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1、钢桥施工方案 目录 1编制说明 (1) 1.1工程说明 (1) 1.2编制依据 (1) 2工程概况 (2) 2.1工程简介 (2) 2.2工程的特点及技术分析 (3) 3施工顺序及进度安排 (4) 3.1施工工艺流程 (4) 3.2施工安排 (4) 3.3工期安排 (4) 4制作工艺 (5) 4.1施工准备 (5) 4.2放样及号料 (5) 4.3切割 (6) 4.4钢材矫正 (6) 4.5分段组装 (6) 4.6整体组装 (7) 4.7焊接 (8) 4.8防腐 (11) 5安全、质量、文明施工 (14) 5.1安全控制 (17) 5.2质量控制 (18) 5.3文明施工 (19) 6主要劳动
2、力、施工机具计划 (20) 6.1主要劳动力使用计划 (20) 6.2主要施工机具计划 (20) 7附件 . 错误！未定义书签。 7.1青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥施工组织结构图.错误！未定义书签。 7.2青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥施工计划 . 错误！未定义书签。 7.3青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥下料图 . 错误！未定义书签。 1编制说明 1.1工程说明 1.1.1 工程名称：青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥制作工程 1.1.2 建设单位：青岛海业油码头有限公司 设计单位：中交水运规划设计院有限公司 监理单位：山东港通工程监理咨询有限公司 施工单位：中交一航局第二工程有限公司 1.2编
3、制依据 1.2.1青岛益佳集团燃料油码头水工建筑工程施工合同 1.2.2中交水运规划设计院提供的青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥设计文件和施工图纸等 1.2.3施工规范、质量检验评定标准 国家标准钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2022) 国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88) 国家标准建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2022) 行业标准建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2022) 国家标准低合金高强度结构钢(GB/T1591-94) 国家标准低合金钢焊条(GB/T5118-95) 国家标准低合金钢药芯焊丝(GB/T17493-98) 国家标准
4、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(GB/T12470-2022) 国家标准金属熔化焊焊接接头射线照相(GB/T3323-2022) 国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/11345-89) 行业标准铁路钢桥制造规范(TB/10212-98) 行业标准铁路钢桥保护涂装(TB/1527-2022) 行业标准公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000) 本工程适用的国家技术标准及有关其他规范 2工程概况 2.1工程简介 青岛益佳集团燃料油码头位于青岛市黄岛区原油二期码头北侧，建设规模为一个25万吨级（兼靠30万吨）泊位。工程由引堤、引桥、码头、人行桥组成，其中引堤长22.85m，引桥长5
5、37m，码头泊位长490m。引桥布置6个墩台，码头布置4个靠船墩、6个系缆墩、1个工作平台，沉箱共20个（除靠船墩为15.1m沉箱外，其余墩台均为14.1m沉箱）。引桥上部现浇预应力混凝土箱梁，码头墩台间采用10榀人行桥连接，其中1-3#、8-10#为6榀人行钢桥。码头前沿设计底高程为-21.5m，工程结构安全等级为级。 码头墩台连接使用的6榀钢桥，长度70m、42m、59m的各2榀，结构为直腹板或斜腹板钢箱梁，钢材材质为Q345D。1、10号人行桥面宽4.2m，梁高2.2m，全长70m，两端支座中心距68.8m，每榀钢箱梁重约170t；2、9号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两
6、端支座中心距40.8m，每榀钢箱梁重约60t；3、8号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两端支座中心距57.8m，每榀钢箱梁重约110t。 码头平面及钢桥布置图如下： 1#人行桥 2#人行桥 3#人行桥8#人行桥 9#人行桥10#人行桥 码 头码 头 引 桥 2.2工程的特点及技术分析 根据本工程结构型式及施工现场条件，本工程施工具有以下特点: 2.2.1钢桥跨度不大，每座桥吨位适中，但数量多，占用场地大。本工程最大跨度桥70m ，属于中跨度的钢栈桥，重约170t ，整体组装合拢需在海边进行，出运、安装必须使用大型起重船和大型运输船。 2.2.2钢箱梁焊接要求高，因设计有起拱要求，
7、下料及坡口加工不方便自动化施工。 2.2.3钢箱梁整体组装合拢焊缝需要全位置焊接，应选择合适的焊接工艺。 2.2.4钢箱梁防腐要求较高，喷砂及底漆应在相对密封的车间内进行，并密切注意空气湿度变化。 3施工顺序及进度安排 3.1施工工艺流程 人行钢桥的施工顺序如下：材料进场喷砂除锈涂低漆钢板下料分段组装焊接分段焊缝探伤分段防腐整体组装焊接整体组装焊缝探伤外表面整体防腐验收装船。 3.2施工安排 航务二公司后海基地因环保原因不适合喷砂，喷砂除锈在即墨宏源钢构场地进行，并在即墨车间内制作10米左右分段。分段制作完成后，汽车运输到后海码头前沿整体拼装。由于码头前沿场地有限，需分3批、每批2榀拼装出运。
8、每2榀桥完成后及时运走安装，然后进行下一批2榀钢桥的拼装和出运。 3.3管理人员安排 该工程由专职副经理负责，由职能部门安排相关专业人员驻厂，在技术、质量、安全方等方面进行全过程负责。 具体驻厂管理人员为： 生产副经理：綦君昌 技术：王桂江 质量：徐家良 焊接：栾正珊、王桂江 防腐：时继武、徐家良 组装：刘太臣 材料：王宗泽 3.4工期安排 人行钢桥钢材用量较大，焊接和防腐要求很高，工期预计5个月。因此计划自2022年10月开始制作，2022年3月制作完成，钢桥制作计划见 4制作工艺 4.1施工准备 4.1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，
9、并有质量合格证明文件。 4.1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。 4.1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。 4.1.4施工所需工艺装备(如胎架等)应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。 4.1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。 4.2放样及号料 人行钢桥下料示意图附后。 4.2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。放样的长度公差不大于2 mm，宽度公差不大于1 mm，对角线
10、公差不大于3 mm。 4.2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1 mm。 4.2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。 4.2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。 4.2.5气割下料应根据钢料厚度，预留24 mm切口量。 4.2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。 4.2.7部件号料后应用钢印(或扁铲)打上部件的名称编号。 4.2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。 4.3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。 4.3.2剪板机定尺剪切
11、的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。 4.3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。 4.3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。 4.3.5切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。 4.3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。 4.3.7切割后的部件长、宽公差不应大于2 mm。 4.3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。 4.4钢材矫正 4.4.1钢材不平度，每m范围内不得
12、超过1 mm。 4.4.2钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过3 mm，8 m以上者不得超过4 mm。 4.4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯。 4.4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。 4.4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。 4.4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600800。 4.4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。 4.4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。 4.5 分段组装 4.5.1组装准备 熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点
13、，准备工艺装备。 顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。 搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。 对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。 部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。 (6)部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。除锈宽度、对接边缘3040 mm，角焊缝的腹板为2030 mm。 部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。 4.5.2组装顺序 将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。 按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。 组装顶板后才能
14、整体焊接，以减少焊接变形。 腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。 应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。 腹板T行焊缝按设计要求探伤。 分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。 4.6整体组装 4.6.1海边码头前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。 4.6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。 4.6.3胎架上放出钢箱梁外行线并焊接定位挡板。 4.6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。 4.6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。存放应尽可能接近组装胎架。 4.6.6总装前应按施
15、工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处 理，符合要求后方可使用。 4.6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。 4.6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。 4.6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。 4.6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。 4.7焊接 4.7.1焊接基本要求 （1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊
16、后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。评定方法按照建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2022)执行。工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。 所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q345D相匹配并通过工艺评定实验。 焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。 自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式部件要求相同。开坡
17、口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm。 自动焊起弧和熄弧应在杆件处50 mm处的引弧板上。焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50 mm以上。 定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变 形。定位点焊长度一般为5070 mm，间距600 mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。 焊前应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。 采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后
18、，方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。 碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可施焊。 焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。 不得使焊接处骤然冷却。为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。 焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。清除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避免损伤母材和焊缝。 焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2 mm。对所有焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。 主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。 焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。 4.7.2焊后矫正 焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。 焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。冷矫时，室温不宜低于5，热矫时加热温度宜控制在600800。冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。