《基于ProE机械零件支架-模冲压及模具设计(共48页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基于ProE机械零件支架-模冲压及模具设计(共48页).doc（48页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上目录摘要：IAbstract：II1前言41.1本课题研究的主要内容及现实意义41.2冷冲压加工的特点41.3冲压模具行业发展现状及技术趋势52.冷冲模的准备工作的分析52.1 冷热模具在服役中失效的基本形式52.1.1 塑性变形72.1.2 磨损失效72.1.3 疲劳失效72.1.4 断裂失效72.2 模具失效原因及预防措施72.2.1 结构设计不合理引起失效82.2.2 模具材料质量差引起的失效82.2.3 模具的机加工不当92.2.4 模具热处理工艺不合适103.正装式落料冲孔复合模设计103.1工艺分析103.2冲裁工艺方案的确定103.2.1方案种类103.
2、2.2方案的比较113.2.3方案的确定113.3模具结构形式的确定113.4必要的尺寸计算113.4.1毛还的尺寸参数计算123.4.2压力中心计算123.4.3排样设计与计算133.5各部分工艺力计算133.5.1落料力的计算133.5.2冲孔力133.5.3卸料力153.5.4推件力153.5.5总的冲压力153.5.6压力机公称压力的确定153.5.7计算各主要零件的尺寸163.5.8卸料零件的计算163.6模具总体结构设计163.6.1 模具类形的选择163.6.2定位方式的选择163.6.3卸料、出件方式的选择183.6.4落料凹模183.6.5冲孔凸模193.6.6凸凹模203.
3、6.7凸模固定板的厚度203.6.8垫板的采用与厚度 203.6.9卸料部件的设计 213.6.10模架及其他零部件的设计 223.7模具装配图 243.8冲压设备的选取254. 弯曲模的设计254.1工艺分析254.2方案选择264.3进行必要的计算264.3.1毛坯尺寸264.3.2弯曲力计算264.3.3回弹值的确定264.3.4顶件力和压料力的计算274.4模具总体设计274.5模具主要零部件的设计273.5.1.凸模部分273.5.2凹模部分274.6选定设备284.7绘制模具总图295. 基于 Pro/E 模具设计295.1 Pro/E简介295.2 Pro/E产品设计295.2.
4、1Pro/E冲压和弯曲模具设计的过程315.2.2三维造型设计的步骤315.3 冲压模三维建模实例325.4 冲压模具在Pro/E中的装配实例345.5 冲压模具凸凹模Pro/E到CAD的数据转换36总结40谢辞41参考文献42附 录431.前言机械零件支架模冲压工艺及模具设计在制造行业中占有十分重要的地位，在机械、电子、汽车、航空以及轻工业等领域有广泛的应用。由于冲压加工具有生产率高、生产成本低、操作简单、适合大批量生产等优点，在制造业中有着广阔的发展前景，因而需要大量的工程技术人员去从事和研究冲压工艺和模具设计方面的内容。国外发达国家对冲压加工技术的应用、研究和开发都比较重视，我国也非常重
5、视冲压技术人才的培养。冲压是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力使产生分离或塑性变形从而得得所需零件的一种加工方法。冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能，状态的零件。同时它的应用和普遍性也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。1.1本课题研究的主要内容及现实意义机械零件支架模冲压工艺及模具设计在制造行业中占有十分重要的地位，在机械、电子、汽车、航空以及轻工业等领域有广泛的应用。由于冲压加工具有生产率高、生产成本低、操作简单、适合大批量生产等优点，在制造业中有着广阔的发展前景，因
6、而需要大量的工程技术人员去从事和研究冲压工艺和模具设计方面的内容。国外发达国家对冲压加工技术的应用、研究和开发都比较重视，我国也非常重视冲压技术人才的培养。1.2冷冲压加工的特点 冷冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，与其他加工方法相比，在技术与经济方面具有下列特点： （1）冷冲压是少、无切屑加工方法之一，所获得的冲压件一般无需再加工。 （2）普通压力机每分钟可生产几十件，告诉压力机每分钟可生产千件以上，是一种高效率的加工方法。 （3）冲压件的尺寸精度由模具保证，所以质量稳定，互换性好。 （4）冷冲压可以加工壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，为其他加工方法所不能替代。 另外，冷冲压加工不需
7、加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。由于具有上述突出特点，冷冲压在生产中得到了广泛的应用。全世界的钢材中，有60% 70%是板材，其中大部分是通过冲压制成。汽车的车身、地盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体,电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家有电器、自行车、办公器械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冷冲压可加工各种类型的产品，尺寸从小到钟表的指针，大到汽车的纵梁、覆盖件；冲切厚度已达20 mm以上，加工尺寸幅度大，适应性强。1.3冲压模具行业发展现状及技术趋势近年来，全球制造业正以垂直整合的模式向亚太地区转移，我国正成为世界制造业的重要基地，据权威报告，中
8、国已成为第一制造大国。作为产品制造的重要工艺装备，国民经济的基础工业之一的模具工业将直面竞争的第一线。模具工业除需要“高技艺”的从业人员外，还需要更多的“高技术”来保证。（1）国内概况在第十五规划中指出，模具是工业生产的基础工艺装备，国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑都要求模具工业发展与之相适应。模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而获得广泛应用，与其他加工制造业所无法比拟的。从工业产品生产行业看，模具是现代工业，特别是汽车、摩托车、航空、仪表、仪器、攻关器械、电子通讯、兵器、家用电器、五金工具、日用品等工业必不可少的工艺装备。据资料统计，利用模具制造的零件数
9、量，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机等电子产品中占85%以上；在电冰箱、洗衣机、空调、电风扇、自行车、手表等轻工业产品中占90%以上；在子弹、枪支等兵器产品中占95%以上。目前，我国加入WTO之后，在当代工业的迅速发展下，各行业产品的品种和数量不断增加，换型加快，对产品质量、样式和外观也不断提出新要求，使模具需求增加，对模具质量要求也越来越高，模具技术直接影响制造业的发展、产品更新换代和产品竞争能力。因此，迅速提高模具技术水平已成为当务之急。例如，日本汽车、计算机、电视机、手机等产品的品种、数量、质量在国际市场占
10、有优势地位，其重要原因之一就是日本模具技术居于世界领先水平。我国模具工业在政府十分重视及关怀下，并提出相应的优惠政策进行模具技术开发，在模具工业中大量采用先进技术和设备。努力提高模具设计和制造水平，取得显著的经济效益。另外，从资料获悉，目前，美国、日本、德国等发达国家的模具总产值都已超过机床总产值。模具技术的进步极大地促进了工业产品的生产发展，模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值将超过自身价格的几十倍乃至上百倍及上千倍。（2）国外概况据各国报导，模具工业在欧美等工业发达国家被称之“点铁成金”的“磁力工业”，如今世界模具工业的发展速度超过了新兴的电子工业，已实现了模具专业化、标准化和
11、商业化，因而深受赞誉。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本称模具工业为“进入富裕社会的原动力”，在德国，被冠之以“金属加工业中的帝王”之称号，而欧盟一些国家称“模具就是黄金”，新加坡政府则把模具工业作为“磁力工业”，中国模具权威经理称为“模具是印钞机”。可见模具工业在世界各国经济发展中具有重要的地位。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。 （3）发展趋势目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提
12、高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。有专家认为，伴随着世界经济的一体化浪潮，全球制造业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋，中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。广东珠江三角地区将在十年之内发展成为世界模具生产中心。模具市场十大发展趋势上海市模具工业协会秘书长刘德普认为，未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的一模多腔所造成的。二是模具的精度越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到23微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型
13、零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%30%。 五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。六是标
14、准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用在十五期间必将得到较大的发展。七是快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于
15、机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。十是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。有专家预测，不远的将来，中国将成为世界最大的制造中心，这给我国的模具行业提供了前所未有的机遇。因此，加快高技术设备如数控加工、快速制模、特种加工在模具行业中的应用，加大新兴CAD/CAM技术在模具设计与制造中的应用比例，加速模具新结构、新工艺、新材料的研究和强化模具高技术人员的培养，已成为我国模具行业再上一个新台阶的关键。2.冷冲模的准备工作的分析2.1冷热模具在服役中失效的基本形式2.1.1塑性变形塑性变形即承受负荷大于屈服强度儿
16、产生的变形。如凹模出现型腔塌陷、型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模出现镦粗、纵向弯曲等。模具在使用时，如冷镦力过大、硬化层下面的基底抗压屈服强度不高，模具孔腔便被压塌。2.1.2磨损失效磨损失效是指刃门钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落粘膜（在摩擦中模具工作表而粘了些坯聊金属）。另外，凸模在工作中，由于润滑剂燃烧后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷，形成气蚀。2.1.3疲劳失效疲劳失效的特征：模具某些部位经过一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，扩展到一定尺寸时，严重削弱模具的承载能力而引起断裂。疲劳裂纹萌生于应力较大的部位，特别是应力集中部位（尺寸过渡、缺口、刀痕、磨损裂纹等
17、处），疲劳断裂时断门分两部分，一部分为疲劳裂纹发展形成的疲劳处破裂断面，呈现贝壳状，疲劳源于贝壳顶点。另一部分为突然断裂，呈现不平整粗糙断面。使模具发生疲劳损伤的根本原因为特环载荷，凡可促使表面拉应力增大的因素均能加速疲劳裂纹的萌生。2.1.4断裂失效断裂失效常见形式有：崩刃、劈裂、折断、胀裂等，不同模具断裂的驱动力不同。冷作模具、所受的主要为机械作用力（冲压力）。热作模所受除机械力外，还有热应力和组织应力，有许多热作模具的工作温度较高，又采用强制冷却，其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂主要与内应力过大有关。模具断裂过程有两种：一次性断裂和疲劳断裂。一次性断裂为模具有时在冲压时
18、突然断裂，裂纹一旦萌生，后即失稳、扩展。它的主要原因为严重超载或模具材料严重脆化（如过热、回火不足、严重应力集十及严重的冶金缺陷等）。2.2 模具失效原因及预防措施2.2.1 结构设计不合理引起失效尖锐转角(此处应力集中高于平均应力十倍以上)和过大的截面变化造成应力集中，常常成为许多模具早期失效的根源。并且在热处理淬火过程中，尖锐转角引起残余拉应力，缩短模具寿命。预防措施：凸模各部的过渡应平缓圆滑，任何役小的刀痕都会引起强烈的应力集中，其直径与长度应符合定要求。2.2.2 模具材料质量差引起的失效模具材料内部缺陷，如疏松、缩孔、夹杂成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷(如氧化、脱碳、折叠、疤痕
19、等)影响钢材性能， （1）夹杂物过多引起失效。钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸盐等，在热压力加工中不发生塑性变形，只会引起脆性的破裂而形成微裂纹。在以后的热处理和使用中访裂纹进一步扩展，而引起模具的开裂。此外，在磨削中，由于大颗粒夹杂物剥落造成表面孔洞。 （2）表面脱碳引起失效。模具钢在热压力加工和退火时，常常由于加热温度过高，保温时间过长，而造成钢材表面脱碳，严重脱碳的钢材在机械加工后，有时仍残留有脱碳层，这样在淬火时，由于内外层组织的不同(表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体)造成组织转变不一致，而产生裂纹。 （3）碳化物分布不匀，引起失效。Crl2、Cr112M
20、oV等模具钢含碳量和合金元素较高，形成了许多共晶碳化物，这些碳化物在锻造比较小时，易呈现带状和网状偏析，导致淬火时常出现沿带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹进一步扩展，而造成模具开裂失效。预防措施：钢在缎轧时，模具应反复多方向锻造，从而钢中的共晶碳化物击碎得更细小均匀，保证钢碳化物不均匀度级别要求。2.2.3 模具的机加工不当 （1） 切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常因进刀太探而使局部留下刀痕，造成严重应力集中，当进行淬火处理时，应山集中部位极易产生微裂纹。预防措施：在零件粗加工的最后一道切削中，应尽量减少进刀量，提高模具表面光洁度。（2）电加工引起失效。模具在
21、进行电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓的电加工异常层，在异常层表面由于高温发生熔融，然后很快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内部有许多微细的裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层，再往里由于热影响减弱，温度不高，只发生回火，称回火层。测定断面硬度分布：熔融再凝固层，硬度很高，达610740HRC，厚度为30m，淬火层硬度400500HRC，厚为20m。回火属高温回火，组织较软，硬度为380400HRC，厚为10m。预防措施：用机械方法去除开常层中的再凝固层，尤其是微观裂纹；在电加工后进行一次低温回火，使异常层稳定化，以防微裂纹扩展。 （3）
22、磨削加工造成失效。模具型腔面进行磨削加工时，由于磨削速度过大，砂轮粒度过细或冷却条件差等因素影响，均会导致磨削表曲过热或引起表面软化，硬度降低，使模具在使用中因磨损严重，或热应力而产生 磨削裂纹，导致早期失效。 预防措施：采用切削力强的粗砂轮或粘结性差的砂轮；减少工件进给量；选用合适的冷却剂；磨削加工后采用250350回火，以除磨削应力。2.2.4 模具热处理工艺不合适 加热温度的高低、保温时间长短、冷却速度快慢等热处理工艺参数选择不当，都将成为模具失效因素。 （1）加热速度：模具钢中含有较多的碳和合命元素，导热性差，因此，加热速度不能太快，应缓慢进行，防止模具发生变形和开裂。在空气炉中加热淬
23、火时，为防止氧化和脱碳，采用装箱保护加热，此时升温速度不宜过快，而透热也应较慢。这样，不会产生大的热应力，比较安全。若模具加热速度快，透热快，模具内外产生很大的热应力。如果控制不当，很容易产生变形或裂纹，必须采用预热或减慢升温加速度来预防。 （2）氧化和脱碳的影响。模具淬火是在高温度下进行的，如不严格控制，表曲很易氧化和脱碳。另外，模具表面脱碳后，由于内外层组织差异、冷却中出现较大的组织应力、导致淬火裂纹。（3）冷却条件的影响。不同模具材料，据所要求的组织状态、冷却速度是不同的。对高合金钢，由于含较多合金元素，淬透性较高，可以采用油冷、空冷甚至等温淬火和等级淬火等热处理工艺。 预防措施：可采用
24、装箱保护处理，箱内填充防氧化和脱碳的填充材料。3.正装式落料冲孔复合模设计3.1 工艺分析材料为LY12（2A12）,厚=0.5 b=200MPa 10=12% =150MPa冲压性能好适合冲裁沖裁结构简单由5和12两个孔组成，孔与边缘的距离也要满足要求，最小壁厚5mm。但是此工件满足冲裁的加工要求，即孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。如图2.1零件图3.1零件图3.2 冲裁工艺方案的确定3.2.1 方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案: 方案一：先冲孔，后落料。采用单
25、工序模生产。方案二：采用落料一一冲孔同时进行的复合模生产。方案三：冲孔一一落料级进冲压。采用级进模生产。3.2.2 方案的比较方案一，模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高， 生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差， 使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。方案二，只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸、制造相对前面两种方案都有比较好。方案三，级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。但级进模轮廓尺寸较大， 制造复杂，成本较高，一般适用于大批量，小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较
26、大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，进而也排除此方案。3.2.3 方案的确定以上三个方案都采用最后弯曲。方案一可以满足生产，但零件同轴度要求较高， 所以不能完全满足要求，而复合模可以满足并且更适合大批量生产，能满足生产的需求，方案三不经济，而且生产效率较低。综上所述，本套模具采用复合模。3.3模具结构形式的确定复合模,两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。考虑到工件成形后，考虑到零件比较薄。倒装式容易让零件产生皱纹，而且冲压出的零件精度相对较低，而正装式，下面有顶件快，可以起到固定板料的作用，所以解决了以上的问题，所以选正装式模具。3.4必要的尺寸计算3.4.1毛坯的尺寸参
27、数计算该毛坯的工件展开图3.2如下: a) b)图3.2零件图a)零件图 b)零件展开图中性层半径为: R=r+Kt，查文献1表3.18查文献1表3.1 ，r=2.0t=1，查文献1表3.19取K=0.449， =1+0.4490.5=1.225 中性层长度直线部分长度：a=20mm b=10.5+5-r-t =15.5-1-1.5 =14mm毛坯的外形尺寸L1=b-5+=14-5+1.92=10.92mmL2=2O-10=10mm L3=20mmL4=10mm由文献1表2.26查得冲裁时的搭边值： a=2.0mm a1=1.5mm3.4.2压力中心的计算用UG NX4.0创建该零件三维模型，
28、运用UG里的“分析”菜单下的“高级质量属性”选项下“高级质量管理”，再就点击工作部件，就可以找出冲模的压力中心。压力中心如图2.3压力中心示意图。 图3.3压力中心示意图3.4.3排样设计与算排样方法的确定根据工件的形状，确定是否采用无废料拌样的方法，不可能做到但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次反复多次排样：如图2.4排样方案 设计了如下四种方案：方案一方案二方案三方案四 图3.4排样方案下面确定各方案的材料利用率:A一个步距内的实际面积，B条料宽度，S步距。冲裁面积：A=10.9210+1020+55/2+1010/2=505.25mm 方案一：方案二：方案三：方案四：由此比较确定了排
29、样设计的最终形式为方案四。3.5各部分工艺力计算3.5.1落料力的计算查文献1表2.281.3Lt，查文献1表2.30取=200MP L =3.145+10.922 + 102+3.1410+10 =98.941.398.940.5200 = 12.86KN3.5.2冲孔力1.3L冲t=1.3 (3.142.52+ 3.1462)0.5200=6.94KN3.5.3卸料力查文献1公式2.9，查文献1表2.32取=0.055=0.05512.86=0.71KN=0.0556.94=0.38KN3.5.4推件力查文献1公式2.10，查文献1表2.32取=0.05冲孔凸凹模刃口厚度查文献1表2.31
30、取h=2t n= =20.056.94=0.69KN3.5.5总的冲压力=12.86+6.94+0.71+0.38+0.69=21.58KN3.5.6压力机公称压力的确定由于，此模具采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模所以根据以上计算结果，冲压设备拟选J23-163.5.7计算各主要零件的尺寸(1) 刃口尺寸的计算加工方法的确定： 鉴于凸，凹模分开加工法的缺点，为了保证间隙在合理范围内，需要采用较小的凸，凹模制造公差才能满足p+dZmaxZmin的要求，模具制造公差小，造成模具制造困难，成本提高，特别是单件小批量生产时，采用这种方法经济。因此，生产上制造模具时，广泛采用配合加工法，落料时，选凹
31、模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值Zmin=0.06mm,Zmin=0.08mm (查文献1表2.35)凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。采用配作法,先判断模具各尺寸在模具磨损后的变化情况，分三种情况，分别统计如下： 第一种尺寸增大A：L2,L3,L4 第二种尺寸减小B：L1第三种尺寸不变C：来注公差的毛坯尺寸自IT14级精度计算，也可查文献2表4.1.2L1= ,L2=,L3=, L4=磨损因数的值
32、见查文献3表3.5取X1=X2=X3=X4=0.5。落料刃口尺寸计算，设冲裁凸模,凹模分别按IT6和IT7级制造,也可查文献1表2.39,如表3.1凸 、凹刃口尺寸表3.1凸 、凹刃口尺寸工件尺寸凹模尺寸凸模尺寸B1=(B+X1) =11.14 (2) 冲孔刃口尺寸计算对于孔冲裁凸模、凹模的制造公差可由文献4表3.7査得，则：对于孔冲裁凸模、凹模的制造公差可由文献4表3.7査表得，则:3.5.8卸料零件的计算该模具聚用弹性卸料装置。根据工厂经验可按所选弹簧的最大工件负荷，并使来选择弹簧。 卸料装置初选4个弹簧，则毎根弹簧分担的卸料力为： 根据和模具结构尺寸，由文献5附录C1如表3.1弹簧参数表
33、中可选序号3438弹簧，查文献5附录C1及负荷曲线，可得出下列有关数据。表3.2弹簧参数表H0H1S1=H0-H1S预(F预=177.5N)S总=S预+S工作+S修磨342517.67.4310353524.011411364530.214.84.511.5375536.619.461338654322714注 :S工作 =t +1.5=2mm,S修磨 =5mm由表中数据可见，序号3538 的 弹簧均满足S1S总, 但选序号70的弹簧最合适,因为其它弹簧太长,会使模具高度增加选用35号弹簧，外径D=20mm自由状态下高度H=35mm， 弹簧装备高度H2=H0S预=28mm 运用机械设计软件，根
34、据选用弹簧的各种参数，对弹簧进行校核，校核结果证明设计选用的弹簧合格。3.6模具总体结构设计3.6.1 模具类形的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类形为复合模。3.6.2定位方式的选择因为该模具釆用的是条料，控制条料的进进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距，而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量，可以靠操作工人目测来确定。3.6.3卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用弹性卸料方式比较方便。工件料厚为0.5mm,模具为正装，主要用打杆把凹模孔中的废料打出，采用弹簧作为卸料力的输出。凹模里面采用顶件块顶住坯料，工作行程结束后有顶件快把材料顶出。结构简图如图3.5。 图3.5 卸料出件示意图1 凸模 2 顶件块 3 凹模 4一凸凹模 5打杆3.6.4落料凹模凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可次成型，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。按文