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1、钢质管道焊接作业指导书4.1 焊接施工应遵循的原则焊接是压力管道安装、改造过程中必不可少的施工手段，是压力管道安装、改造过程的重中之重，其质量的好坏直接关系到压力管道的安全运行和生命财产的安全，所以必须严格按国家和行业有关的标准规程进行，不得有丝毫马虎。焊接时首先要遵守以下原则：(1) 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则；(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；(3) 其它相关的标准规范；(4) 本公司有关焊接工艺的规定。4.2 焊接的一般程序现场焊接的一般程序为： 审核图纸、材料确认焊接工艺评定编制焊接作业指导书焊工培训、技术交底焊前准备定位焊正式焊接焊接热处理焊接检验不合格焊
2、口处理焊接资料整理。4.3 材料的确认4.3.1 根据材料出厂质量证明书和安装图纸，确定所有需要焊接的原材料的材质和规格，列出焊接工程一览表。4.3.2 对应焊接工程一览表所列的原材料，按有关技术规程的要求，选配恰当的焊接材料，包括焊接辅助材料，编制焊接材料需用计划。4.3.3 在焊接施工前对所有的原材料和焊接材料都要按有关标准进行检验验收，工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。详见公司特种设备安装、改造、维修程序文件中的焊接控制程序。4.4 焊接工艺评定4.4.1 按照有关标准规程的要求，在焊接施工前，对拟定的焊接工艺要进行焊接工艺评定，确定拟定的工艺方法和参数是
3、否适当。4.4.2 在条件完全相同的前提下，公司现有的焊接工艺评定适合于公司内部任何压力管道焊接工程。4.4.3 当重要参数和重要辅助参数发生变化时，要按有关规定重新进行焊接工艺评定。4.5 编制焊接作业指导书4.5.1 根据焊接工艺评定确定的工艺参数，针对具体的焊接工件，编制详细的焊接作业指导书。4.5.2 焊接作业指导书的内容应包括：焊接部位、原材料材质及规格、焊接材料及规格、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作要领、焊接质量及检验标准、焊后热处理要求等。4.6 技术交底及焊工培训4.6.1 项目部焊接质控责任人要把焊接作业指导书的内容和有关规范、设计的要求向焊工班长做详细的技术交底，双方要签
4、字认可。4.6.2 焊工在参与焊接前要按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得相应的项目资格。必要时，在施工现场正式施焊前，要对参与承压部件焊接的焊工进行模拟考试，合格后才能上岗。4.6.3 焊接质控责任人和焊工班长在施焊前要根据不同部件的焊接特点对参焊焊工进行班前技术交底，让焊工确实掌握该部件的焊接要领和要求。4.7 焊接工艺2.4.1 管道焊接应按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的有关规定执行。2.4.2 承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证(焊
5、接)焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。2.4.3 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并凹凸不平处打磨平整。2.4.4 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内
6、壁错边量超过2.4.6条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，加工方法应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的有关规定。2.4.8 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2.4.9 焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。2.4.10 施焊环境应符合下列规定： (1) 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 (2) 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：l 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。l 氩弧焊、二氧化碳气体保护
7、焊：2m/s。(3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。(4) 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。2.4.11 焊条、焊丝的选用，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的规定。2.4.12 施焊时，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。2.4.13 焊接时应根据现场实际情况采取合理的施焊方法和旋焊顺序。2.4.14 氩弧焊时，焊口组对间隙宜为24mm。其他坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB
8、50236附录C的规定。2.4.15 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。2.4.16 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。2.4.17 管子焊接时，管内应防止穿堂风。2.4.18 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。2.4.19 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，
9、组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。4.8 焊接检验4.8.1 焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法。4.8.2 焊接质量检查包括焊前检查、焊接中间检查和焊接后检查三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排全过程的旁站监督。4.8.3 焊接前应检查：使用的母材及焊接材料、坡口加工及清理质量、对口尺寸、施焊环境、焊接工装设备等是否符合有关标准和工艺指导书的要求。4.8.4 焊接中间检查包括：定位焊缝、层间焊缝、层间温度、焊接工艺参数是否符合工艺指导书的要求，焊道的表露缺陷是否消除。4.8.5 焊后的检查包括
10、：外观质量检查、无损检验、光谱分析等。4.8.6 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。4.8.7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236要求的级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236要求的级质量要求。4.8.8 焊缝内部质量应符合下列要求： (1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部
11、质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。 (2) 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。
12、4.8.9 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求： (1) 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 (2) 对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。 (3) 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，按4.9条处理。4.9 不合格焊口处理4.9.1 焊缝外观质量检查不合格的焊缝不允许进行其他项目的检验；焊缝内部质量抽样检验不合格时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定
13、扩大检验。l 每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。l 如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.2 焊缝表面缺陷应采取机械方法消除，焊缝内部质量出现的不合格时，应查明不合格的原因，对于重大的不合格焊口事件应进行事故分析，同时提出返修措施并进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.3 同一焊缝的返修次数不应超过2次。4.10 焊接资料整理4.10.1 焊接资料主要由项目部焊接质控责任工程人负责编制整理，其他焊接人员积极配合。4.10.2 需要整理并向有关单位移交的焊接资料主要有：(1) 焊接工程一览表；(2) 受监部件使用的焊接材料质量证件；(3) 焊工技术考核登记表；(4) 焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表；(5) 管道的焊接、焊接检验记录等；(6) 受监焊口焊接质量检验报告等。4.10.3 下列资料应在工程竣工后整理成册，归档备查：(1) 根据4.10.2移交资料的副本；(2) 焊接施工组织设计或施工方案；(3) 管道焊接、检验记录图表、射线检验底片和报告；(4) 焊接工程质量等级评定资料；(5) 焊接工艺评定报告；(6) 焊接作业指导文件；(7) 焊接工程技术总结和专题技术总结。