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1、培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案11.docx 审批 部门姓名签名日期起草人品质管理部 起草人生产技术部 起草人针剂车间 审核人针剂车间 审核人生产技术部 审核人质检中心 审核人品质管理部 批准人质量负责人 分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线，按2022 版 GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品 生产使用。 某某产品因无法进行F08 分钟湿热灭菌，以达到SAL 10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤， 故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工
2、艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：人员的培训无菌工艺验证。 按 SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证， 是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 安瓿的清洗称量配料工器具清洗和灭菌 除菌过滤 干热灭菌 灌封 灯检 D级背景 C 级背景 A 级背景一般区 2验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
3、对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按 2022 版 GMP附录 1 要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行 连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动； 2 计划
4、验证实施时间为201 3 年 3 月 4 月连续三个批次。 四、验证小组和职责 1 验证小组 根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。 姓名职务 生产技术部经理 技术管理员 车间主任 车间技术副主任 配料岗位人员 洗瓶岗位人员职责 验证小组组长，负责验证文件的审核和工作总体安排和实施，组织调查和处理验证过程中出现的异常情况 负责验证文件的起草，提供验证过程中相关技术支持，参与验证异常情况调查工作 安排车间岗位人员配合验证工作的实施
5、，对验证过程的异常情况进行协助调查，负责验证文件的审核 负责验证文件的起草，提供验证过程中相关技术支持，参与验证异常情况调查工作 负责配料操作和除菌过滤以及灭菌操作并记录 负责洗瓶和安瓿灭菌操作并记录 灌封岗位人员负责灌封操作并记录 灯检岗位人员负责灯检操作和产品7 天和 14 天的观察与统计 维修员负责验证过程中设备的维修工作，参与验证模拟维修活动 QC负责验证相关检验工作和检验数据收集统计工作，参与验证过程异常情况调查工作，负责验证结束后培养基的灭活处理工作QC经理负责验证文件的审核，协调验证相关检验工作，参与验证异常情况调查处理 QA负责验证文件的审核和文件的归档，协调各部门相关工作具体
6、安排 QA确保验证活动按方案执行，确保验证活动符合GMP要求，负责相关 取样工作 QA负责验证文件的起草，组织验证方案相关培训，参与验证异常情况调查工作 质量负责人负责验证文件的批准，验证证书的签发 2各部门职责 品质管理部 协助验证活动的执行 参与验证异常情况的调查和处理 参与验证文件的起草工作 负责验证过程的取样 负责生产监督，保证所有数据的真实性和完整性 负责验证文件的审批和归档 质检中心 协助验证活动的执行，提供必要的取样工具 参与验证异常情况的调查和处理 负责相关检验工作，提供相关检验数据 负责最终培养基的处理 生产技术部 负责验证活动的执行 负责验证数据的收集和相关文件的起草 负责
7、组织验证过程中异常情况的调查和处理 生产车间 负责验证相关操作活动 参与异常情况的调查和处理 参与验证文件的起草和审核 工程部 协助验证活动确保其顺利完成 维修人员参与验证活动的实施 物料管理部 协助提供验证活动过程中所需物料 五、风险评估分析表 通过风险评估，确认本次验证活动需要验证的项目 可严可 风险 风险描述能重测风险控制措施验证项目 指数 性性性 环境达不到相建立厂房清洁消毒规程，定培养基灌装全程对环境进中高高高 关生产要求期环境监测并趋势分析行动态监测 人员培训并更衣考核上岗，所有相关人员，模拟生产实人员造成污染中高高高每批对进入无菌区人员取际活动后取样，对最多允许 样监控人数进行挑
8、战 验证灭菌后储存方式和有相关验证操作与正常生产 灭菌后的衣服，效期，操作人员培训考核上一致，生产结束后对关键表器具等发生二低高高高岗，生产过程中进行严格监面取样，储存方式和有效期次污染控，生产结束后与产品接触在相关清洁灭菌验证中完 表面取样成 所有灭菌装载和参数须经 灭菌效果未达 低高中中过验证，按经验证的操作方在设备验证中完成 到 式灭菌 配液 / 灌封超过 按照工艺规定工序最大时低中低中工艺规程中明确规定时限 规定时限要求间挑战进行验证 灌封设备故障人员培训，使用前通过试模拟维修操作进行挑战验中中低中 并维修机，并定期设备维护保养证 过滤后对除菌过滤器进行在无菌过滤系统工艺验证 过滤系统
9、有效 低高高高起泡点测试，使用前进行清中完成，并取过滤后的药液性和污染 洁和灭菌处理进行无菌检查 所有相关工具，记录等进入 取样工具，记录无菌区随厂房消毒，临时需 中低高高在消毒效果验证中完成 等传入污染要的经酒精消毒和紫外加 消毒从传递窗进入 清洁工具和清清洁工具需灭菌，清洁消毒 在无菌过滤效果和设备验 洁消毒剂使用低高高高剂需除菌过滤后进入无菌 证中完成 带来的污染区 在洗烘线验证中完成灭菌 灌封所用安瓿工艺规程规定安瓿的灭菌效果和单向流保护，动态监低高高高 造成污染参数和暂存时间测灌封前区域，对灭菌后的 安瓿进行取样 压缩空气带来低中高高压缩空气加终端过滤器，并压缩空气系统验证中完成 的
10、污染定期确认过滤器的完整性， 周期性进行压缩空气系统 验证和监测 生产过程中，异 常操作造成的中低中中 严格异常操作的要求，可 能污染的药品报废处理对于 模拟中控，倒瓶，倒液，破 瓶等情况进行挑战验证 风险 产品暴露过长挑战工艺规程中允许的最中低高低严格控制允许的灌封速度 带来的风险慢速度进行灌封 六、验证项目的合格标准与具体活动 1确保已完成下列验证和确认工作： WFI 和 PW系统验证 HVAC系统的验证 压缩空气系统的验证 过滤系统的验证 无菌区人员更衣确认 灭菌系统灭菌效果和储存期确认 洗烘灌联动线确认 无菌区清洁消毒方法验证 恒温恒湿箱确认 配制罐的确认 无菌分析方法学验证 2确保以
11、下文件已有草案或生效 某某品种的生产工艺规程某 某品种的批生产记录 配料岗位SOP 工器具处理岗位SOP 洗烘瓶岗位SOP 灌封岗位SOP 各相关设备的清洁、操作和维护保养SOP 3验证可接受标准 按照药品生产验证指南2022 版相关规定：无菌性的可置信限度为95%，产品允许污染概率不得大于 %（即无菌分装药品的无菌保证水平SAL不得低于10-3）。其合格标准见下表 模拟灌装数量/ 瓶污染控制数量/瓶 29964742 0 47436294 1 62957751 2 7752 3 按照药品生产质量管理规范2022 版附录无菌药品第47 条相关规定：养基灌装容器的数量应当足以 保证评价的有效性。
12、批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求： （一）灌装数量少于5000 支时，不得检出污染品。 （二）灌装数量在5000 至 10000 支时： 有 1 支污染，需调查，可考虑重复试验；有 2 支污染，需调查后，进行再验证。 （三）灌装数量超过10000 支时： 有 1 支污染，需调查；有 2 支污染，需调查后，进行再验证。 （四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。 综合上述标准，本次验证数量定在 50006294 瓶之间，灌装量为2ml ，且其污染数不得超过 1 瓶。 4 验证活动前其他准备工作 经确认合格的胰酶酪胨大豆肉
13、汤培养基(TSB)250g 2 瓶，经湿热灭菌并用橡胶塞封口的无菌取样试管20 支，接触碟60 个，沉降菌培养皿15 个，金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲 霉、生孢梭菌，枯草芽孢杆菌和白色念珠菌等各类菌种，个， 8000 支 5ml 规格的无色安瓿瓶，能控制2328和 API 鉴别菌种试纸，经灭菌的具塞三角瓶 3035的培养区域以及便于观察和运输的中转 10 箱若干。 5 工器具灭菌和准备 将模拟灌装活动中需要用到的生产工器具、洁净服和设备提前一天进行灭菌，需要使用的消毒剂提前一天进行无菌过滤准备，将无菌操作区提前一天按清洁按相关 SOP要求储存，将SOP要求进行清洁消毒， 按生产工艺流程提
14、前一天领取TSB和相关包材存放在车间内。 6 配料 配料前取该岗位所需注射用水进行内毒素检查，确保内毒素检验合格后，取胰酶酪胨大豆肉汤培养基 (TSB)360g 按配料岗位操作SOP加入已清洁灭菌的配料罐中，缓缓加入60以上注射用水12L，搅 拌 10 分钟使溶成均匀溶液（注：此处按实际生产工艺操作，将其中的原辅料换成 TSB）。QA用灭菌的具塞三角瓶在配料间取样 50ml，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心测 定溶液中微生物负载。其合格标准应1cfu/ml 。 7 除菌过滤 用经提前一天灭菌（是否使用前进行完整性测试按新工艺规程定）的 m聚醚砜除菌过滤器，过滤上述
15、培养基溶液。QA 取 50ml 2瓶过滤完的培养基，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名 称后送质检中心进行14 天培养的无菌性检查（若有菌生长需对样品进行菌种鉴定），其余量分装于已清 洁灭菌的中转储存罐中。滤芯在过滤完后进行气泡点测试，以确认滤芯的完整性。另取经除菌过滤的培 养基 180ml 分装于 18 支 10ml 的试管中，送质检中心进行培养基的微生物生长实验。 培养基无菌性检查 方法：其中一只三角瓶样品在2328培养 14 天；另一支三角瓶在30 35培养 14 天。 可接受标准：两只三角瓶中的培养基在14 天内应无任何微生物生长。 培养基的微生物生长试验： 方法：质检中心
16、QC人员将 QA所取的 18 支样品，在 2 支 10ml 试管中接种枯草芽孢杆菌，接种量100cfu/管，另取一支作为空白对照；在 2 支 10ml 试管中接种白色念珠菌，接种量100cfu/管，另取一支作为 空白对照。其他每 2 支接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，接种量100cfu/ 管，分别另取 4 支作为空白对照。接种后盖塞、封口并分别在30 35（金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、 枯草芽孢杆菌、生孢梭菌）和2328（白色念珠菌、黑曲霉）培养7天。 可接受标准： 7 天内接种的各试管的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长，且空白对照管 应无菌生长则判定该培养
17、基微生物性能生长试验符合要求规定。 8 洗烘瓶 生产操作人员将提前一天领取的安瓿8000只，按洗烘瓶岗位操作SOP和相关工艺要求及时进行清 洗灭菌。若洗烘瓶或灌封过程中损耗过大，应及时补充清洗安瓿确保灭菌合格安瓿超过6294 瓶。 9 灌装加塞：将经隧道烘箱灭菌合格的安瓿送入灌装线，开启灌装机，在与实际生产环境相同的条件下， 将过滤后的培养基溶液灌入安瓿内，并封口，调节装量为2ml 瓶，用洁净区无菌空气代替惰性气体。 无菌灌装时限56 小时（由生产工艺规程定）。全过程，设备慢速运行（灌装速度120 支 / 分钟）。控制灌装模式，设置灌装前中后三个阶段，每个阶段约灌装2000 支，其余时间设备正
18、常运行( 不走瓶 ) ，每灌封一盘及时记录好灌封时间和盘号放在装中间产品的盘内。灌封完的样品及时传出无菌区。 最差灌装条件的模拟： 设备模拟维修：在灌封正常运行过程中，停灌30分钟，进行设备模拟维修，保持现有人员在操作间内， 维修结束按相应的清洁SOP消毒后后标记设备再次运行后一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。 模拟现场人员最大控制数 在灌装正常运行过程中，模拟现场最多人员允许数，如7 人，标记该过程中生产出的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。 模拟灌装针 / 管调整、更换 在灌装正常运行过程中，进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/ 管 2 支或以上，标记更换针/ 管后灌装
19、的一盘样品（约230 支），并在记录上做好备注。 模拟空瓶倒瓶、破瓶 在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶，破瓶情况，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘 样品（约230 支），并在记录上做好备注。 模拟药液瓶破瓶 在灌装正常运行过程中，模拟有药液瓶破碎，停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样 品（约 230 支），并在记录上做好备注。 模拟中控抽样处理的过程 在灌装正常运行过程中，模拟三次抽样测定可见异物、含氧量和装量的过程，抽样过程中进行灌封，标记对应的三盘，并在记录中做好备注。 灌装过程的中间控制 接触碟和沉降菌的取样应做好空白对照。 人员表面微生物取样：对进入灌装区域
20、的所有人员离开无菌区前进行不少于 5 个位置的用接触碟进行表面微生物取样，可选取样部位包括：手套、眼镜、手臂、额头、口罩和前胸以及取样人员认为可能污染 的区域。合格标准为每个进入 A 级区操作人员每人平均数1cfu/ 碟（ 55mm），且每个碟子不得超过1cfu ；B 级区人员为 5cfu/碟（ 55mm）。 沉降菌的动态监测：对灌装全过程中应对灌装 A 级区域进行全程动态沉降菌监测，每过 2h 更换取样碟，取样位置设为灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域。 A 级区经时间折算后平均值 1cfu/4 小时 / 皿（ 90mm），且每皿不得超过 1cfu/4小时。 对灌装区
21、域悬浮粒子的全程动态监测：设备上自带监控系统必须满足所监控悬浮粒子数（ m） 3520/立方米的要求；若为外用悬浮粒子计数器取样，取样部位选定为尽可能靠近灌装处，合格标准为所监控悬浮粒子数（m） 3520/ 立方米。 对灌装区域的动态浮游菌取样：灌封过程中选定灌装针头处，出瓶口，和封口处以及取样人员认为可 能污染的区域进行浮游菌取样，每个部位取样 1 立方米，要求其折算后平均值1cfu/ 立方米。 操作完成后对关键设备表面取样：相关操作程序结束后，对关键设备表面进行取样，以排除设备污染， 取样部位包括：灌装针头，出瓶后转盘，暂存药液的储罐， A 级区的过滤器、呼吸器等，要求平均数 1cfu/
22、碟（ 55mm），且每个碟子不得超过1cfu 。 对安瓿的取样：在验证过程的前、中、后期分别取 3 支已灭菌的安瓿瓶放置在装有足量已灭菌的无菌培 养基的三角瓶内，并做好标记，先后在2328和 3035环境内各培养七天，要求无菌生长。 所有进入无菌区人员均应登记进出时间。 10 灯检检查 剔除破瓶，将其余产品将已灌封完毕的产品传入灯检区域，翻转三次确保培养基与包材内壁充分接触，按原灌 装盘号分别装盘送培养区域，每盘内放入原灌封物料标签和灯检合格数量。 11 培养 将灯检完的产品先放置在2328环境内培养7 天，期间在第三天将所有产品翻转一次，在第七天观察 污染数；其后转入3035环境中内培养7
23、天，在第七天培养结束后统计污染数。 接受标准：根据实际考察数，按照本文件和项目要求，50006294 之间，污染总数应 1 支，若超过1支，除非有明确证明是破瓶所致，否则该验证失败。发现被污染的样品应进行菌种分析。 12培养基阳性对照试验 因培养基灌装过程中，所有样品无菌过滤后进行了时限储存和高温灌封操作，为确保这些操作不影响培 养基的促生长性，故从灯检完产品抽取60 支进行样品阳性对照，分为 3 组，每组 20 支，其中一组西林 瓶中接种枯草芽孢杆菌（30 35培养），一组西林瓶中接种白色念珠菌（2328培养），一组接种生 产现场已发现的菌种（若无则取消该组试验），接种浓度均小于100cfu
24、/ 瓶，分别在相应温度下培养5 天。 5 天内至少 50%以上接种的各安瓿瓶中的经出现明显微生物生长的西林瓶，各组各取 TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长；对已 1 瓶进行镜检、 API 等已确定是添加的菌。 七、可能的偏差或漏项的处理 评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定 的合格限度，则应立即停止生产，调查并记录污染产生的原因。在调查结束并采用相应的措施后应重复 进行培养基无菌模拟灌装试验。 原因调查至少应包括如下项： a、生产环境微生物监测数据； b、生产环境悬浮粒子监测数据； c、人员和设备污染的监测数据； d、生产环境浮
25、游菌监测数据； e、操作间的空气流向、压差； f、操作人员的操作方法、培训情况； g、模拟灌装试验过程中的异常情况； h、无菌室生产工具及其他用品的储存状况； i、鉴别污染微生物的种、属，以寻找污染源的线索； j、无菌室的清洁、清洁堆规程的培训及执行情况； k、无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正； l、生产后过滤器的完整性检测结果； m、相关产品、相关生产过程存在的问题等。 原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。 八、再验证周期 1 当空气净化系统、灌封和过滤设备、除菌过滤和灌封工艺以及灌封操作人员重大变更后
26、，应当重复进行培养基模拟灌装无菌生产工艺验证。 2 当空气净化系统连续停机超过 1 个月，重新开启生产前 3未出现异常情况时也需每半年至少进行一个批次培养基模拟灌装无菌生产工艺验证。 九、附件 培训记录 ,表面微生物监测记录，悬浮粒子监测记录，沉降菌监测记录，浮游菌监测记录，菌种鉴别记录，细菌内毒素检测记录，确认相关验证和确认工作，确认相关文件，培养基信息确认表， TSB培养基过滤前微生物限度检查， TSB培养基无菌性检查记录，培养基微生物生长试验，安瓿瓶无菌检查记录，人员进出无菌区登记台账，培养基灌封试验产品培养过程温湿度记 录，模拟灌封样品培养最终结果记录，培养基微生物阳性对照培养结果和TSB（小容量注射剂多少规格）批生产记录。