通用机械零部件检修标准.doc

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1、通用机械零部件检修标准1. 零部件的拆卸1.1 设备在检修前应根据检修施工的要求在适当位置停车切断电 源及其动力设施之后，取得操作牌方可进行施工。需临时供电时，应 由有关人员配合并采取相应的安全措施，在确认无安全问题时，交操 作牌后方由专人指挥操作。1.2 拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应按原装配位置在部件或零部 件上作出标记(但不得在配合面上打印)。形状相同而数量多的机件应 绘制编号，以免出错。1.3 对要求作原始记录的部位，如轴承、齿轮、滑动面及其它配 合处等，拆卸时应进行测量作出记录，交产权单位存档。1.4 拆卸时凡不属报废的零部件(包括可卸的紧固件)不准破坏。 拆卸下来的零部件应保管好，不

2、得丢失或损坏。精密零件要求涂油、 包好。1.5 拆装方法及其所用的工具应正确选择，不得损伤机件精度、 强度和形状。2. 零部件清洗2.1 清洗的工作区域应保持清洁。2.2 零部件表面的防锈油脂可选择下列方法清洗。2.2.1 用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。用热煤油时，灯用煤 油温度不应超过 40 度。用溶剂煤油，温度不超过 60 度。并不得用火 焰直接对盛煤油的容器加热。2.2.2 用蒸汽或热空气吹洗。吹洗后必须用时彻底除尽水分，并 涂以润滑油脂。2.2.3 用热的机械油清洗，油温不应超过 120 度。- 60 -2.2.4 用碱性清洗液清洗，溶液温度为 60-90 度。其配方及适用范围见附录

3、一。2.3 对于锈蚀的表面应进行除锈处理，常用除锈方法和质量要求 见附录二。除锈时不得损伤精加工表面的光洁度和精度。2.4 凡有油孔、油路、透气孔的零部件，均须彻底清洗畅通。并 用洁净的压缩空气吹净，然后包好。2.5 齿轮箱等封闭箱体内部应擦洗干净。按检修要求重刷或补刷 耐油油漆。2.6 零部件在清洗过程中发现的缺陷要及时处理。3. 部件的组装3.1 组装前应对备件的有关配合尺寸进行检查。重要零部件要继 续使用时应探伤，装配的部件应保持千净完整，油路畅通。干油油路 必须充油至其润滑点出油。装配部位应涂以适当的润滑剂。3.2 采用热装的一般机件加热温度不超过 400 度，淬火件不得超 过 250

4、 度。热装配合面必须擦干净。热装后不准强迫冷却。3.3 密封部件在组装时，应采用图纸所规定的垫料或填料，装配 后不得有渗漏现象。4. 螺纹联接件、键、定位销装配4.1 螺纹联接件的装配4.1.1 螺纹头，螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用 手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查被联 接件接合面的缝隙，如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力 进行测定，测定方法可参见附录三。4.1.2 不锈钢，铜和铝螺纹联接件的螺纹部分，装配时应涂以润 滑剂。4.1.3 螺纹联接件的防松件应装配齐全，并不得任意代用。4.1.4 螺纹联接采用加热螺栓多拧迸螺母角度的方法紧固时，螺栓的加

5、热温度和螺母的多拧进角度(图 1)可按下式计算:t=P（AaE）t不得超过 400=PI（AST）360式中: t-螺栓加热温度，； P-螺栓紧固力，Kgf；A-螺栓被拉伸部分的截面积，mm2；a-螺栓材料的线膨胀系数，参阅附录四，l/； I-螺栓长度 mm；E-螺栓材料的弹性系数，参阅附录四，Kg/mm2；t-环境温度，；-螺母多拧进的角度；s-螺距，mm4.1.5 埋头螺栓拧紧后其螺栓头不得凸出于联接表面。4.1.6 拧紧螺母后螺栓末端必须露出螺栓直径的 0.2-0.3 倍。4.1.7 联接件与螺栓头或螺母接触处的平面应垂直于螺栓的中心 线，若有损坏应修复，如该处为斜面时，应垫以相同斜度的

6、斜垫圈。4.2 键4.2.1 平键及半园键(图 2)装配时，两侧应均匀紧密结合，键的 上面与轮毂键槽底面不得接触，其间隙应符合表 1 的规定。表 1平键及半园键的顶间隙(mm)轴径顶间隙2000.5-0.64.2.2 楔形键(图 3)装配时，楔形键的斜度与轮毂键槽的斜度应研磨吻合，装配后其键头与轮毂端面间隙应留出约等于键高的距离， 并应符合表 2 的规定。表 2楔形键侧间隙(mm)键宽键高侧间隙12-185-110.320-288-160.432-5011-280.555-10032-500.64.2.3 切向键(图 4)装配时，两键相接触的斜面应研磨吻合，同时，键的工作面与轴和轮毂间的间隙与

7、楔形的侧面键间隙要求相同。4.2.4 花键装配时，必须细致地检查，其配合表面不应有伤痕， 毛刺和锐边等，在轴和轮毂的端部要倒棱，并在接触面上涂润滑油； 以便顺利装入。4.3 定位销4.3.1 装定位销时，应先将两连接件的销孔对准，并检查确认无 不同心和不同径的偏差后，方可将销装入。4.3.2 连接件连接后，其相对位置经检查确认符合要求，但定位 销孔有偏差时，应扩大销孔，另配新销。4.3.3 销与销孔应接触良好，与孔的接触面积应大于 65%。4.3.4 销装入孔时，应轻轻放入，其深度应达到图纸的规定。4.3.5 园锥销在销的大直径端带有螺母时不得将该螺母拧紧。5. 滑动轴承装配5.1 轴瓦与轴承

8、座镗孔必须接触良好，分布均匀，用看色法检查， 一般受力瓦与轴承座镗孔的接触面积不得少于整个面积的 60%，不受 力轴瓦不得少于 50%。5.2 轴与轴瓦工作面的接触点应符合表 3 所规定的标准。表 3轴与轴瓦的工作面的接触点轴的转数转/分10030030050050015001500 以上每 2525mm2 面积上的接触点数2-33-55-88-105.3 对轧钢设备中的重要滑动轴承的轴瓦，其接触点按表 3 提高1 级转速选择。5.4 轴与轴瓦的接触角应在受力瓦中间的 60-110 度，在精度高， 转速快和负荷轻时取 60-90 度，在精度低，转速慢和负荷重时取 80-100 度。5.5 曲轴

9、瓦四周都要接触，不得开瓦口，接触面积为整个面积的85%。5.6 轴与轴瓦的装配间隙(轴颈直径 D)5.6.1 顶间隙5.6.1.1 稀油循环润滑为(1.22-2/1000)D.5.6.1.2 稀油非循环润滑为(1.8-2.5/1000)D.5.6.1.3 干油润滑为(1.8-2.5/1000)D.5.6.1.4 干油润滑工作条件恶劣时为(2.2-2.8/1000)D. 表 4同一轴承两端顶间隙之差（mm）轴径公称直径5050-120120-220220两端面顶隙之差0.020.030.050.105.6.1.5 干油润滑设备精度低时为(2.8-3.5/1000)D.5.6.1.6 上瓦承受负荷

10、时，顶间隙为将上列各项的数值减少 15%。5.6.1.7 同一轴承两端顶间隙之差(即图 5 中 S1 与 S2 之差)应符 合表 4 的规定。5.6.1.8 轴与轴瓦的顶间隙可用千分表法，装入后用压铅法检查， 用压铅法检测时，压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的 3 倍，顶间隙 可按下列公式计算:Sl=b1-(a1 十 a2)/2S2=b2-(a3 十 a4)/2 式中:S1- 一端间隙 mm；S2- 另一端间隙 mm；b1，b2-轴径上各段铅丝压扁后的厚度 mm；al，a2，a3，a4-轴瓦合缝处接合面上各段铅丝压扁后的厚度 mm。5.6.2 侧间隙(两侧之和)5.6.2.1 稀油润滑时，为顶间

11、隙的 1.5-2 倍。5.6.2.2 干油润滑时，为顶间隙的 2-2.5 倍。5.6.2.3 侧间隙值在距剖面 d/8 处测量(约 15 度处)为轴径。5.6.2.4 研磨侧隙时，自接触角边缘起向剖面增大，轴瓦的两端 不得刮穿，应留 5-15mm。5.6.2.5 曲轴瓦的侧间隙等于顶间隙。5.6.2.6 轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。5.7 万向接轴平衡托瓦的单侧间隙为(1.5-2.5/1000)D。5.8 尼龙轴套与轴的间隙一般为(5-6/1000)D(D 大于 1OOmm)，装 配时多涂润滑脂，其他轴套与轴的间隙按图纸或技术文件的规定。5.9 含油轴承装入轴承座时，轴套端部应受力均匀，且

12、不得直接 敲打轴和轴套，轴套与轴径的间隙一般为(0.7-2/1000)D。5.10 油槽棱边须倒钝圆滑，上下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片 调整顶间隙的轴承可加垫片，垫片不得与轴接触，并用定位销固定， 每组垫片不得超过 3 片，最小厚度不得少 于 0.1Omm，并要求两侧垫 片总厚度相等。5.11 轴向间隙5.11.1 一端定位的轴，其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台肩长 的 11.5/1000。5.11.2 两端定位的轴，其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台阶长的 11.5/10005.12 在正常运转时，除有特殊规定外，一般滑动轴承的磨擦部分 的温度不得超过 60 度。6. 滚动轴承装配6.1 滚

13、动轴承在根据第二节所作的规定清洗之后，最后的清洗应 以洁净的汽油冲洗干净。6.2 采用温差法装轴承时，加垫温度不得超过 100 度对尼龙保持 架的轴承不采用热装，冷冻温度不得少于-80 度。6.3 在装配之前，应作仔细检查，不得使用有缺陷的轴承，轴承 缺陷经过处理后，如确信在设备预修周期内能够安全运转，可使用一 般设备和部件易于拆卸和检修部位。6.4 滚动轴承拆装时，施加的力须作用在带有公盈的轴承套上， 只允许用铜棒敲打轴承或用专用工具拆装。6.5 滚动轴承安装前必须检查与轴承内，外圈的配合面，其尺寸， 公差和光洁度应符合图纸规定，配合面不允许有硬点。6.6 剖分式轴承座宜选用合适的轴承外圈配

14、研，轴承座的接触角 在受力面要大于 120 度，非受力面不小于 90 度，在接触角范围内，着 色的面积不少于总面的 50%，并分配均匀。6.7 滚动轴承装在剖分式轴承座内，轴承盖和轴承底座的接合间 应无间隙，剖分面处对轴承外圈不卡住，轴承座镗孔剖分面处应按图7 及表 5 所列的尺寸倒角(开帮)。6.8 装配时，应将轴承上注有型号标记的端面向外，以便检查。6.9 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，根据装配要求，侧盖 和档圈等均匀的压紧轴承端面或留出均匀的间隙。表 5剖分式轴承座镗孔刽角尺寸(mm)轴承外径 DSH1200.1010120-2600.1515260-4000.20204000.25

15、306.10 清洗后的轴承在安装过程中，必须保持干净，使用干油润滑的轴承应充填干油，干油体积占轴承座体积，1/3-2/3。6.11 间隙不可调整的轴承，装配后要求检查间隙时，其最小径向 游隙不小于表6的规定。6.12 间隙不可调整的轴承，装配后不须要检查间隙时，应检查轴 承在室温下转动是否灵活。6.13 双列园锥滚子轴承和并列使用的单列园锥滚子轴承的轴向 游隙调整范围按表7规定。关于使用上述公式的有关说明:1)公式中的d为轴承内径2)轴承内径大于k6配合时或工作环境温度较高时应取较大的系 数。表 6间隙不可调的轴承装配径向游隙轴承内径d(mm)装配后最小允许径向游隙m超过到0000型2000型

16、可互换2000型不互换3000型18242391024302414153040271415续前表轴承内径d(mm)装配后最小允许径向游隙m超过到0000型2000型可互换2000型不互换3000型4050312182550653152027658042025358010042325451001207283060120140930408014016011355090160180144555100180200154555110200225175565120225250237075130250280268080150280315339090170315355361001001803554003811

17、01202004004504413013022045050053150150240500560180180260560630200200300630710210210330710800230360表 7园锥滚子轴承的轴向游隙d(mm)园锥滚子轴承的轴向游隙锥角 11 一 16 度的轴承型号 27000 型大锥角 25-26 度的轴承30-1001.5-2/1000d0.7-1/1000d1001.5-2/1000d0.4-0.7/1000d6.14 向心推力轴承(6000 型)并列使用时，其轴向游隙调整范围应按以下规定:接触角&=12 度型，轴向游隙为(0.6 一 1.0/1000)d(mm)

18、 接触角&=26 度或 36 度型，轴向游隙为(0.3 一 0.7/1000)d(mm) 注:d 为轴承内径(mm)6.15 双向止推轴承轴向游隙范围:(0.8-1.2)/10OOd(MM)注:d 为轴承内径(mm)6.16 不可调轴承安装在轴的两端，由两端限制轴向窜动，其窜动 间隙的计算公式如下:&=atl(mm)(t-轴和箱壳温差，l-两轴承之间中心距，a-热膨 胀系数)可调轴承由两端限制轴向游隙时，其轴向游隙的计算公式如下:&=atl 十（1.5/10OO）d(mm)(t-轴和箱壳温差，l-两轴承 之间中心距，a-热膨胀系数)。轴承装在轴上，一个轴承固定，另一个窜动，窜动端沿热膨胀方 向

19、的间隙应大于:&0.6/1000L(mm) 热膨胀公式&=atl式中:d，l 为轴承内径和轴承之间的距离(mm)a、t 为热膨胀系数及轴与箱壳的温差， L-为窜动轴承到固定轴承之间距离，mm6.17 四列园锥滚子轴承或装在同一支座内承受径向负荷的两个园锥滚子轴承，在调整时，其两列轴承的轴向游隙之差不得大于轴向 游隙的十分之一，但不小于 0.O2mm。6.18 调整间隙的垫片应采用薄铁片，滚动轴承的间隙调整完毕 后，按设计要求固定。6.19 在检查机座镗孔时，两镗孔中心线的相对位移和歪斜超过表8 的允许值时，应根据机座的安装要求调整机座，如果不调整机座， 则应适当放大装在该机座上的轴承间隙。表

20、8机座两镗孔中心线相对位移及歪斜值轴承类型位移及歪斜允许值1000 型向心球面轴承 3000 型向心球面滚子轴承 6000 型向心推力球 轴承 0000型向心球轴承 2000型向 心短园柱滚子轴承 7000 型园锥滚 子轴承2/10001/10001/10001/10000.6/10001.3/10006.20 液体摩擦轴承6.20.1 液体摩擦轴承的检修，必须在室温为 15-20的轴承修理 间内进行。6.20.2 必须用专用工具进行拆装，不许损伤工作表面，也不得用 棉纸，破布，粗质物擦工作表面。6.20.3 主要技术要求如下:1.径向间隙和轴向间隙:按技术文件。2.供油压力:1.5-2.OK

21、gf/cm2。3.供油温度:夏季 30-35冬季 35-40。4.轴承工作温度:不大于 57(端盖)。6.20.4 轴承运转时不漏油，也不得进入轧制油和水。6.20.5 不得有任何磨擦胶圈的现象。6.20.6 轴承轴管拆除后，必须用丝堵把油孔堵上，另外还要采取其它必要的措施，防灰尘进入轴承。表 9园柱齿轮副的侧隙及中心偏差园柱齿轮的中心距齿轮或齿条传动的 齿轮周节（mm）5050-8080-120120-200200-320320-500最小侧隙mDc85105130170210260De170210260340420530中心距极限 偏差 A mDc608090105120160De1001

22、20140170200250园柱齿轮的中心距齿轮或齿条传动的 齿轮周节（mm）500-800800-12501250-20002000-31503150-5000最小侧隙mDc340420530710850De680850106014001700中心距极限 偏差 A mDc180200250280340De280320400450530表 10园锥齿轮副的侧隙园锥齿轮的 锥距 mm5050-8080-120120-200200-320320-500500-800800-1250最小侧隙mDc85100130170210260340420De1702102603404205306808507.

23、齿轮、蜗轮与蜗杆的装配7.1 传动齿轮和蜗轮装置的侧间隙数值应符合设备技术文件的规 定。如无规定时，按表 9、表 10、表 11 的侧间隙要求进行检验。如用 压铅法检查。铅条的长度不应少于 5 个齿，铅丝的直径不宜超过侧间隙的 3 倍，齿较宽应沿齿宽方向均匀的放置不少于 3 根铅条。表 9-11 中规定的数值，不分齿轮的精度等级，仅依据其结合形式。 结合形式分闭式和开式两种。DC 用于闭式传动，DE 用于开式传动。7.2 园柱齿轮安装在中心距可调整的支座内，为保证齿轮啮合良 好，可按下列范围(也适用于园锥齿轮)调大侧隙。闭式齿轮侧隙范围:(1-1.5) DC开式齿轮侧隙范围:(1-2) DE7

24、.3 对于一般传动的园柱齿轮和园锥齿轮，也可按下列侧隙范围 调整:侧隙=(0.04-0.08)MN式中 MN-齿轮的法向模数。 齿轮副的齿数和比较大时取较大系数。7.4 上列齿轮的侧隙规定仅作为新齿轮和齿轮磨损轻微的旧齿 轮安装调整的依据。对于齿轮磨损较为严重的旧齿轮，其调整方法要 按实际情况确定，但安装后的侧司隙要做检查记录，存入设备档案。表 11园柱蜗杆传动的侧隙园柱蜗杆的 中心距 mm4040-8080-160160-320320-630630-12501250最小侧隙mDc5595130190260380530De1101902603805307507.5 用着色法检查传动齿轮啮合的接

25、触斑点应符合下列要求:(图8)(1) 将颜色涂在小齿轮 (蜗杆)上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 3-4 圈。(2) 园柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，园锥齿轮 的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。(3) 接触斑点的百分值应按下述公式计算:CB=(B-C)/BlO0%CH=H/HlO0%式中:CB-沿齿宽方向接触斑点的百分值，%； CH-沿齿高方向接触斑点的百分值，%； B-接触痕迹斑点间的距离，MM；C-断开距离，MM；B-齿的工作宽度，MM；H-接触痕迹平均高度 (对园柱齿轮和蜗轮)或齿宽接触痕 迹中部酌高度 (对园锥齿轮)，MM；H-齿的工作高度 (对园柱

26、齿轮或蜗轮)或相应于 H 处的有 效齿高 (对园锥齿轮)，MM；(4) 可逆传动的齿轮两面均应检查。(5) 接触斑点的百分值应符合表 12 的规定。表 12齿轮啮合的接触斑点百分值齿轮副类别测量单位精度等级34567891011接触斑点百分值不应小于园柱 齿轮齿高656055504540302520齿宽959080706050403025圆锥 齿轮齿高75706050403030齿宽75706050403030园柱蜗 杆蜗轮齿高6060605030齿宽75706550357.6 园柱齿轮:相互啮合的齿轮，在宽度方向的位置应对称，其偏差值 K=(0.3-0.7)(B-b)(图 9)。7.7 圆锥

27、齿轮：相互啮合的齿轮，其背锥的重合度偏差不大于0.1M，集中传动的辊道，传动轴上装两个以上的园锥齿轮时，背锥重合度偏差不大于 0.15M(M 为大端模数)(图 10)7.8 普通园柱蜗杆:园柱蜗杆中心线与蜗轮轮宽中央平面应重合， 其偏移不大于 0.lM(M 为模数)，但以取得最佳接触面为调整标准。7.9 检查中仅作清洗，检查而不更换的成对齿轮及轴承或使用原 设备在过去拆卸下来的成对旧齿轮时，如无其它要求，齿轮安装在原 工作位置，允许不检查其轮齿接触情况，不属于上述情况所更换的齿 轮，都应作接触斑点检查，接触情况不良时，要根据实际情况处理， 齿轮的侧间隙均应作记录。7.10 中心距可变动的机座，

28、使用旧齿轮时，应先保证齿轮的正确 工作位置，也可以根据齿轮的顶间隙(见表 13)调整齿轮的位置，并检 查，调整齿轮的接触情况。表 13 齿轮副的顶间隙园柱齿轮圆锥齿轮园柱蜗杆标准齿廓短齿廓标准齿廓短齿廓0.25Mn0.3Mn0.2Ms0.3Ms0.2-0.3Ms注：Mn 一法向系数 Ms 一端面模数7.11 没有标准化的弧面蜗杆、蜗轮副的侧隙按表 14 之规定。 接触面(三级蜗轮，跑合后)沿齿高不少于 50% 沿齿宽不少下场 60%表 14 园弧面蜗轮、蜗杆侧间隙中心距 mm80-120200-315315-630630-800800-1000侧隙 mm0.15-0.40.4-0.70.6-1

29、.11.1-1.81.8-2.5蜗轮中心平面和蜗杆轴向位置的调整，要符合加工位置，以取得最佳接触面。7.12 由于机座不平行或变形时，齿接触及间隙应结合实际情况临 时确定。7.13 园弧齿轮7.13.1 中心距：避免使用正偏差，宜适当采用负偏差。偏差值按 表 15。7.13.2 侧间隙：如无技术文件规定，按（0.04-0.09）Mn。表 15园弧蜗轮副中心距偏差中心距 mm500800125020003150中心距极限偏差 m-280-320-400-450-5307.13.3 顶间隙:如无技术文件规定，按(0.16 一 0.3)Mn。7.13.4 齿面接触精度按表 16。7.13.5 跑合

30、8-16 小时后停机检查，并处理发现的问题，然后进 行空载试车 4-8 小时，如跑合后检查的情况为好，确认无问题时，方 可带负荷投入生产。7.13.6 对双园弧齿轮齿面接触的迹线位置凸齿部分和凹齿部分 均应在节线附近，凹齿的接触迹线应大于凸齿的接触迹线。8. 皮带、链条的装配8.1 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求。表 16双园弧齿面接触迹线位置偏移及接触斑点百分比表检查项目精度等级56789接触斑迹 %齿宽9590858580齿高6055504545接触迹线 位置偏移0.2Mn0.2Mn0.25Mn0.25Mn0.3Mn8.1.1 两轮的轴宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者)，其偏移

31、，三角皮带轮或链轮不应超过 1mm，平皮带轮不应超过 1.5mm。8.1.2 两轴的平行度不应超过 0.5/1000。8.1.3 两轴的水平度不应超过 0.5/1000。8.1.4 同轴链轮的轮齿应在同一直线上，其偏差不超过 0.3mm。8.1.5 链轮的轴线对运输机纵向中心线的垂直度偏差不应超过1/1000。8.1.6 链条非工作边的下垂度不受限制时，下垂的最低点或其它 物体的距离应在 5OOmm 以上。8.2 链条滑道的安装应符合下列规定；8.2.1 滑道表面应平滑，不得有毛刺和突起，其直线度不应超过 下述范围:每 5 米不大于 3mm，每 24 米不大于 5mm，全长不大于 1Omm。8

32、.2.2 滑道中心线与链条中心线的重合度偏差在全长上不超过5mm。8.2.3 两滑道间的相对偏差不得超过表 17 规定。 表 17两滑道中心距离相对偏差滑道中心距离 mm500500中心距离偏差 mm12标高偏差 mm128.2.4 两段滑道在接头处左右偏移不应超过 1mm，高低差不应超过 1mm，接头处间隙不应超过 3mm。8.3 链条托辊的上母线应在同一平面上，其高低偏差不大于 1mm。8.4 成组链条上的链爪应位于同一直线上，其相互偏差不得大于5mm。9. 联轴器装配9.1 联轴器轴心径向位移和轴线倾斜应符合。设备技术文件之规 定，其测量方法见附录五。9.2 测量联轴器端面间隙为最小尺寸

33、的位置，对于轴承形式为滑 动轴承的电机，应使转子处于中心的位置。9.3 凸缘联轴器的装配 (图 12)。两个半联轴器端面的接触应紧密，两轴心径向位移不超过0.03mm。9.4 十字滑块联轴器及 NZ 型挠爪型联轴器的装配，其同轴度应符 合表 18 的规定，十字滑块联轴器的端面间隙 C，当外形最大直径不超 过 19Omm 时，应为 0.50.8mm，超过 190mm 时，应为 1.01.5mm，挠爪 型联轴器的端面间隙 C 约为 2mm(图 13、14)。9.5 盘绕弹簧联轴器的装配(图 15)。 两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面司隙 C 应符合表 19 的规定。9.6 弹簧园柱销联轴器装配(图

34、 16)。9.7 尼龙棒销联轴器的装配(图 17)。 两轴心径问位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表 22 的规定，且端面间隙 C 应不小于轴的窜动。表 18十字滑块联轴器，NZ 型挠爪型 联轴器轴心径向位移及倾斜联轴器外型最大直径D mm两轴的同轴度偏差不大于径向位移mm倾斜3000.100.8/1000300-6000.201.2/1000表 19盘绕弹簧联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外型最大直径 D mm两轴心径向位移不得大于 mm两轴线倾斜不得大于 mm端面间隙 Cmm2000.11/10001-4200-4000.22-6400-7000.31.5/10002-8700-13

35、500.53-101350-25000.72/10004-12表 20弹簧园柱销联轴器轴心径向位移及倾斜 联轴器外形最大直径联轴器外形最大直径 Dmm两轴的同轴度偏差，不大于径向位移 mm倾斜105-2600.050.2/1000260-5000.10表 21弹簧园柱销联轴器端面间隙轴孔 直径 Dmm标准型轻型型号联轴器外形最大直 径 D mm端面间隙C mm型号联轴器外形最大直 径 D mm端面间隙C mm25-28B11201-5Q11051-430-38B2140Q212035-45B31702-6Q314540-55B4190Q41701-545-65B5220Q520050-75B6

36、2602-8Q62402-670-95B73302-10Q729080-120B84102-12Q83502-8100-150B95001-15Q94402-109.8 尼龙柱销联轴器的装配 (图 18)。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙符合表 23 的规定。 两轴的同轴度应符合表 20 的规定，两个半联轴器端面的间隙 C应符合表 21 的规定，且不小于实测的轴向窜动。9.9 带制动轮柱销联轴器的装配 (图 19)。 两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙 C 应符合表 24 的规定。9.10 轮胎联轴器的装配应符合表 25 的规定，且两个半联轴器端 面的间隙 C 应不小于实测的轴向窜动(图

37、 20)。9.11 橡胶板联轴器的装配(图 21)。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙 C 应符合表 26 的规定。 表 22尼龙棒销联轴器径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最 大直径 D mm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜 不得大于端面间隙 C 不得小于 mm140-2700.10.2/10005290-4700.210520-7500.3850-11000.515表 23尼龙柱销联轴器径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径 Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙 C不得小于mm90-1500.050.2/10002-3170-2202.5-4275-3200

38、.103-5340-4904-6560-6105-76700.156-87707-108508-118809-12表 24带制动轮柱销联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径 Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜 不得大于端面间隙 C不得小于mm1500.052-31702.5-4220-2753-5340-4100.104-6490-5505-7表 25轮胎联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙两轴的同轴偏差不应超过端面间隙Cmm径向位移mm倾斜0.01D5 度0.02D表 26橡胶板联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径 Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾

39、斜 不得大于端面间隙 Cmm300-3600.20.5/100030-324500.345-47520-6901.0/100030-328800.570-72100040-429.12 万向联轴器的装配应符合下列规定(图 22)。9.12.1 半园滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触 面积应大于 60%。9.12.2 半园滑块与扁头之间的总间隙 S=(0.0010.002)X（D 十 B) D虎口直径，B扁头厚度，且宜在各配合间隙积累值间隙范围内，可逆转时间隙应取较小值。9.13 夹壳联轴器装配时，先调正主动轴和从动轴的同轴度，在两 轴上装设专用工具，测量四个位置的径向间隙 A 和轴

40、向间隙 B，当 R 为 250 时，四次测量中 A 或 B 的数值变动均不得超过 0.O2mm。9.14 CL 型齿轮联轴器，CLZ 型齿轮联轴器的装配(图 23、24)。 两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙 C 应符合表 27 的规定，外齿轴套端面处间隙 C 的值，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面 间为最小尺寸位置时不接触，装配后应按设计文件的规定在内腔加注 润滑油。10. 滑板10.1 紧固滑板的埋头螺栓头部必须低于滑板表面 25mm。10.2 滑板紧固后，背面必须与机体严密贴合。10.3 滑板的间隙根据图纸及技术文件的规定确定，若无具体规 定，可按表 28 选取。表 27齿轮联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径 Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜 不得大于端面间隙 C不得小于mm170-1800.30.5/10002.5220-2500.5290-4300.71/10005490-5900.91.5/1000680-7801.27.5900-10001.52/100010125015表 28滑板的间隙滑动耐间距离Lmm间隙mm120-1800.1-0.3180-2600.2-0.4260-3600.37