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1、加油站工程罐防腐监理监督细则1材料检验与储存1）防腐材料进场后，由防腐监理工程师负责对材料的品种、规格、数量、包装等进行检查验收，其外观质量应符合设计和相应技术标准要求，且应具备产品合格证，产品性能检验资料和使用说明书。底面漆配套涂料品种为同一生产厂家或同一供货商提供的产品。工程中不使用超过储存期的涂料。2）防腐材料在使用前要送到具有相应资质的检测部门进行复验，复验内容、方法、取样数量及各项技术指标应符合设计、相关标准和产品说明书的质量性能指标规定，合格后方可用于工程。3）所有防腐材料均需在专用库房内储存，库房应干燥、阴凉、通风、隔热，无阳光直射。各类材料分类存放，标识清楚，并严格遵守“先进先
2、出”的原则。防腐涂料、溶剂储存仓库的位置，结构形式、照明及防腐接地装置、消防器材配置等均须符合国家关于化学品、危险品管理条例的规定。4）施工队派具有专业知识的人员负责材料保管、发放，剩余料退库保管。2工序交接金属罐、设备、管线安装完毕，各种检验、试验合格后进行交接，并填写交接记录之后，方可进行防腐工程施工。3脚手架的搭设拱顶罐外防腐采用双排钢管脚手架。内防腐在水压试验合格后进行。4金属表面预处理1）当钢材表面潮湿或温度较低时，除锈前先用火焰加热器对钢材表面进行加热，除去水分后再进行除锈施工。储罐内表面水压试验前涂刷一层带锈防锈漆，放水后漆膜在短时间内很难干透，因此，也必须采用加热方法除湿。2）
3、钢制储油罐内外表面及设备、管线外壁如有油、油脂和积垢，先刮掉附着在钢材表面上的较厚的油或油脂，当被油脂污染的面积较小时，再用蘸有溶剂的抹布或刷子擦洗钢材表面，最后一遍擦洗时，用干净的溶剂、抹布或刷子；当被油脂污染的面积较大时，用溶剂喷洗钢材表面，最后一遍喷洗时，用干净的溶剂。3）喷砂处理前，完成所有的加工工作，包括打孔、切割等。将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净。焊缝区在喷砂前进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊渣、焊瘤的突起。4）金属表面除锈级别如下：（1）储罐金属表面的除锈等级达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级(非常彻底的喷射除锈等级)
4、，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。表面锚纹深度为4080m。（2）储罐临时防腐前钢材表面用动力工具除锈，除锈等级达到St3级(非常彻底的手工和动力工具除锈)，钢材表面无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。（3）钢材表面处理后，采用干燥、无油的压缩空气吹扫，或用干净的硬毛刷刷等办法清除金属表面上的拱锈、拱灰和喷吵后残留的残渣。5除锈工艺措施：1）喷射装置所用压缩空气干燥、清洁，不含有水分和油污。压缩空气清洁度检查方法为：把白布或白漆靶板置于压缩气流中一分钟，其表面用肉
5、眼观察无油、水等污染。2）喷砂除锈时喷嘴入口处空气压力不小于0.5Mpa，喷嘴与金属表面距离一般为80200mm，喷射角一般为3075，金属表面有点蚀的区域使喷射角接近 90。3）喷砂采用粒径为12mm的石英砂,使用前经筛选和干燥。6罐防腐施工1）防腐涂层的施工在充水试验合格后进行。2）按厂家使用说明书所规定的比例及工艺要求配制涂料，并做好配比记录。配制好的涂料，根据厂家说明书的要求进行熟化后方可使用。3）防腐涂料在使用前搅拌均匀。若在施工过程中发现涂料出现胶凝、结块等现象时，停止使用。4）在防腐施工前按厂家说明书要求配制少量涂料，在样板上做小样试验，用以测定涂敷工艺的适用性、湿膜、干膜厚度、
6、干燥时间等参数。5）边角、缝隙或小面积修补采用刷涂，刷涂时用力均匀，先横后竖、纵横交错、自上而下、先立面后平面地进行施工。6）根据当天所需涂料的数量分批配制涂料，并在厂家规定的使用期内用完。7）涂料施工时如粘度大，不易涂敷，适量加入专用稀释剂，稀释剂加入量不超过涂料的5%。8）储罐喷涂时按照自上而下、先立面后平面的顺序进行，。喷嘴与喷面距离为300500mm，并成3060夹角，喷嘴移动速度为0.61.0m/s，移动速度均匀，保持喷嘴与喷面平行。9）玻璃鳞片防腐涂料喷涂时最后一道涂层用滚筒沿同一方向滚压一遍。10）下一道漆在上一道漆膜表干后涂敷，如果上一道漆已经固化，打毛后方可涂敷下一道漆。涂层
7、实干后，方可进行保温施工。11） 储油罐防腐层的复涂符合下列规定：(1）将原有涂层打毛，使涂层表面粗糙。按工艺涂敷面漆，直至防腐层达到规定厚度。(2）复涂后进行质量检验，若不合格进行重涂。12）储油罐防腐层重涂符合下列规定：(1）将全部涂层清除干净。(2）按涂敷工艺重新进行防腐层涂敷。涂敷后进行质量检验，应达到规定要求。13）为防止底板边缘涂漆影响焊接，涂漆前在板边缘贴20mm纸胶带，罐底铺装前，将纸胶带撕去。7罐防腐工程质量保证措施1）要求施工单位在施工中实行自检、互检、专检，进行三工序管理，每道工序检查合格后方可进行下道工序的施工，检查结果必须有记录和质检单位签字认证。2）在施工验收中严格
8、执行设计要求及国家、石油部有关标准规范要求。 3）涂敷时的环境条件符合厂家涂料说明书要求。雨、雪、雾、风力大于5级等气候条件或施工环境的相对湿度高于85%时，停止防腐层施工。4）除锈后的金属表面尽快进行涂装施工，并在6小时内涂上底漆。如钢材表面在规定时间间隔内出现锈蚀现象，涂敷前对锈蚀部位重新进行表面处理。5）涂装间隔时间应符合产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，对涂层表面进行处理(如打毛)后进行下道涂层施工。6）施工过程中在不同部位测定涂层的湿膜厚度，如不符合要求，及时对涂料粘度、喷涂压力、喷嘴直径、喷涂速度等进行调整。8质量检验1）施工过程质量检验(1)除锈等级检查按照GB8923
9、-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的标准照片目测对照进行评价；锚纹深度采用表面粗糙度测定仪进行测定。表面预处理质量不符合要求时，重新进行表面预处理。(2)每涂敷完一道漆后，检查涂层外观和湿膜厚度，涂层不得有起泡、褶皱、分离起皮、流挂和漏涂等现象，每层厚度均匀，出现漏涂或厚度不够时，及时补涂。(3)最后一道漆实干后固化前对涂层厚度进行检查，厚度不合格增加涂层直至合格。2）防腐层的最终质量检验（1）防腐层全部涂敷完成并固化后，对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。检验结果做好记录。（2）外观检查符合下列规定：防腐层表面平整连续、光滑，无漏涂、气泡、斑痕等缺陷存在。如果防腐层表面有缺陷，进
10、行修补、复涂及重涂。（3)厚度检查符合下列规定：a 防腐层厚度采用磁性测厚仪检测，最薄点符合设计要求。b检查防腐层厚度时，将储油罐内壁分为罐顶、罐壁、罐底三部分进行检验，每部分检验面积为该部分总面积的5%。以1m2为一个检测区域，每个检测区域至少抽测2个点，布点均匀，且每个罐不得少于40个点。焊缝处的抽测点数不得少于总检测点数的30%。c每个检测区域有1个以上的点不合格，则该区域为不合格.若不合格区域不超过5%，则对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂；若不合格区域超过5%，则相应部位加倍检查。若加倍检查不合格区域仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，进行复涂直至合格；若加倍检查不合
11、格区域不超过5%，应对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂。d储油罐内部附件的防腐层厚度抽查比例按面积5%抽查。（4)漏点检查符合下列规定；a非防静电涂料防腐层采用电火花检漏仪进行全面漏点检查，探头可采用金属丝刷、导电橡胶等形式。b采用电火花检漏仪进行漏点检查时，检漏仪探头接触防腐层表面，以不打火花为合格；发现漏点做出记号，以便修补或复涂。c防静电防腐涂料防腐层按照石油罐导静电涂料电阻率测定法GB16906进行检查。对焊缝处等薄弱处重点检查，对不合格点的相应部位加大抽查比例。d检查出的漏点进行修补或复涂。普通级防腐层的漏点平均每平方m不超过2个、加强级和特加强级防腐层的漏点平均每平方m不
12、超过1个时，可进行修补。普通级防腐层的漏点平均每平方m有2个以上或加强级、特加强级防腐层的漏点平均每平方m超过1个时，进行全面复涂。（5)防腐层粘结力检查符合下列规定：a 液态环氧防腐涂料检查时，用锋利刀刃垂直划透防腐层，用尖刀从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的情况，则防腐层粘结力合格。b粘结力检查时，将储油罐内壁分为罐顶下表面、罐壁、罐底三部分进行检验，每个部分至少检测一点。若合格，则该部分防腐层粘结力合格；若有测点不合格，对不合格部分加倍检查；若加倍检查仍有一处不合格，则该部分防腐层的粘结力不合格。c经粘结力检验损伤的防腐层按防腐层修补规定进行修补。粘结力不合格的防腐层不允许修补，须进行重涂。