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1、附件1：第一章：工艺培训第一节 冲压加工概述1.冲压车间工艺流程原材料（板料和卷料）入库 开卷线 大件清洗涂油、小件开卷剪切 (10、20、30、40、50冲压生产线) 安装模具调试首件合格 投入批量生产（自检、专检） 合格件防锈 入库2.冷冲压的概念及特点2.1冷冲压的定义冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。2.2冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。3.冷冲压基本工序的分类冷冲压概括起来分两大类：分离工序和成形工序。3.1 分离工序是板料在外力作
2、用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等工序名称图示特点落料用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是零件。用于制造各种形状的平板零件冲孔用冲模沿封闭曲线冲切，冲下部分是废料。用于制造各种形状的平板零件切断用冲模沿不封闭曲线冲切产生分离修边将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状3.2成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。成形工序分：拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等工序名称图示特点拉延把板料毛坯成形制成各种开口空心零件翻边把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成竖立的边缘整形为了提高已成形零件
3、的尺寸精度或获得小的圆角半径而采用的成形方法翻孔在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立的边缘弯曲把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零件3.3各工序名称及其代号工序名称拉延修边冲孔整形成形翻边翻孔代号DRTRPRCRSTFOFLBUR工序名称切角翻口压合落料弯曲切开斜楔冲孔代号CTBUHEMBLBESEPCAM-PRC第二节 普通冲裁 冲裁，在广义上讲，是分离工序的总称。它是利用模具使板料产生分离的冲压工序，简单的说它是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工序，它包括落料，冲孔，切断，切边，切口等多种工序，但一般来说主要是指落料和冲孔工序。1.冲裁变形过程分析1.1冲
4、裁变形过程（1）弹性阶段由于凸模所施加的压力，板料产生弹性弯曲，板料与凸凹模接触处形成很小的圆角，随着凸模继续压入，材料内的应力达到弹性极限。（2）塑性变形阶段部分材料被挤入凹模，板料内部应力达到屈服极限，凸、凹模刃口处出现细微裂纹，说明材料开始破坏，因而塑性变形阶段告终。（3）断裂分离阶段材料内部应力达到强度极限，凸凹模刃口处的裂纹不断向材料内部扩展，在凸、凹模间隙合理的情况下，上下裂纹重合，材料产生分离。冲裁的过程中，变形是很复杂的，除了剪切变形外，还存在拉深、弯曲、横向挤压等变形，所以，冲裁件及废料的平面不平整，常有翘曲现象。1.2冲裁断面与间隙一般冲裁断面明显分为三个特征区：圆角带、光
5、亮带、断裂带。圆角带与材料的硬度有关，软材料的圆角带大光亮带与材料的塑性有关，塑性好的材料，光亮带大断裂带与材料的塑性有关，塑性差的材料，断裂带大间隙对制件断面质量的影响：1.断裂带 2.光亮带 3.圆角带可以从图中看出：（1）间隙过小光亮带出现间断，且中间有毛刺出现，冲裁质量一般，严重时会在光亮带上产生撕裂；（2）间隙过大光亮带很窄，严重时几乎消失，而断裂带很大，毛刺很大，极易产生撕裂。2.冲裁力的计算2.1冲裁力冲裁力是材料对凸模的最大抵抗力，用平刃冲裁时，冲裁力为：P=Ltb1.3Lt式中：L-冲裁周边长度（mm） t -材料厚度（mm） -材料抗剪强度（N/mm2） b-抗拉强度极限（
6、N/mm2） 为了减少冲裁力，经常采用阶梯冲裁，斜刃冲裁，波浪形刃口冲裁，加热冲裁。3.冲裁件的排样在冲压零件的成本中，材料费用占50以上，因此材料的经济利用是个重要问题。冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。排样不合理就会浪费材料，衡量排样经济性的标谁是材料利用率，也就是工件的实际面积A0与板料面积A的比值，即 A0 材料利用率=-100 A其中板料面积A包括工件面积与废料面积， 废料分为工艺废料和结构废料两种。搭边和余料属于工艺废料；冲孔废料属于结构废料，一般由工件的形状特点决定，不能改变。搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边。作用是补偿定位误差，保证冲出合格的样件
7、；搭边还可以使条料具有一定的刚度，便于送料。排样有三种：（1）有废料排样。我们目前的落料件基本都属于此种排样。例如：S11后地板后横梁横臂板、S11后底板后横梁直臂板、S11左/右前纵梁本体、B11控制臂上/下体。（2）少废料排样。沿工件部分外形冲裁，只局部有搭边和余料。（3）无废料排样。无任何搭边。常用的排样类型 第三节 弯曲成形1.弯曲及弯曲变形特点1.1弯曲的定义弯曲是把平板坯料在冲模压力下或通过专用设备弯折成一定角度，制成各种形状零件的一种冲压工艺方法。1.2弯曲变形特点a.弯曲变形主要集中在圆角部分，除圆角部分的平直部分保持不变。b.变形区纤维的变形沿厚度方向而不同，（如右图）内侧B
8、-B受压缩变形，外侧B-B受拉伸变长，在内外层之间O-O纤维长度不变，即中性层。c.在变形区材料厚度变薄。1.3板料弯曲过程板料在弯曲时，一般经过以下几个阶段：.弹性弯曲阶段板料在外加弯曲力矩的作用下，首先发生弯曲变形，即通过弹性弯曲阶段。 在外加弯曲力矩消失的情况下，零件总会恢复到原来的形状；.塑性弯曲阶段随着弯矩的增加，板料弯曲变形增大，板料内外层金属先达到屈服极限，板料开始由弹性变形阶段转入塑性变形阶段。随着弯矩的不断增加，塑性变形就由表向里扩展，最后使整个断面进入塑性状态。2.弯曲回弹弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然同时伴有弹性变形的过程。当弯曲后去掉外力时，弹性变形部分将
9、立刻恢复，使弯曲件的弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象称为弯曲件的回弹。（例如二冲S11发罩内板和S11前挡板，S11后纵梁本体回弹都比较大，从而一定程度的影响了焊装装配）2.1在弯曲时，影响回弹的主要因素在弯曲作业中，影响的因素很多，其中主要有以下几方面：.材料的力学性能 在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较均匀的金属板料。.材料表面质量 板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大，其回弹角的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而
10、对回弹有较大的影响。.相对弯曲半径r/t r-指弯曲半径。 t-指料厚。 r/t越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，一般都选择小的相对弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑。.弯曲角 弯曲角越大，表示变形区越大，但是弯曲角与弯曲半径的回弱值无关。.弯曲件的形状及模具工作部分尺寸 弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。例如，在弯曲过程中，U形件比V形件的回弹性要小些。这是因为U形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。.弯曲作用力的影响 一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。2.2减少弯曲回弹的
11、措施(1)改进弯曲件局部结构和选用合适材料例如，在弯曲件变形处压制加强筋，用以提高零件刚度减少回弹；又如在选用板材时，可采用弹性模数大而屈服极限值较低的材料进行弯曲，可以减少回弹；对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理，也可减少回弹。(2)补偿法根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小、修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿。一般来说补偿法是消除弯曲件回弹最简单的方法，在实际生产中得到广泛应用。第四节 拉延成形1.拉延概述1.1拉延定义拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法，用拉延工序，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄
12、板工具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。1.2拉延变形的特点（对轴对称的零件）(1)其凸模、凹模与冲裁时不同，它们工作部分没有锋利的刃口，而是做成一定的圆角半径，并且其间隙也稍大于板料的厚度。在凸模的作用下，毛坯在凹模两端面和压边圈之间的缝隙中变形，并被拉入凸凹模之间的间隙里形成空心零件的壁，所以拉伸时毛坯的外部环形部分是变形区，而底部通常是不参加变形的不变形区。(2)毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向伸长的变形。(3)变形程度主要受毛坯传力区的承载能力的限制。(4)厚度的变化，侧壁变厚，底部变薄。1.3汽车覆盖件的简介1.3.1汽车覆盖件的拉延
13、汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄，形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表面质量要求高等特点。在汽车覆盖件中，形状简单、深度浅的覆盖件一般采用单动压力机来成型；形状复杂、深度深的覆盖件必须采用双动压力机成型。这是因为单动压力机的压料力是靠机床下面的油缸或气垫获得的，油缸（或气垫）的压力和行程都比双动压力机小得多，它不能提供较大压料力和大行程的复杂深拉延件所需的成型力。其次，单动压力机所用拉延模的压料圈比较薄，刚性相对弱，亦不能适应复杂深拉延件的成型。 双动压力机所用拉延模的结构比较简单，主要由三大件(凸模、凹棋和压料圈)或四大件(凸模、凸模固定座、凹模和压料圈)组成。这种拉延模呈正装形式，
14、凸模和压料圈在上，分别安装在压力机内、外滑块上，凹模在下，直接装在下台面垫板上。凸棋与压料圈、凹模与压料圈之间分别装有内、外导向装置。模具的轮廓尺寸和闭合高度必须严格适应压力机技术参数的要求，设计时要慎重决定。在轿车（典型三厢）上的覆盖件中，有13种冲压件是外表面件，分别为：两围：左/右侧围四翼：左/右前翼子板、左/右后翼子板四门：左/右前门外板、左/右后门外板三盖：顶盖、发动机盖外板、行李仓盖外板、除了上述的13种外表面件以外，轿车上的覆盖件还包括：前底板、后底板、前挡板、发动机盖内板、行李仓盖内板、四门内板等等。1.3.2对覆盖件的要求如下：(1)尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样
15、件。(2)表面质量好。外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。(3)刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。(4)良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。 第五节 翻边成形翻边是将坯料上的孔或曲线外缘翻出凸缘的成形方法，可以分为翻孔和外缘翻边两种形式，这两种形式在变形性质，应力状态及生产上的应用都有所不同。孔的翻边是在预先冲好孔的基础上，依靠材料的拉伸沿一
16、定的曲线翻成竖立凸缘的冲压方法。外缘翻边是沿毛坯曲边，借材料的拉伸或压缩，形成高度不一的竖边。1.翻孔工艺变形特点在翻孔过程中，材料沿切线方向伸长，材料厚度变薄，孔口处的纤维拉伸变形程度最大，变形最明显。2翻孔间隙翻孔过程中，材料沿周向伸长，其厚度沿翻孔的高度方向逐渐变薄，翻孔模凸、凹模之间的间隙应大于材料厚度，一般圆孔翻边凸、凹模之间的间隙（单边）可控制在（0.75-0.85）t，使直壁稍微变薄，以保证竖边成为直壁。3外缘翻边外缘翻边分为外凸轮廓和内轮廓的翻边，外凸轮廓轮廓的翻边也叫压缩类的翻边，其变形性质和应力状态类似于不用压边圈的浅拉深，内轮廓的翻边也叫伸长类的翻边和孔的翻边类似。 第六
17、节 整形整形是将以成形的工件校成准确的形状和尺寸的方法。1拉深件的整形带凸缘拉深件常因凸缘圆角半径（即凹模圆角半径）过小，拉伸时材料流动受阻而破裂，因此，拉深模需要加大凹模圆角半径，再通过整形减小圆角半径。2弯曲件的整形由于材料弯曲后产生回弹，影响了工件的形状和尺寸，对于精度要求很高的弯曲件，通过弯曲后再进行整形。 第七节 冲压材料1.冲压材料:1.1板材的分类和名称板材是指各种形状的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄带材、带材等。按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄板（3mm以下）按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板冷轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石高炉炼铁转炉炼钢连铸（板坯）热连轧酸
18、洗冷连轧连续退火（热镀锌）卷取/其他（电镀锌/纵剪成带/横剪成板/）热轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石高炉炼铁转炉炼钢连铸（板坯）除鳞精轧冷却卷取热轧卷（冷轧）矫直/纵剪/横剪1.2合金及合金钢我们通常所用的钢实际上就是铁碳合金，碳渗于铁基中形成固溶体，根据含碳多少，可以划分为低、中、高三类碳钢。合金钢无疑是铁基中渗入或固溶了其他的金属元素，从而改善了钢的塑性，比如08Al之类板料，主要是Al、Fe合金，有了这样的组合，板材的塑性大大改善，能够适应冷冲压的变形。1.3板料对冷冲压的影响（1）钢板的厚度公差钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允许的偏差，它不仅影响零件冲压开裂，表面起皱，零件回
19、弹，甚至可能造成重大的模具事故。这是影响冲压成败三要素之一。钢板厚度公差波动的大小，实际上影响模具对零件施加压力的大小，金属流动的难易，从而影响零件冲压开裂和起皱。（2）钢板的表面缺陷按规定，热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷。但允许有深度（或高度）不超过厚度公差一半的麻点、凹陷、划痕等轻微、局部的缺陷，并保证钢板的最小厚度。冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在，特别是超出标准允许的表面缺陷，都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因。1.4钢板的化学成分(1)碳。碳是钢中的一种最基本的元素，它提高钢板的强度，特别是抗拉强度。(2)硅。硅能提
20、高冷轧钢板的强度。(3)锰。可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用。(4)磷。具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊接性能也有不利影响。(5)硫。对冲压有害无益的元素。(6)铝。防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能。1.5表征钢板的主要力学性能指标:a.强度：金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。屈服强度、抗拉强度是极为重要的强度指标，是金属材料选用的重要依据。强度的大小用应力来表示，即用单位面积所能承受的载荷(外力)来表示，常用单位为MPa。b.屈服强度：金属试样在拉力试验过程中，载荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象，称为“屈服”。产生屈服现象时的应力，即开始产
21、生塑性变形时的应力，称为屈服点，用符号s表示，单位为MPa。一般的，材料达到屈服强度，就开始伴随着永久的塑性变形，因此其是非常重要的指标。c.抗拉强度：金属试样在拉力试验时，拉断前所能承受的最大应力，用符号b表示，单位为MPa。d.伸长率：金属在拉力试验时，试样拉断后，其标距部分所增加的长度与原始标距长度的百分比，称为伸长率。用符号表示。伸长率反映了材料塑性的大小，伸长率越大，材料的塑性越大。e.应变强化指数n：钢材在拉伸中实际应力应变曲线的斜率。其物理意义是，n值高，表示材料在成形加工过程中变形容易传播到低变形区，而使应变分布较为均匀，减少局部变形集中现象，因此n值对拉延胀形非常重要。f.塑
22、性应变比r值：r值表示钢板拉伸时，宽度方向与厚度方向应变比之比值。r值越大，表示钢板越不易在厚度方向变形（越不容易开裂），深冲性越好。1.6钢板表面质量级别代号特征较高级的精整表面FB（O3）表面允许有少量不影响成型性及涂、镀附着力的缺陷，如划伤、压痕、麻点、辊印及氧化色高级的精整表面FC（O4）产品二面种较好的一面无肉眼可见的明显欠缺，另一面必须至少达到FB的要求超高级别的精整表面FD (O5)产品二面中较好的一面不得有任何缺陷，即不能影响涂漆后的外观质量货电镀后的外观质量，另一面至少达到FB级2.汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：（1）良好的表面质量。材料的表面应光洁平整，无分
23、层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。（2）严格的厚度尺寸公差。材料的厚度公差应符合国家规定标准。（3）优异的深冲性能。材料应具有：良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、材料的屈服极限与弹性模量的3.冷冲压用钢板冷冲压过程中所用的板料大多为冷轧薄板。冷轧薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷冲压的青睐。因国家和地区而异，薄板的称谓（或牌号）大相径庭，但其组织结构及物化性能却大同小异。目前，冲压车间所用的牌号大部分为St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌号的材料也会因为冲压性能的不同，继续细分。大体可分为F级，HF级，ZF级；F，H，Z分别为汉语拼音复杂级，很复杂级，
24、最复杂级的第一个字母，一目了然。分别用于复杂级冲压件，很复杂级冲压件及最复杂级冲压件的制件。以上的St系列板与我国的08AL系列板材性能大体是相同的，从本质上来讲都是08Al系列超低碳合金钢。下表是常用汽车钢带的力学性能参数：4.材料消耗定额冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量。材料消耗定额可按下式计算：Q0=Q1+Q2式中：Q0单件产品冲压件材料消耗定额Q1单件产品冲压件重量Q2单件产品冲压件理论消耗废料重量,在冲压车间，对于来料是包料，Q2为单张毛坯的重量，而来料是卷料，Q2为卷料头尾去除后平均在每一张毛坯中后的单张毛坯的重量。第八节 冲压生产工艺1.工艺纪律检查的主要内
25、容（1）现场记录（模具日点检、自检记录表、设备日点检）的填写以及定期上交情况；（2）板料的标识以及覆盖情况；（3）工序件、成品件（合格件、返工件、报废件）的存放以及标识情况；（4）双动模以及垫板的覆盖情况；（5）皮带运输机的堆件现象；（6）模具状态看板的更新情况；（7）工艺文件的执行以及保管情况；（8）换模操作规程；（9）操作人员对本道工序的熟悉情况；（10）准时生产情况；（11）其他临时的或新的工艺要求的执行情况。 检查项目总数-不合格项目总数 工艺贯彻率100 检查项目总数2.工时定额的计算方法（1）基本台时：用秒表测量所得，即：从上件到下件所用时间；（2）基本工时：基本台时工艺定员（3）
26、台时定额：基本台时（1+宽放率）（4）工时定额：基本工时（1+宽放率）（5）班产定额：总工时/台时定额3.工艺路线制定原则（1）压机吨位适合模具工艺需求；（2）模具闭合高度小于压机（最大装模高度-最大装模高度调节量）；（3）压机垫板、滑块安装槽、顶杆孔与模具相匹配；（4）工作台尺寸与模具长宽尺寸相匹配，便于模具安装和生产中的操作；（5）考虑各生产线是否连贯生产和产能是否平衡分配；（6）考虑模具对压机的适应情况（如：压机精度等制造公差对特殊零件质量的影响）。第二章：工装知识冲压车间的工装包括模具、检具以及工位器具，这里我们将对模具和检具的常识向大家介绍一下，而工位器具的知识我们将不进行叙述。第一
27、节：模具常识一、一般模具的组成：1.工作零件：是完成冲压工作的零件；包括凸模和凹模等零件。2.定位零件：是保证送料时有良好的导向和控制送料的进距；主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3.压料、卸料、顶料零件：这些零件的作用是保证在冲压工序完成后将制件和废料的排除；主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4.导向零件：是保证上模与下模相对运动时有精确的导向，使凸模、凹模间有均匀的间隙，提高冲压件的质量；包括导柱、导套、导板等零件。5.安装、固定零件：这些零件的作用是使上述四部份联成整体，保证各零件间的相对位置，并使模具能安装在压力机上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、垫板、螺钉、圆柱销等
28、。6.缓冲零件：包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。7.安全零件及其它辅助零件：主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。二、影响模具寿命的因素：1.冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施：(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等：A.冲压前应对原
29、材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁(2)排样和搭边的影响：排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响：必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何参数的影响：凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。2.模具的材料的影响：模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。3.模具的热加工和表面强化的影响4.模具加工工艺的影响：模具加工后模具的表面粗糙度对
30、模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。5.压力机的精度与刚性的影响6.模具的使用、维护和保养的影响7.正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。三、对冷冲模具用钢使用性能的基本要求：1.具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合；2.具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效；3.具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性
31、断裂；4.热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废；5.有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化。四、模具安装、拆卸：模具的安装和拆卸是一名冲压工一项非常关键的技能，它基本上用到了压力机所有的操作：装模高度调整、微调、工作台夹紧与放松、工作台开出等。从模具的角度看，在模具安装和拆卸的过程中很容易出现工装事故，容易对模具产生致命的伤害，另外装模调整的合理性对模具使用寿命、稳定性及冲压件的质量都有着非常直接的关系。还有从生产的角度看，熟练掌握装卸模具的工作要领有利于缩短换模时间，从而提高劳动生产率。以下就是模具安装和拆卸的程序以及注意事项进行叙述和说明：
32、A、单动模具安装：1.工作台开出并清擦干净：开出前清擦工作台导轨，将废料等杂物清理干净，检查模具台两侧是否有物品超宽，以防止工作台开出时与压机主柱相干涉，引发事故。工作台所停的位置要合理，以方吊模和放模为标准，但要与导轨的挡块留一定的安全距离；2.单动拉延模根据作业指导书把顶杆装好并确保顶杆长度一致：根据作业指导书上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性，为了使模具摆放位置准确，根据作业指导书在模具相应的位置上放置定位销。另外顶杆孔的盖板要定置摆放，以防丢失；3.模具吊上工作台并将中心与压机的工作台中心对齐：模具放置前要将模具的底面及上表面清擦干净，模具
33、放好后检查各安装槽与压机T形槽的对齐情况，以方便安装；4.工作台开进并夹紧：工作台开进前对压力机底座进行清擦，工作台开进时一定要开到位后方可落下和夹紧；5.调好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）；6.单动拉延模在离模具上表面20-30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；7.将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切记不要锁紧；8.滑块开到上死点，将留模样件取出，取下存放限置器；9.对模具进行清擦润滑；10.精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部份的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；11.单
34、动拉延模要调整好气垫压力值；12.首件调试合格后投入生产，填写模具日点检表和自检记录表。B、双动模具安装：1.工作台开进与夹紧的步骤与单动模具相同；2.调整好模具的安装高度。（双动模的安装高度是在模具的装模高度的基础上加上调整值，调整值一般在0.5-2.5之间）；3.将滑块开到下死点（注意液压垫压力表的表值），将内外滑块夹紧器放松，并检查放松情况，待确认放松后用微调点动将滑块开到上死点。由于操作人员无法看见内滑块内部的情况，故在滑块下行时一定要有专人看内滑块压力表的表值，当指针有动时，说明内滑块与模具已经接触，如果此时不在下死点，就应向上调整装模高度。注：滑块夹紧器放松后，操作人员一定要逐个检
35、查夹紧器的放松情况，以保证工作安全；4.安装螺钉，锁紧上模螺钉后将滑块开到下死点；5.将内外滑块夹紧后把滑块开到上死点，对模具进行清擦和润滑；6.滑块空行程二次后用微调将模具合上，锁紧下模。空行程过程中模具的凸、凹模之间不应墩死，以保护模具型面不受损害；7.首件调试合格填写工装日点检表和自检记录表。C、单动模具卸下：1.认真检查模具各部位是否完好、废料是否清除干净，并将模具各部位清擦干净；2.存放限置器放上，合模（使存放限置器轻微受力变形，若是刚性存放限置器则在快接触时使用装模高度调整）后将上下模具螺钉卸下；3.将滑块开到上死点后，工作台放松并开出；4.模具吊至存放地，清理工作台。D、双动模具
36、卸下：1.认真检查模具各部位并清擦干净，零件归位；2.将装模高度调整到模具的安装高度后将滑块开到下死点；安装高度为模具安装放松垫板时压机的装模高度；3.将内外滑块放松后滑块开至上死点，卸下安装螺钉。夹紧器放松后一定要逐个对夹紧器进行检查；4.滑块开到下死点后将内外滑块夹紧。夹紧器夹紧后一定要逐个对夹紧器进行检查；5.滑块开到上死点，将工作台放松并开出；6.模具吊至存放地，并清擦工作台面；7.模具吊回存放地点，用塑料布盖在模具上表面上。E、模具的联合安装：联合安装指的是在一个工作台面上，同时安装两个或两个以上的模具进行生产。其优点有：提高设备的使用率、生产效率高、制造成本低等；但其存在装卸不方便
37、，模具制造要求高，另外生产的安全性下降等缺点。模具联合安装的条件：模具的闭合高度要求必须等高；联合安装后冲压力的中心必须与压机的压力中心重合；生产中操作必须方便。五、模具的一级保养：模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行的日常保养，主要内容为清擦、润滑和检查。A、装模时的保养：1.装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度；2.模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其型面要清擦干净，以保证制件的质量；3.对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂；4.模具各部份的检查，特别是安全件。如：安全侧销、
38、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。B、生产中的保养：1.生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等；2.定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。C、生产后的保养：1.生产结束后要对模具进行全面的检查；2.对模具进行全面的清擦，保证模具的清洁度；3.将模具内的废料清理干净，保证废料盒中无废料；4.将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到模具使用工作传票上。六、模具的二级保养：模具的二级保养指的是根据模具的技术状态和复杂程度而制定的对模具进行的定期系统的保养。此项保养工作由模修人员完成，并根据保养情况作好记录。以下就不同的零件叙述其二保的要求
39、和方法：A、拉延模凸模、凹模：拉延模的凸、凹模主要出现的问题是拉毛及型面的压坑，保养时主要对模具的圆角拉毛部位进行抛光。如果出现压坑要对模具进行补焊，再进行修顺；B、导向零件（导柱、导套及导板等）：模具在工作中会出现拉痕等现象。产生的主要原因有润滑油脏及导向间隙偏等。导向零件产生拉痕时，采取用油石推顺后抛光的办法进行消除；C、修边刀口：模具在使用过程中刀口部分易出现崩刃和刃口塌陷现象，此时要对模具损坏的部位进行补焊修配；D、弹簧等弹性零件：在使用过程中，弹簧是模具最易损坏的零件之一，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，但是更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格型号通过颜色、外
40、径和长度三项确定，只有在此三项都相同的情况下才可以更换；E、冲头、冲套：模具上使用的冲头、冲套大部分都采用标准件，模具在使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等；F、紧固零件：检查紧固零件是否松动、损坏现象。采取的办法就是找相同规格的零件进行更换；G、压料及卸料零件：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如卸料板、气动顶料装置等。保养时检查各部分的装配关系有无损坏，对损坏的部分进行修复。检查气动顶料有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换等。七、生产操作中的
41、注意事项：谈到模具在生产操作中要注意的问题，可以分工序来谈，分为拉延、修边冲孔、落料、斜楔修边冲孔、翻边整形等。A、拉延工序：1.生产前操作人员要对模具进行检查，内容主要有：型面是否有异物、模具的安装螺栓是否已经锁紧、压力机的闭合高度是否与模具的装模高度相同、板料的尺寸与牌号是否与工艺要求统一、模具的定位装置是否有松动现象；2.模具的润滑状态是否良好，主要是导向部位；3.在拉延工序生产时，操作人员对模具的相应部位进行涂油；4.生产人员在操作过程中一定要注意以下几点：l 撬料用的物品或磁铁一定要注意不要带入模具型腔内；涂油时一定要注意不要将油涮、滚轮特别是滚轮上的安装螺母要掉入模具型腔内；模具导
42、向板基槽内不应放置任何物品，如模具调试的平衡块等。如下图：上导板安装座下导板安装座垫物l 另外模具的顶料装置也会弹起掉入模具型腔内，造成凹模开裂。B、修边冲孔工序：1.生产前的检查工作主要有：模具的安装螺栓是否紧死、压机的闭合高度是否与模具的装模高度统一、模具的废料道是否通畅、是否有废料盒等；2.保证模具的工作型面上没有异物，如清理废料的工作等；3.模具导向部分的润滑情况；4.模具的存放限置器是否已经拿下，特别要注意刚性存放限置器，比较容易出现问题，在工作时要养成良好的工作习惯；5.生产中要定期对模具的刀口部位进行涂油，以有利于模具的卸料以及提高模具的使用寿命。（一般每生产100件左/右涂一次
43、就可以了，对拉延时涂油量很大的模具，此项工作就没有必要了；6.冲孔模废料道的检查工作，特别是冲小孔的废料道，一定要定期检查；7.修边废料一定要每件清理，不可留在废料刀上，特别是刀背上。如下图：刀背部修边废料刀背斜楔修边冲孔：B处A面C、翻边整形模：翻边整形工序通常是一个件的最后一套工序，也是分关键的一道工序。1.装模高度是否到底；2.制件拉毛；3.翻边平度；4.整形面的平整。八、模具修理：模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。A、刀口崩刃：模具在使用中由于各种原因
44、引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。B、毛刺：制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的