2022年路基施工组织设计 .pdf

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1、铁路工程施工组织设计路基施工组织设计姓名：xxx 班级： 10 级土木（ 1）班学号：xxx 指导老师：xxx 评定：xxx 学院土木工程系二一三年十二月精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 35 页xxx至xxx段路基工程实施性施工组织设计一、 工程概况龙厦铁路段起讫桩号DK83+380DK104+715 线路总长 21.335 Km，扣除结构物长度，路基净长15.3km。本段设计为双线时速200Km 客货共线铁路， 标准路堤基床表层宽度13.2m，标准路堑基床表层宽度13.6m。由于路基工程特有的地质条件，地基处理、 路基

2、坡面防护以及过渡段结构为主要的路基加固及防护类型。为保证路基地面排水顺畅，在路基两侧设置了侧沟、天沟、截水沟、排水沟等地面排水系统。路基施工工期压力较大，需要做好周密安排。二、施工方案、方法、工艺总体施工方案本线路经过不良地段多，路桥、堤堑、路涵、路隧等过渡段多，为确保线路的平顺性、稳定性，需加强软土路基的压实与路基过渡段的沉降控制。施工准备完成后，首先安排特殊地段地基处理施工，同时要抓紧涵洞工程的施工，为大面积路基施工创造条件。填筑路堤时，严格按照设计文件和规范要求设置沉降观测设备，进行沉降观测。采取多种措施严格控制路基工后沉降与不均匀沉降，根据沉降监测反馈信息，进一步完善工程措施，确保线路

3、工程施工前路基沉降满足设计要求。软土地基处理，尽量避开雨季施工。在雨季，根据实际天气情况和路基填料情况安排施工，软质岩石及土质路堑开挖和软土地基处理雨季不安排施工。路基填筑按“四区段、八流程”的工艺进行。路基基床表层级配碎石采用摊铺机摊铺、重型振动压路机碾压成型。接触网基础、电缆槽、声屏障、综合接地等路基相关工程与基床表层同步施工，并确保路基的稳固与安全。站场土石方施工与区间路基同步进行，地基处理完成并检测合格后及时进行填筑。混凝土采用自动计量拌和，砂浆采用机械拌和，A、B 组填料、改良精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 3

4、5 页土和级配碎石生产采用厂拌法施工，路基预制构件在沿线的混凝土拌和站集中生产。土石方调配方案全线路基土石方调配充分利用挖方、隧道弃碴、移挖作填，在集中用土路基地段，尽量采用距线路较近的土源。合格的路堑石方或隧道弃碴在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B组填料，对不符合要求的填料，视情况采用掺加碎石、石灰或水泥进行改良。地表与地基处理施工方法、工艺及措施1、挖除换填软弱土地基挖除换填土应根据土质情况和换填深度，将设计范围内淤泥、软弱土层全部或分段清除，整平底部，再比照路堤相应部位规定的填料、压实标准和填筑工艺进行回填。换填区域采用机械开挖时应留有 30-50cm厚的人工清理层。2、水泥搅

5、拌桩加固深度小于10m的软土路基或液化土地基，采用水泥土搅拌桩处理，利用水泥作为固化剂，通过特制的深层搅拌机械，边钻进边向软土中喷射浆液或雾状粉体，在地基深处就地将软土固化为具有足够的强度、变形模量和稳定性的水泥土。1. 施工准备1.1. 对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测，与设计不符时，及时通知有关单位进行再次复测，有侵蚀性水不得作为施工用水。地下水有侵蚀性时，根据其侵蚀性选择相应的抗侵蚀性水泥。1.2. 施工前根据设计文件对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对其造成影响的管线，加强施工防护。1.3. 采集工点土样，当存在成层土时应采集各层土土样，至少应

6、采集最软弱层土样，进行室内配比试验，测定各水泥土试块不同龄期、不同水泥掺入量、不同外加剂的抗压强度，寻求满足设计要求的最佳水灰比、水泥掺入量及外加剂品种、掺量。28 天龄期水泥土无侧限抗压强度大于 1MPa 。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 35 页1.4. 成桩工艺试验：利用室内水泥土配比试验结果进行现场成桩试验（不少于 2 根） ，以确定满足设计要求的施工工艺和施工参数。1.5. 水泥搅拌桩路基工点必须安排提前施工，经沉降和位移观测，在填筑至基床底层顶面时确定稳定后方可进行基床表层级配碎石施工，铺轨前必须进行沉降评估

7、。2. 施工方法及工艺2.1. 定位：起重机悬吊搅拌桩机到达指定桩位，准确对孔。当地面起伏不平时，应使起吊设备保持水平。2.2. 预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉至设计深度，下沉速度由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。2.3. 制备水泥浆：待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。水泥采用普通硅酸盐水泥 (PO32.5) ，地下水有侵蚀性工点采用抗侵蚀水泥，水泥掺入量拟为被加固湿土重量的15，水泥浆水灰比为0.450.55。2.4. 喷浆搅

8、拌提升：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，并且边喷浆、边旋转，同时，严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。2.5. 重复上下搅拌：深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边下沉，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。2.6. 清洗：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。2.7. 移位：关闭搅拌机械，移动至下一桩位。重复上述16 步骤，进行下一根桩的施工。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - -

9、 - - - - -第 4 页，共 35 页水泥土搅拌桩施工工艺流程如图。3. 质量控制3.1. 预搅：软土应完全预搅切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。3.2. 水泥浆不得离析：水泥浆要严格按设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块。为防止水泥浆发生离析，可在灰浆拌搅机中不断搅动，待压浆前才缓慢倒入料斗中。3.3. 确保加固强度和均匀性：压浆阶段不得发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞，成桩过程中因故停止，恢复供浆时应在断浆面上下重复搭接0.5m喷浆搅拌施工。因故停机超过 3 小时，拆卸管道清洗，并在原桩位旁边补桩。清基平整场地排水测量放样桩机就位预搅下沉钻到设计标高钻孔对位、 调平喷浆提升搅拌重复

10、喷射钻进搅拌重复搅拌提升关机移位室内试验水泥搅拌桩施工工艺框图精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 35 页严格按设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施工，控制喷浆和搅拌提升速度，喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录，且处于检定有效期内。桩体搅拌应连续、均匀，控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌，全桩长须复搅一次。机具下沉搅拌中遇有土阻力较大，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。保证垂直度：为使搅拌桩基本垂直于地面，要注意搅拌桩机

11、底盘的水平和导向架对地面的垂直度，搅拌桩的垂直偏差不得超过1.5，桩位的偏差不得大于10cm ；成桩直径和桩长不得小于设计值。确保壁状加固体的连续性：如设计要求相邻柱体要搭接一定长度时，原则上每一施工段宜连续施工。施工顺序宜按从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。水泥土搅拌桩施工完成28 天内不得有任何机械在上面行走，28 天后按建筑地基处理技术规范 （JGJ792002）要求进行检测，待检测合格后方可进行上部路基施工，按设计要求埋设地面沉降、位移观测设备并进行观测。路堤填筑前，人工挖除搅拌桩顶端施工质量较差的桩段，然后填筑碎石夹土工格栅垫层。4. 质量检验4.1. 施工原始记录：详

12、尽、完善、如实记录并及时汇总分析，发现不符要求的立即纠正。4.2. 进行不少于2 根桩的成桩工艺性试验，经钻芯取样检验桩的完整性、均匀性、无侧限抗压强度与复合地基承载力满足设计要求后，确定各项工艺参数，方可进行大面积桩施工。4.3. 成桩 3 天后，采用轻型动力触探检测桩身均匀性，抽检率为桩数的 1% ；成桩 28 天后采用复合地基载荷试验检验承载力，抽检率为桩数的 0.5%， 且每一工点不少于3 处， 成桩 28 天后检测桩身无侧限抗压强度，抽检率为桩数的 0.2%。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 35 页4.4. 按

13、要求设置沉降、位移观测设备，进行沉降、位移观测，观测结果纳入竣工资料。3、水泥粉煤灰碎石桩（ CFG 桩）加固深度小于 15m的湿软黏土、软土以及下伏基岩的一般软土地基，特殊情况加固深度20m的，采用 CFG 桩处理。CFG 桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基。根据现场条件，CFG 桩采用长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注成桩施工工艺进行施工。1. 施工设备：长螺旋钻孔管内泵压CFG桩主要包括长螺旋钻孔机、混凝土泵和强制式混凝土搅拌机。2. 施工工艺施工工艺流程如图长螺旋钻孔管内泵压CFG 桩施工工艺框图CFG桩

14、复合地基验收验桩、验槽褥垫层施工及验收清除桩间土、凿桩头CFG桩复合地基检测移位施打下一根桩按上述工序施打完全部 CFG桩后打桩结束混合料注满后按规定速度边泵送边提拔钻杆至地表泵送 CFG桩混合料拌和 CFG桩混合料钻机就位钻至设计标高清除弃土精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 35 页3. 工艺要点与技术措施3.1. 钻机就位：钻机就位应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于 1。3.2. 混合料搅拌：混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，上

15、料顺序为：先装碎石，再加水泥、粉煤灰和外加剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和外加剂夹在砂、石之间，不易飞扬和粘附在筒壁上，也易于搅拌均匀。 每盘料搅拌时间不应小于60s。在泵送前应将混凝土泵料斗、搅拌机搅拌筒备好熟料。3.3. 钻进成孔 : 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，及时纠正。在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔严重偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具扭断或损毁。根据桩长确定钻孔深度。当钻头到达预定标高时，在动力头底面停留位置处在钻机塔身上作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据

16、。3.4. 灌注及拔管 :CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，混合料泵送量应与拔管速度相配合，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升，做到钻头始终埋入混合料内 1m左右。严禁采用先提钻后灌注混凝土，形成往水中灌注混凝土的错误做法，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥等。3.5. 移机: 当上一根桩施工完毕后， 钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩排出的土较多，经常将邻近的桩位覆盖，有些还会出现钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需

17、施工的桩位进行复核，保证桩位正确。4. 质量控制与要求4.1. 为检验 CFG 桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 35 页在工程桩施工前，应先做不少于2 根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。4.2. 施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m 内进行振动捣固的措施。4.3. 为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。4.4. 桩身每方混合料掺加

18、粉煤灰量7090kg，坍落度控制在160200mm 。4.5. 成桩过程中，应随机抽样做混合料试块，每台机械一天制作一组（3 块）试件，检查试件标准养护抗压强度符合设计要求。4.6. 清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。4.7. 冬季施工时混合料入孔温度不得低于5, 对桩头和桩间土应采取保温措施。4.8. 为防止串孔应隔排跳桩施工。跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。4.9. 整个施工过程中，安排技术人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。4.10. 施工中桩长不小于设计值，桩位偏差不大于0.4 倍桩径，

19、垂直度允许偏差不大于1。5. 质量检验质量检验在成桩 28天后进行，采用低应变动力试验检测桩身完整性，抽检率为桩数的 10% ，承载力采用单桩及复合地基载荷试验，抽检率为桩数的 0.5%，且每工点不少于3 处。4、塑料排水板塑料排水板按等边三角形布置，顶部插入砂垫层0.3m，砂垫层采用含泥量不大于 5% 的中粗砂。1. 施工程序装靴定位插设上拔切断移位2. 施工注意事项精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 35 页砂垫层填料选用渗水率较高的粗砂，插板机设有明显的进尺标志，使打入深度满足设计要求，并确保排水板完全穿透软土层。塑料

20、排水板与桩靴的连接要可靠，桩靴对导管下端口密封要严，以免进泥使排水板被带出。若被带出在旁边重插。排水板位置准确，板桩间距偏差不大于15cm ，排水板垂直插入软土中，倾斜度不大于 3，不得使排水板扭曲或断裂和损坏透水膜，否则更换或重打。桩头伸入砂垫层尺寸满足设计文件和技术规范要求，并按规定埋设桩头。上拔导管带出的淤泥不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。5、强夯强夯法适用于处理密实度较低的碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、素填土和杂填土等地基。1. 施工设备1.1 夯锤：锤重选用 30t ，形状为圆柱体，夯锤中设置上下贯通排气孔，排气孔直径取 2530cm 。初步拟定夯锤直径3.1m，锤底面积

21、 7.54m2，锤底静压力 39.8kPa，锤高 1.2m（高度与直径的比值选用1：2.58 以防止产生偏锤现象）。1.2 起重机械：50t 履带式起重机 ( 起重能力大于夯锤重量的1.5 倍) ，考虑到钢丝绳的承载力另配加滑轮组起吊夯锤。1.3 自动脱钩器：有足够强度，起吊不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落。1.4 推土机：用 TY220型填平夯坑， 同时做为履带式起重机的地锚以防止落锤时履带式起重机倾覆。2. 施工准备2.1 场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。2.2 查明强夯场地范围内地下构造物

22、和管线的位置及标高，采取必要精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页，共 35 页措施，防止因强夯施工造成损坏。2.3 若邻近有建筑物，先在靠建筑物一侧挖减振沟或其它减振措施。2.4 测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。3. 强夯试夯：强夯前，根据设计拟定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前数据进行比较，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。3.1 施工前先按设计的高程整平施工场地，并做好防震措施。 各夯

23、点放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯及时纠正。3.2 夯锤落距：由于锤重30t ，所以落距须大于10m ，具体数据由试夯确定。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。3.3 夯击点布置：夯击点布置采用正方形或等边三角形排列。第一遍夯击点间距取夯锤直径的2.5 3.5 倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点中间，以后各夯击点间距适当减少。3.4 夯击遍数与击数夯击遍数根据地基土的性质确定， 采用 24 遍。对渗透性较差的细粒土，必要时增加夯击遍数，最后再以低能量满夯2 遍，满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接。低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。夯点的夯击次数

24、，按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，同时还要满足： 单击夯击能不大于3000knm ，最后两击的平均夯沉量不大于 50mm ；夯坑周围地面无过大隆起以及不因夯坑过深而起锤困难这三个条件。夯击时每个夯击点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。3.5 夯击遍数间隔时间 : 各夯击遍数之间的间隔时间，取决于土中超静孔隙水压力的消散时间，对黏性土地基一般间隔时间不少于34 周。正式强夯时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 35 页际情况调整施

25、工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。坚决杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。3.6 强夯顺序 : 第一遍强夯完毕并经过间隔时间后进行第二遍强夯、第三遍强夯。4. 质量控制与要求4.1 正式强夯时按试夯所确定的强夯技术参数进行。施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后两击夯沉量差值不大于50mm 。施工时保证落距大小，夯够夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用改良土将坑底整平再夯。4.2 及时排除夯击坑内积

26、水， 坑底含水量过大时， 先铺砂石再进行夯击。每夯击一点，记录夯击击数；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查复核有无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击之后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。三遍夯击完成后，最后再以低能量排夯一遍，锤印搭接1/21/3 夯痕以加固被振松的表层土。4.3 雨季施工时及时排出场地积水， 夯坑回填土先用推土机稍加压实并稍高于附近地面，防止坑内土体吸水过多致使夯击出现橡皮土现象。5. 质量检验强夯施工结束7 天后对地基加固质量进行检验。检测点位置分别布置在夯坑内、夯坑外和夯击区边缘，每一个强夯区段

27、检测点不少于3 处，检测深度不小于设计处理深度。检验采用标准贯入试验及静力触探试验。质量检验还包括检查强夯施工中的各项测试数据和施工记录，凡不符合设计要求的地方均采取补夯或其它有效措施，以确保施工质量。6、旋喷桩基坑止水采用高压旋喷桩加固方法，旋喷桩采用单重管法，桩直径0.8m，桩间距 0.6m，桩端进入硬层不少于4m 。喷射浆液采用PO32.5 或以上硅酸盐水泥。 28 天龄期立体方水泥土无侧限抗压强度大于2400kpa。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 35 页旋喷桩是用钻机钻到预定的深度，然后用高压泵把浆液通过钻杆

28、端头的特殊喷嘴，以高压喷射入土层，在喷射浆液时，一面缓慢旋转，一面徐徐提升，借高压浆液的水平射流不断切削土层并与切削下来的土充分搅拌混合，最后在喷射的有效射程范围内，形成一个由圆盘状混合物连续堆积成的圆柱状凝固体，从而使地基得到加固。1. 施工要点施工前要通过工艺性试桩，试验桩不得少于3 根，掌握对施工场地的成桩经验及各种操作技术参数，并报监理单位确认。1.1 施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位，要求钻机安放平稳保持水平，钻机必须保持垂直，其倾斜度不大于1.5%。同时在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭及各管路安装是否正常，喷嘴是否畅通等。1.2 施工前

29、，应根据所需加固地基的强度、深度、加固面积等，选定旋喷方法和相应的机具，或根据土质条件及设计要求，由现场试验确定。1.3 单重管法直接用旋喷管射水或用锤击、振动等法使旋喷管达到设计深度，然后再进行旋喷。1.4 在桩底部边旋转边喷射， 当达到预定的喷射压力及喷浆后，再逐渐提升喷射管。1.5 中间发生故障时， 停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障。如发现浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，进行复喷。1.6 相邻两桩旋喷间隔时间不小于48 小时，间距不小于12m 。1.7 旋喷完毕后， 泥浆泵和高压泵用清水冲洗， 各管路内不得有残余浆液和其它杂物。损坏的部件要及时修理和更换，运转部分

30、要涂抹黄油以利润滑和防锈。1.8 对浆液的要求为：硬化时间要短，并且最好能根据土质和要求调整硬化时间；与地基土混合硬化后应具有一定的强度；浆液与地基土混合比即使不同，强度差别应要小；精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 35 页旋喷桩体有一定耐久性，尤其对于砂质土。2. 质量检验桩体质量检验在成桩28 天后进行，质量检验可将旋喷桩挖出直接检验质量，或用钻机在旋喷桩上垂直钻孔取芯样检查内部桩体均匀程度，或用标准贯入、平板载荷试验测定单桩承载能力。7、溶洞注浆加固本标段 DK103+750 DK103+810 左侧堑顶注浆至基床

31、底层下4m ， 注浆孔间距 2m ，采用正方形布置。1. 注浆水泥采用 PO32.5水泥，水玻璃 38-43Be,模数 2.4-3 。水泥浆液水灰比为 1:1 。注浆压力为 0.3-0.5MPa 。2. 通过注浆前注水试验，调整材料配比和注浆压力等工艺技术参数。3. 注浆孔要跳孔施钻，不得全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆。注浆钻孔孔位移动不超过0.5m。4. 注浆过程中除要加强地面观测（水平位移、冒浆点位置、地面沉陷等）外，还必须加强地表变形监测，堑顶外10m设一排观测桩，纵向间距不大于 50m ，过渡段范围及非均质地区要加密观测剖面。5. 注浆结束后及时用水泥砂浆封孔至孔口。路基填料生产方法

32、、工艺及措施基床以下路堤采用 A、B、C组或改良土填筑，当采用 C组填料中的细粒土、粉砂和易风化软块石土时，要采取隔水或加强边坡防护措施。基床底层采用 A、B组填料或改良土填筑。基床表层、部分过渡段采用级配碎石填筑。填料来源于隧道弃碴或路堑挖方，不足部分从取土场借土；石方在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成 A、B组及 C组填料。各种路基填料均采用厂拌法生产，拟在沿线设置 2 处填料生产场，在填料生产场配备破碎筛分设备。1、工艺要点与技术措施料源分选：根据路基填筑的不同部位，对路堑挖方和隧道弃碴中不易风化的料源进行相应分选。选用路堑挖方与隧道弃碴中的硬质岩石加工 A、B组填料；对满足 C组填

33、料标准的土石， 当粒径及级配满足要求时，直接进行填筑；当粒径及级配不满足要求时，经填料生产场破碎筛分后，精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 35 页再用于基床以下路堤的填筑。将料源粒径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为150mm 的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于 150mm ，振动筛下填料分别隔离堆放。堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。对破碎筛分出的集料的颗粒级配、颗粒密度等项目分批

34、进行试验检测。2、质量控制与要求正常情况下，每生产10000m3抽检一次颗粒级配，以分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。填料生产过程中，随时观察目测出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将级配相差较大、细粒含量小于15、1530和大于 30% 的集料，按 A、B、C组填料的标准分别堆放。3、物理改良土全风化细粒土通过掺入2025% 的碎石改良后，可用于路基下部位填筑，同时加强边坡防护。硬质岩块直接用于基床底层及以下路基填筑时，要满足新建时速200 公里客货共线铁路设计暂行规定的粒经要求，否则要进行级配改良。4、化学改良土料源改良

35、方法根据其塑性指数而定，当塑性指数小于11 时，采用掺入 5% 的水泥进行改良，当塑性指数大于11 时，采用掺入 5的石灰进行改良。1. 工艺要点与技术措施1.1 原料制备料源晾晒与破碎：选取隧道出碴和路堑挖方作为改良填料的原料，在填料生产场用土料破碎机破碎成粒径小于10mm 的填料。如土料改良混合后的含水率高于最优含水率的2% 时，则将填料进行晾晒， 再进行粉碎。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页，共 35 页粉碎好的土料要进行覆盖，防止雨淋或水分损失。石灰消解及过筛：使用消石灰时，在使用前710 天充分消解。每吨石灰消解需

36、用水量一般为500800kg。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团；消石灰过孔径10mm 的筛，并尽快使用；当采用生石灰时，选用磨细生石灰粉。1.2 配合比试验及验证对需改良的料源进行自由膨胀率、液塑限、天然含水率、天然密度试验，对拟掺入的改良剂按设计及材料质量要求进行相关试验。在设计改良剂掺量范围内每递增1掺量为一组配合比配成的混合料分别做重型击实试验和无侧限抗压强度试验，确定改良土的最大干密度和最优含水率，验证饱和无侧限抗压强度。根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，验证室内试验配合比并确定施工工艺参数。1.3 计量配料：拌和前先测定料源和石灰的含水率，如混

37、合料的含水率低于最优含水率2，则按混合料含水率大于最优含水率2，计算需增加水量，再将该土料与改良剂和水按上述“”确定的重量配合比，确定生产用配合比，按生产配合比进行计量配料。1.4 拌和：按配合比将原料及外掺料准确计量后,采用稳定土拌和机拌和。为保证路基填筑质量，改良填料应随拌随用。1.5 检验： 对拌和好的填料分批进行检验， 合格后直接用于路基填筑，如检测不合格，则重新进行拌和，并检查原因，及时进行修正。2. 质量控制与要求2.1 对路堑地段用作改良的土料或隧道出碴抽样检验其中有机质和硫酸盐含量、液塑限、自由膨胀率、天然含水率、最大干密度和最佳含水率，检验按同一土源每5000m3为一检验批，

38、当土质发生变化时应增加检验批。2.2 正常情况下，化学改良外掺料（石灰或水泥）同一厂家、品种、批号每 200t 为一检验批进行检验，每批抽样检验1 次。2.3 每工班生产混合料前测定土料和石灰的含水率，换算施工配合精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页，共 35 页比。混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3） ，第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据含水量、石灰或水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。5、级配碎石

39、级配碎石利用采购的2545mm 、1625mm 、716mm 、小于 7mm 四种规格的粗细集料，分别按基床表层的粒径级配范围要求，通过室内试验和现场填筑工艺试验验证取得的配合比，进行配料，经具有自动计量装置的拌和机拌和，生产出级配稳定、质量合格的级配碎石混合料。为保证填筑压实质量，填料随拌随用。1. 工艺要点与技术措施1.1 外购 2545mm 、1525mm 、715mm 、小于 7mm 四种规格的碎石和石屑粉集料。1.2 贮存集料时用装载机及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的堆，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。1.3 根据各集料用级配碎石方孔筛的筛分结果，按新建时速 200 公里客

40、货共线铁路设计暂行规定规定的粒径级配范围要求，分别设计出三种基床表层级配碎石配合比例。1.4 按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。1.5 采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比 （加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加12% ）进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的级配碎石混合料。1.6 经检测混合料级配、 含水率符合工艺试验确定的允许范围方可出场。2. 质量控制与要求2.1 各种集料进场过程中， 每 2000m3进行一次颗粒级配检验， 并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密

41、度、最优含水率试验，同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 35 页检验 2 次） ，其检测指标符合设计要求。2.2 每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3） ，第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。基床底层及以下路基填筑施工方法、工艺及措施

42、在进行大面积填筑前，根据选用的填料和摊铺压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。针对本线路过渡段多、部分路基工点长度较短的特点，以两个结构物或每 200m路基为一个工区进行路基填筑，填筑按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑。1. 工艺要点与技术措施1.1 路堤填筑前清除基底表层植被及腐植土，挖除树根，做好临时排水设施。地基表层为松散土层时，厚度不大于0.3m，将原地表碾压密实；厚度大于 0.3m 时， 将松土翻挖，分层回填压实或采取其

43、他地基加固措施，碾压后的密度满足地基系数K300.8Mpa/m、相对密度 Dr0.7 的规定。地基表层为软弱土层， 其静力触探比贯入阻力Ps值小于 1.2Mpa，根据软弱土层的性质、厚度、含水量、地表积水深度等，采取挖除换填等地基加固措施。1.2 原地面横坡为 151:1.25 时，原地面要挖台阶，台阶宽度不小于 2m 。当基岩面上的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，可予以保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。地面横坡陡于 1:1.25 地段的陡坡路堤，必须检算路堤整体沿基底及基底下软弱层滑动的稳定性，抗滑稳定安全系数不小于1.25。否则，采取改善基底条件或设置支挡结构物等

44、防滑措施。1.3 测出基底处理后的原地面标高， 依照设计资料精确测放路基边线精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 35 页及线路中心线，打桩标示；直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。1.4 路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，并由两边向中心填筑。1.5 不同类别的填料分别填筑， 每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm 。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。1.6 按工艺

45、试验确定的所处部位 （基床底层以下路堤或基床底层）的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法” ，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。1.7 使用推土机初平， 再用平地机精平。 摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。1.8 洒水或晾晒填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。在填料生产场未作含水率调整的填料含水率较低时，应及时采用洒水措施，含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。1.9 按工艺试验确定的碾压速度、 碾压遍数，用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），

46、先慢后快的原则进行碾压。各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m ，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm ，上下两层填筑接头错开不小于3m 。如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。1.10 用普通重型振动压路机按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/ 智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测， 以控制压实质量的均匀性。1.11 对埋有沉降观测装置的周边不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。1.12 填至基床底面、基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。精选

47、学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 35 页2. 质量控制与要求2.1 对生产的填料除在填料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的 A、B、C组填料还按每生产10000m3抽检一次的频次检验颗粒级配。当发现运至路基填筑现场的填料级配有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产场。2.2 在每一层的填筑过程中， 确认填料颗粒级配的含水量、 松铺厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压。2.3 基底换填及路堤填筑按设计规定的检测频次和压实标准对压实质量进行检测和控制

48、。基床表层施工方法、工艺及措施200km/h地段的硬质岩石路堑基床表层采用C25混凝土整平；160km/h地段的硬质岩石路堑基床表层不换填，土质路基路堑采用A 组填料或级配碎石换填；其余地段基床表层均采用级配碎石填筑。基床表层按路基横断面全幅拉开距离分层填筑，分三层填筑，每层填筑厚度 20cm ，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层，但确保每层厚不超过 25cm 。当分两层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层填筑的方法施工。采用摊铺机摊铺，重型振动压路机振动碾压密实。为保证基床表层施工质量，每一填筑区段不少于200m ，并严格按“四区段、八流程”施工工艺组织施工。在进行大面积填筑前，根据生产的填

49、料和选用的摊铺压实机械，进行填筑工艺试验，确定填料施工配合比、施工控制含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。1、级配碎石地段施工工艺要点与技术措施1. 基床表层填筑前对基床底层的压实质量和几何尺寸进行复查确认。2. 对路堑换填地段，当开挖至换填底面标高时，将开挖表面整理平顺整齐，并按设计做成向两侧的横向排水坡。3. 依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页，共 35 页地段每 10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标示出填料分层摊铺厚

50、度。4. 将拌和好的级配碎石混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。5. 采用摊铺机按工艺试验确定的摊铺厚度铺摊，曲线超高段将超高均匀分摊到每层上，但确保每层厚不超过25cm,当分两层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层填筑的方法施工。摊铺前根据测量标线调整好摊铺机左右的控制高度。6. 摊铺时，在摊铺机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带” ，应添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝” ，应添加粗集料，并拌和均匀。7. 整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。8. 直线地段，由两