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1、机械类工作总结机械类工作总结1在过去的一年中,在厂领导车间领导的帮助带领下,经过了工人同事的共同奋斗,和自己的主动努力,做了以下工作:一、工作看法,思想工作。我热衷于本职工作,严以律己,遵守各项厂规制度,严格要求自己,摆正工作位置,时刻保持“虚心,谨慎,律己”的工作看法,勤奋学习,主动进取,在领导的关切培育和同事们的帮助下,努力提高自我,勤奋工作,仔细完成任务,履行好自己的职责。二、工作状况:(一)泵的修理虽然自己在车间设备管理修理中不断的努力,但是设备事故仍不断发生,说明自身对本车间设备了解还不够深刻,设备管理仍有很大漏洞,急需修正设备管理修理的正确方向。通过两个星期的学习与班长工人一起处理
2、设备故障,安装设备,维护保养设备。测绘电机及泵端联轴器尺寸存档为以后工作供应数据资料。上网查找水泵修理相关资料并与班长商讨水泵检修项目,确认水泵安装尺寸联轴器两端间隙一般为4-8mm,水泵与电机的不同轴度,径向位移不应超过0.2mm,滚动轴承径向磨损量一盘不应超过0.3mm。(二)继电器的修理液压阀线圈,继电器推断为继电器触电烧蚀氧化,该继电器触点每天正常工作1944次,缘由为触电运用时间长触电老化,更换故障继电器故障解除。通过与工人师傅一起处理故障发觉液压系统修理方面的不足之处。并到图书馆借阅回相关液压基础书籍,与班长钳工组长一起学习探讨,向班组长讲解液压系统液压泵,限制阀原理。(三)DYH
3、0.6S有轨操作机的设计和安装DYH0.6S系列操作机是我们厂上得一个新项目,该产品采纳全液压传动各运动系统,皆为无极调速。该产品造型美观、转动敏捷、结构紧凑、性能良好,是我国锻造行业最先进的设备之一,可与750kg空气锤、100020xxkg蒸空两用锤或其它相应吨位的锻锤配套运用,是锻造行业的必配设备。我和师傅们日夜加班,解决了一个又一个技术上的难题,最终在规定的时间内完成样机试制,达到了各项技术要求。(四)找毛病,提高设备运转率。俗话说设备3分用,7分养。设备运用不当养护不刚好就会出现运用寿命降低,故障率上升。修理频率多影响生产。上年最终一个月,利用车间早会前时间重点各种钻机的电气限制和液
4、压限制。督促各班组设备点检维护。保证产品出厂前的质量问题。三、下年工作方向。下年重点整改自己在设计产品过程中出现的问题,查找钻机系统问题,将已经发觉的问题反馈车间及有关领导,多请教车间及有关领导。打算设计一台新型BZC600正反循环钻机和一台非开挖导向钻机。在以后的工作中要弥补不足,吸取教训。最终,我想说的是,上面只是我工作中取得的一点成果,这与单位的领导和同事们的帮助是分不开的。我始终坚信一句话“一根火柴再亮,也只有豆大的光。但倘如用一根火柴去点燃一堆火柴,则会熊熊燃烧”。我希望用我亮丽的青春,去点燃四周每个人的激情,感召激励着同事们一起为我们的事业奉献、进取、立功、建业机械类工作总结2时间
5、匆忙,岁月流梭,转瞬为期四周的钳工实习结束了,在实习期间虽然很累、很苦,但我却感到很欢乐!因为我们在学到了作为一名钳工所必备的学问的同时还熬炼了自己的动手实力。而且也让我更深刻地体会到宏大的诗人李白那一名言:只要功夫深,铁杵磨成针的真正内涵!我们实习的第一天看了关于实习的有关的学问与我实习过程中的留意事项。看到那飞转的机器、飞溅的铁花,令我既担忧又激烈。担忧的是,假如那飞转的机器隆隆声让人胆战心惊和那鲜红的铁花四处飞溅的发出刺眼的的光线令人纷繁芜杂;激烈的是,等待了将近一年实习就要起先了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人敬重的工人,也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不
6、激烈万分呢?四个星期,短短两个星期,对我们这些工科的学生来说,因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会,又将全面地检验我们学问水平。我暗暗下定决心:我会做得最好的!实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在金工实习过程中通过独立地实践操作,将有关机械制造的基本工艺学问、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的,进行工程实践综合实力的训练及进行思想品德和素养的培育与锻练。实习是培育学生实践实力的有效途径。又是我们高校生、工科类的高校生,机电学院的学生的必修课,特别重要的也特殊有意义的必修课。实习又是我们的一次实际驾驭学问的机会,离开了课堂严谨的环境,我们会感受到车间的气氛。同时也
7、更加感受到了当一名工人的心情,使我们更加醒悟地相识到肩负的责任。 这次我们实习的主要任务是当一名钳工。通过老师的演示和老师的讲解。我最终明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的!” 钳工是以手工操作为主,运用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比,劳动强度大、生产效率低,但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简洁,故在机械制造和修配工作中,仍是不行缺少的重要工种。钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。 钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。其中钳工的实习平安技术为
8、:1 钳台要放在便于工作和光线相宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘,以保证平安。2运用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等),要常常检查,发觉损坏不得运用,须要修好再用。3台虎钳夹持工具时,不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。4 运用电动工具时,要有绝缘爱护和平安接地措施,运用砂轮时,要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工要有防护网。5毛坯和加工零件应放置在规定的位置,排列整齐、安放平稳,要保证平安,便于取放,并避开碰伤已加工的表面。6钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时,工件肯定要夹牢,加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。7运用钻床时,不得戴手套,不得拿棉纱操作。更换钻头等
9、刀具时,要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。以上都是作为一名钳工必需懂的基本学问 这次实习我共做了四个零件。 第一天,来到车间,老师叫我们做的第一个零件是协作。 听完老师的要求,也看了黑板上那看似简简洁单的图样,我们便起先了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线,画线,这工作可马虎不得,一旦画错便会使自己的零件不合尺寸,还好听了老师说的留意事项,我按老师所说的,略微把尺寸画大了一点。接着,便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛,就那么来回拖啊拖,没什么大不了的,小事一桩。但是事实在锯锯子,也在诀窍的,锯锯子并不是不管三七二十一,单纯的来回拖啊拖啊,假如是这样做的话,无论一个人多少
10、强壮,都会累得两手发麻,两眼发慌的,我们首先要调整好锯口的方向,依据锯口的方向使力,起锯时应当以左手拇指靠住锯条,以防止锯条横向滑动,右手稳推手柄,锯条应当与工件倾斜一个锯角,约10度15度,起锯过大锯齿易崩碎,起锯角过小,锯齿不易切入,还有可能打滑,损坏工件表面,起锯时锯弓往复程要短,压力要小,锯条要与工件表面垂直。同时,锯削时右手握锯柄,左手轻握弓架前端,锯弓应当直线往复,不行摇摆,前推时加压匀称,返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应当太快,锯切起先和终了前压力和速度均减小,以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。起先锯时我实在是吃了大亏,因为我始终都是用力的拉啊、推啊,完全是死力的
11、锯削,结果弄断了一根锯条不说,其次天吃饭都成问题,右手像裂开了一样,真是惨啊,还好我最终学会了怎么锯削了。 锯完了,还得锉削,锉削也是一个又累又苦的差事,但是只要驾驭方法,同样不难了。首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推动时,前手压力渐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到中间位置时,两手压力相同,接着推动锉刀时,前手压力渐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简洁了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。一块黑沉沉的铁块在我们的努力下变成又光又滑又可爱的螺母。虽然不是很标准,但却是我们汗水的结晶,是我们三天来
12、奋斗的结果。说起来一件、一件的零件的完成都那么的简洁,其实做起来,我们才会真真正正地体会到作为一名钳工的苦和累,也体会到为什么有人把钳工说成“钳工是地狱!”,但是我们也才会切身地体会到作为一名钳工的喜和乐。真真正正地体会到“只要功夫深。黑铁也能变成光滑可爱的螺母。四个星期的实习结束了。虽然很累,但我却学到了许多:1、 我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿态、锉削方法和质量的检测。2、 了解机械制造工艺学问和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用,培育、提高和加强了我们的工程
13、实践实力、创新意识和创新实力。3、 实习培育和熬炼了我们,提高了我们的整体综合素养,使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的相识,而且提高了我们的实践动手实力。使我们更好的理论与实际相结合,巩固了我们的所学的学问。4、 我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误,一遍又一遍。有的程序特殊长,可老师才不计较这些,只要有一点毛病,就肯定要把它揪出来,尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完备一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作,直到同学真正清晰。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手实力强的同学帮助动手实力弱的同学,大家相互帮助相互学习,既学会了如何合作又增加了同学间的友情。5、 在实习过程中我们取得的劳动成果精致的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器,竟然是自己亲自磨制而成,这种骄傲感、成就感是难以用语言来表达的。实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐,同时检验了自己所学的学问。金工实习更让我深深地体会到人生的意义世间无难事,只要功夫深,铁杵磨成针!