭接长度“/”上数据为二级抗震等级搭接长度，其余均为三级抗震等级搭接长度。在任何情况下，纵向受拉钢筋绑扎搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。（2）二、三级抗震等级最小锚固长度LaE（mm）抗震等级混凝土强度等级C40钢筋直径2525二钢筋种类HRB400E41d45d三钢筋种类HRB400E37d41d注：1、在任何情况下，纵向受拉钢筋锚固长度不应
20、小于250mm。 2、当受力钢筋采用表面防腐涂层时，应按有关规定执行。（3）钢筋焊接连接钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面面积；帮条长度要求：采用双面焊缝的长度不应小于5d；当不能进行双面焊时，可采用单面焊缝，长度不应小于10d（d为钢筋直径）。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。帮条焊时，两主筋端面的间隙应为25mm；帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离宜大于或等于20mm。焊接时应在帮条焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。（4）纵向受拉钢筋搭接要
21、求钢筋接头宜设置在受力较小处，接头末端至弯折处距离不小于钢筋直径的10倍。纵向受力钢筋机械连接接头中心至35d且500mm范围内，搭接接头中心至1.3倍搭接长度范围内；受力钢筋允许接头面积在受压区不应大于50%，在受拉区不应大于25%，壁板底部施工缝处的预埋竖向钢筋可按50%控制，但搭接长度应增加30%。同一连接区段内纵向受拉钢筋绑扎搭接接头；同一连接区段内纵向受拉钢筋机械连接、焊接接头：（如下图） d为相互连接两根钢筋中较小直径；当同一构件内不同连接钢筋计算连接区段长度不同时取大值。同一连接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率，为该区段内有连接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向钢筋截面面积的比
22、值（当直径相同时，图示钢筋连接接头面积百分率50%）。（5）钢筋定位及间距控制管廊壁板采用竖向梯子筋及水平梯子筋控制钢筋间距，梯子筋采用比相应壁板钢筋大一个级别的钢筋加工制作，但不可代替主筋。水平梯子筋放置在模板上口200mm处；竖向梯子筋根据侧壁长及竖筋间距，1.5米左右设置一道。混凝土浇筑完成后，水平梯子筋和竖向梯子筋都不取出。壁板双层钢筋之间设8600600拉钩，从第二根钢筋开始，呈梅花型布置。拉钩应绑扎到位，弯钩处贴紧主筋，绑好后用扳手把直钩端扳向墙内成45。钢筋加工及绑扎完毕形状控制底板和顶板双层钢筋的间距，在双层钢筋网片之间设置钢筋马凳。制作马凳的钢筋应根据板筋的直径确定其规格。马
23、凳高度根据上下铁钢筋直径、板厚和保护层大小确定，H=板厚-2个保护层厚度-下层下铁钢筋直径-上层双向钢筋直径。洞口构造加筋、预埋件、电气线管、线盒等，位置应准确，绑扎牢固，需焊接固定部位，不准咬伤受力钢筋。洞口管线埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒四周用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。注：洞口附加钢筋比结构主筋大一个级别，并且双层布置。（6）钢筋最外侧保护层厚度及垫块形式序号部位厚度垫块形式1底板下部50mm花岗岩垫块上部30mm-2壁板外侧（覆土）50mm水泥砂浆垫块/梯子筋内侧30mm3顶板上部（覆土）50mm-下部30mm水泥砂浆垫块4走道板、预制板20mm-注：混凝土保护层厚
24、度不应小于受力钢筋的直径。（7）钢筋细部节点做法细部节点包括伸缩缝钢筋布置、吊钩钢筋设置、管廊底板及导墙腋角处钢筋布置等。底板伸缩缝钢筋 壁板及顶板伸缩缝钢筋底板及顶板吊环钢筋具体详见钢筋施工方案。1.3.2 模板支架工程1、模板选型、支撑体系及配置数量本工程按照施工总体规划及流水段划分，模板配置应满足均衡流水的需要和施工缝要求，保证各工序合理衔接，模板应能够有效周转，可分批进退场；针对结构在雨季施工及模板损耗，提前做出准备。名称数量使用部位备注15厚覆膜多层板12000管廊主体结构及附属结构底板、导墙、壁板、顶板自购5070木方80m自购50厚带肋塑料（PC）模板及60803mm带孔方钢70
25、00管廊主体结构底板、导墙、壁板、顶板自购58mm可伸缩钢管斜撑500套自购100100木方30m管廊垫层及附属结构自购483.5钢管及扣件180t管廊主体结构壁板模板支撑租赁轮扣式支撑架及U型托6000m管廊主体结构顶板模板支撑租赁三段式M14止水螺栓50000个管廊壁板（螺栓中间止水段不取出、两侧自由端周转使用）自购钢模板腋角定型钢模150m管廊导墙腋角预制导流槽定型钢模50m管廊雨污水舱导流槽预制2、模板设计模板设计方案初稿形成后，应进一步与施工班组进行讨论论证，在确保模板安装安全的情况下，充分考虑施工班组工人的操作习惯性，以达到事半功倍的效果。由技术部牵头，组织商务部、物资部对模板材料
26、的选用进行比选，确定材料样板，为材料大批量进场做好前期准备。结构部位模板选型支撑体系选择备注垫层100100木方木方模板、钢筋支撑底板及导墙15厚覆膜多层板/塑料模板、定型钢模次龙骨木方（方钢）间距200-250mm，主龙骨48双钢管（方钢），三段式止水螺栓固定，配钢管斜支撑壁板15厚覆膜多层板/塑料模板次龙骨木方（方钢）间距200-250mm，主龙骨48双钢管（方钢），三段式止水螺栓固定，配钢管斜支撑顶板15厚覆膜多层板/塑料模板次龙骨木方（方钢）间距200-250mm，主龙骨48双钢管（方钢），轮扣式钢管架顶部配U型托支撑雨污水舱15厚覆膜多层板/塑料模板、定型钢模次龙骨木方（方钢）间距2
27、00-250mm，主龙骨48双钢管（方钢），由于空间较小，内部可相互支撑对顶上部附属结构15厚覆膜多层板次龙骨木方间距200mm，主龙骨48双钢管，三段式止水螺栓固定，配钢管斜支撑预制构件15厚覆膜多层板次龙骨木方间距200mm，主龙骨48双钢管，三段式止水螺栓固定（预制场地加工）本工程首次将塑料模板应用到管廊结构施工中，塑料模板进场前需由厂家进行放样，并绘制UG（Unigraphics NX）软件三维放样图，最终确定配模设计。3、模板的加工、制作与验收木模板加工需设封闭式木工棚，加工机械封闭在棚内，并标明其操作规程。设专人负责模板堆放和标识工作，堆放应分规格、分类型集中堆放，并在模板背面用红
28、漆标注模板编号。管廊作业面较长，模板堆放要进行挂牌制，标明使用的部位、规格等事项。木模板主要在木工加工场地内拼装成型，特殊部位模板靠工人现场进行拼装；模板组装要严格按照模板配板图拼装成整体，并且编好序号。脱模剂涂刷：新配多层板原则上不涂刷脱模剂，待周转次数较多后，木模板需采用水性脱模剂，要用抹布顺序涂刷，涂刷均匀且不要漏刷。拼装好的模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用部位是否完全一致；模板的边沿要涂刷封边漆。模板面板背楞的截面高度宜统一，木模板的加工尺寸必须满足构件截面要求，对角线的偏差不得超过2mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。木模加工如果出现了飞边、破损，必
29、须要切除破损部位，刷好封边漆后重新加以利用；已破损或不符合模板设计图的零配件和面板不得投入使用；模板拆除后一旦发现有变形、扭曲要及时修理。4、模板及支撑体系的安装（1）垫层模板安装垫层混凝土使用100100mm木方，木方两侧用C12600短钢筋支撑，垫层中间插短钢筋棍及木方控制垫层标高，钢筋采用废钢筋棍，钉入基底长度不小于200mm。（2）底板及导墙模板安装本工程管廊壁板及顶板采用一次性整体浇筑，在不低于底板与墙身交接腋角以上300mm处设置水平施工缝，采用-3400钢板止水带。导墙内使用三段式止水螺栓，中间设止水片，水平间距450mm；木模板的竖向主龙骨使用48双钢管，导墙两侧夹紧；竖向钢管
30、顶部用一根横钢管拉紧，位置高于钢板止水钢板。管廊内地面设置16地锚拉钩，内墙竖向主龙骨斜撑与拉钩固定，待管廊地面装饰施工前将地锚切割掉。导墙外侧两排龙骨用钢管配U型托支撑在基坑坡面，坡面垫木板。底板及导墙木模板支设采用塑料模板支设的导墙处使定制成型的钢模；钢模板用木方作背楞，主龙骨采用两道48钢管。方钢背楞及钢管伸出长度超过止水钢板位置，顶部采用螺栓拉紧，下部用钢管配U托进行支撑；导墙斜撑支设距离不超过三道螺栓间距。底板及导墙塑料模板支设（3）壁板模板安装壁板模板对拉螺栓均采用M14型，管廊外壁及雨污水舱壁板对拉螺栓采用三段式止水螺杆，中间设止水片，水平间距450mm；管廊内壁板对拉螺栓设置1
31、8塑料套管以保证螺栓能周转使用。壁板模板受力主要靠对拉螺栓承受，壁板侧模板下边用钢管夹紧，龙骨采用两道48钢管，斜支撑采用钢管和可调U型托相结合的方式。为保证壁板模板的位置准确，壁板混凝土成型效果竖直、平整，设置支撑模式如下：壁板外侧斜撑支设于基坑坡面，内侧壁板斜撑采用48钢管配可调U型托，支撑在管廊底板上，斜撑间距不得大于1350mm（三道螺栓及竖向龙骨间距）。壁板木模板支设塑料模板采用回形销连接，可一次整体安装到位；壁板模板安装完成后，对板面垂直度，舱内间距，顶板底标高进行全数检查，并校正；符合规范要求后，支设斜撑。壁板模板采用塑料模板厂家的配套斜撑，依据结构尺寸定制不同长度的支撑杆；斜撑
32、配套的支撑头自由端可调节长度和支设角度。支撑头可固定在背楞的穿墙螺栓位置，或直接与板面垂直支设，尽量保证墙两侧对称支撑。壁板塑料模板支设（4）顶板模板安装管廊内顶板模板支撑采用轮扣式支撑架，顶部配可调U托支撑头。根据管廊架构形式，确定立杆及横杆长度，立杆下垫木板。顶板模板支设采用轮扣式支撑架，支撑架由带有轮盘的钢管立杆、带有插头的钢管横杆以及可调顶托等部分组成，支撑架搭设前在底板地位放线，立杆下铺垫木板，然后搭设立杆及横杆，立杆顶端配可调U托支撑头，模板支撑立杆伸出顶层水平杆的长度不超过500mm，可调托座插入立杆长度不小于250mm，U型支托的螺杆伸出钢管顶部不大于200mm。壁板模板安装完
33、成后，由两侧阴角向中间依次拼装顶板模板。安装前调整支撑架顶部自由端U托高度，达到横向水平，纵向坡度满足设计要求。顶板木模板支设塑料模板的顶模应从角部开始，依次拼装标准板块，直至塑料模板全部拼装完成，用红外线检查板底是否水平，调节支撑架每根立杆顶部U托及方钢龙骨，直至板底的水平极差符合要求。板底横、纵龙骨应平整，支撑架应垂直，无松动。顶板塑料模板支设（5）雨污水舱模板安装雨水舱侧壁模板支撑同综合舱及管廊外侧壁板共同设置，靠近污水舱底板外壁增加一道螺栓，与壁板钢筋焊接，顶板模板支撑采用轮扣式支撑架。污水舱导流槽与其底板同时浇筑，导流槽模板采用定型钢模承插对接；两侧用三段式止水螺栓固定，底板上下对拉
34、。 污水舱塑料模板支设（6）伸缩缝模板安装伸缩缝处结构分为先施工段和后施工段；前一段施工时，塑料模板在结构转角处采用阳角模进行拼接，外侧安装两道对拉螺栓，空隙用木楔塞紧；橡胶止水带与塑料模板之间夹木条或木楔，固定止水带位置同时防止漏浆。伸缩缝后段施工时，先安装嵌缝材料，缝两侧塞3025mm钢管或木条，拆模时一并拆除，作为填密封膏的凹槽；前一道壁板留一排穿墙螺栓不拆除，用来固定后段模板。伸缩缝处塑料模板（外壁）伸缩缝处塑料模板（中墙）壁板伸缩缝处使用15厚覆膜多层板，5070m木方背楞，龙骨采用48双钢管，伸缩缝壁板前段用M14对拉螺栓固定，外侧钢管锁紧。橡胶止水带的中心圆孔用双层木模板压紧，外
35、侧钢管位置超过橡胶止水带，钢管与模板之间垫木方。伸缩缝处木模板（7）附属结构模板安装所有超过管廊顶板标高-2.5m处的附属结构，水平施工缝均设置钢板止水带，止水钢板开口朝向管廊外壁迎水面方向。检查井等附属结构可与管廊标准段结构同时浇筑，侧壁模板采用螺栓固定，钢管斜撑支设于管廊顶板。其他结构同管廊壁板及顶板模板安装方式。5、模板的拆除模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。侧模拆除以混凝土强度能够保证拆模不损坏棱角为宜，即混凝土同条件试块抗压强度常温时达到1.2Mpa，一般情况下在混凝土浇筑完毕24小时后就可以拆除。
36、底模板拆除强度应符合设计及规范要求。现场模板拆除实行申请拆模制度，压同条件混凝土试块，如果能够满足要求，工长提交拆模申请，经现场技术负责人签字认可并报监理审批后，工长方可组织木工进行模板拆除作业。分片拆除时，拆除第一片前，应自上而下先拆除穿柱螺栓、竖楞和对角的异形卡件，要适当加设临时支撑或在顶端留一个松动穿墙螺栓，以防整片模倾倒或掉落伤人，然后从上口用榔头向外侧轻击，用撬棒轻撬模板边，使模板松动脱离混凝土面。拆下的模板应及时编号，按指定地点堆放并及时清理。壁板模板大面积拆除时，可以不将塑料模板板块全部拆开，为方便下次施工，不必重新拼装。墙模拆除需两名操作人员相互配合，在墙两侧同时向外用撬棍轻轻
37、撬动，使模板向外慢慢移动，直到整个塑料模板脱离混凝土内的对拉螺栓，方可拆掉。拆下来的模板及配件在指定地点按规格分类堆放并及时清理。拆模后，将螺栓两侧自由端从混凝土表面拧出、取出锥形头。模板现场主要采用吊车吊运及人工搬运配合；模板吊运到相应的施工部位，然后人工搬运到安装地点。由于管廊内部空间狭小，不能使用机械搬运，拆除后的模板及支撑架采用人工搬运至管廊外基坑或运至地面，采用吊车运至下一流水段。具体详见模架工程施工专项方案。1.3.3 混凝土工程混凝土强度等级管廊主体结构C40 P6 F150预制构件C40垫层C20雨污水导流槽C15防水保护层C20 细石1、混凝土搅拌站的选择和要求本工程全部采用
38、商品混凝土，选择有一级资质、社会信誉好、拥有较强的混凝土供应能力的商品混凝土供应商。混凝土供应商的选择需综合考虑混凝土泵车受现场和施工区周边道路的影响；在商品混凝土的供货合同之中对于混凝土的质量必须要提出相应的规定和检验方法，以保证混凝土的质量。本工程采用商品混凝土强度等级主要有：C40 P6 F150、C40、C20、C15；混凝土供应商需根据进度要提前对混凝土原材进行调配并做好相关准备工作。（1）混凝土原材料的选择1）水泥：强度等级：采用普通硅酸盐（P0 42.5）水泥。水泥选用1市建委备案的厂家及品种，有出厂合格证、3d质量证明、28d质量证明及快测、3d试验报告和28d试验报告。2）粗
39、骨料最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4，对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm，含泥量和泥块含量分别不应大于1%和0.5%，吸水率不应大于1.5%。3）细骨料采用中砂，含泥量和泥块含量分别不大于3%和1%。4）外加剂的类型以及要求混凝土最大含碱量（Na2O含量）不得大于3.0Kg/m。氯化物含量：管廊混凝土构筑物结构类别为五类，氯离子含量不得大于0.06%，。5）掺和料要求粉煤灰采用二级以上，并要符合粉煤灰混凝土规范的要求。6）配合比的主要参数要求商品混凝土的坍落度要求：底板导墙160mm20，壁板混凝土180mm20
40、；污水舱导流槽应大于200mm；误差不超过20mm；在满足强度要求的条件下尽量降低水胶比。现场派试验员实时对混凝土的坍落度进行测试，对于坍落度不符合要求的混凝土，坚决要求混凝土退场。水胶比要求：对有抗渗要求的混凝土，其水胶比不应大于0.45，胶凝材料控制在320kg/m-450 kg/m。砂率要求：宜为35-45%。2、混凝土的运输浇筑开始前由混凝土责任工长沟通混凝土供应商相关负责人对运输路线进行确认，并确定道路通行条件以及选择备用应急路线，避免出现意外情况时造成施工延误，产生结构质量问题。混凝土供应商必须保证有足够的车辆可以调度，至少保证每台汽车泵在现场有两辆罐车等候，满足施工日用量和小时用
41、量的运输能力。混凝土供应商要提前协调好材料从出厂到浇筑的时间，合理进行混凝土配合比的调整。3、混凝土的浇筑与振捣本工程管廊结构采用汽车泵浇筑，并且由商混站提供；泵车需提前到达现场，依据混凝土责任工长规划的浇筑路线确定支设泵车的位置，避免造成场区内拥堵。汽车泵布置在待浇筑管廊基坑槽边3米外路面上，并保证罐车卸料方便场地较平整部位。（1）底板及导墙混凝土浇筑泵送混凝土的坍落度较大，不易进行分层踏步式推进的方法，因此采用泵送混凝土自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法。在施工过程中在每个浇筑带的前、中、后布置振动器，第一道振捣器布置在混凝土卸料点，振捣上部混凝土；第二道振捣器布置到中间处，利于混凝土流淌、
42、密实，第三道振捣器布置在坡角处，捣实下部混凝土，合理安排施工程序采用一次振捣方法。面层采用三遍抹压最后一遍木抹子搓毛。表面混凝土终凝后浇水养护，总的养护时间不少于14天。 底板混凝土浇筑示意图 边格形插点排列（R为振捣棒半径）导墙浇筑需在底板混凝土即将初凝时进行，防止侧向混凝土浇筑时从腋角底部挤出，同时保证两侧对称浇筑的方式，并加强45斜脚的振捣。底板浇筑前将导墙上口插筋用400mm宽塑料布保护好，混凝土浇筑完毕之后，将上口甩出的插筋加以调整，用木抹子按标高线将施工缝表面找平。（2）壁板混凝土浇筑施工缝继续浇筑混凝土前，已浇筑的混凝土的抗压强度不应小于1.2N/mm2。在浇筑混凝土前，施工缝剔
43、凿漏出石子并清理干净，用水湿润后再铺一层与混凝土成分相同的减石子水泥砂浆。切割导墙水平施工缝时必须要严格控制切割深度，不得触动钢筋。壁板浇筑时为了防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、漏斗内卸出时，其自由倾落高度一般不宜超过2米。在浇筑壁板中浇筑混凝土高度不得超过3m。为防止混凝土离析，做串筒或溜槽进行浇筑。浇筑由一端向另一端进行，且外壁与内墙同时浇筑，以免影响壁板垂直度。施工时要严格控制下料速度，不超过400厚一层，分层浇筑，确保砼振捣密实。下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。混凝土下料点应分散布置，浇筑壁板混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2小时。振捣棒移动间距：壁板应小于200mm；顶板400mm
44、左右，梅花形振捣。每一振点的延续时间以表面呈现浮浆，无气泡，不再明显下沉为度，一般振捣20S30S。为防止壁板及导墙表面气泡过多，应采用高频振捣棒振捣，钢筋较密时，用小直径振捣棒振捣，壁板浇筑时振捣棒不得来回挪动。（3）顶板混凝土浇筑顶板标高应根据标高控制点引测到壁板顶以上+0.5m标高控制线，控制桩用短钢筋与壁板的竖向钢筋电焊，高于顶板700mm，沿管廊每个3m设一个控制桩，用线拉成控制网，严格控制顶板标高。浇筑的虚铺厚度略大于板厚，根据控制标高点拉好控制线控制顶板标高，用3-4米的刮杠将混凝土面层刮平，在初凝前用木抹子抹平，根据混凝土凝结情况（根据时间与温度定，一般为26h后），用木抹子反
45、复抹（至少3遍）搓平压实，最后一遍必须在混凝土吸水后抹压，把由于混凝土的沉降及干缩产生表面裂缝修整压平。（4）污水舱混凝土浇筑本工程污水舱为中挂式管涵结构，与壁板、顶板相连且内部形成一个弧形密闭空间，无法将振捣棒深入到内部进行振捣，所以在浇筑时严格控制下料速度。当壁板混凝土浇筑至污水舱底板高度时暂停，换用塌落度较大的混凝土；首先在污水舱顶板先铺筑一层混凝土，避免由于下部压力过大将模板顶起，再浇筑污水舱内侧壁板混凝土，让其顺流向底板导流槽内，期间振捣棒配合在边上振捣，待流入混凝土高度上升到污水舱壁板时，用振捣棒下插至污水舱底板进行振捣，以确保U型导流槽的浇筑质量。由于泵送混凝土的流动性和施工的冲
46、击力大，在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。在进行顶板混凝土施工时，要派2-3人在相应的重点部位板下，持照明设备进行查模，有漏浆或支撑松动现象及时修理。浇筑混凝土时应保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。混凝土板的水平钢筋，应设置足够钢筋撑脚，在浇筑混凝土前，在钢筋上放置脚手板，不得直接踩踏钢筋避免钢筋松动或移位。4、混凝土的养护底板、顶板覆盖塑料布，连续浇水养护14天。气温较高时，壁板混凝土应包塑料布沿顶板浇水养护，顶板底面用喷雾器浇水养护，养护龄期不少于14d。预制构件连续浇水养护14天。气温较高时，壁板混凝土应包塑料布沿顶板浇水养护，顶板底面用喷雾器浇水养护，养护龄期不少于14d，待同条件试块抗压强度完全符合设计要求时方可进行吊装及安装。具体详见混凝土施工方案。1.4 脚手架工程1.4.