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1、自动焊接提高Witter的牵引杆产量 xuliyuan 导语：Witter Towbars公司总部位于迪赛德Deeside，使用艾默生CT驱动器的自动焊接平台控制后，其牵引杆产量得到大幅提升，单个牵引杆组件的焊接时间最多减少50%！ Witter Towbars公司总部位于迪赛德Deeside，使用艾默生CT驱动器的自动焊接平台控制后，其牵引杆产量得到大幅提升，单个牵引杆组件的焊接时间最多减少50%！。 新的旋转焊接平台由国际自动化技术公司ATI，总部位于特尔福德(Telford)设计制造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP沟通驱动器带UMD伺服电机、板载EZMot
2、ion模块带编程功能。 旋转焊接平台又称焊接“机械手，通常与MAG焊接机器人共同使用可实现360o旋转焊接，焊接期间增幅通常为45o。 “客户正在寻求各种可替代自动化方法，以代替过去的手动操作ATI的总经理Alex Wilson解释道，“解决方案需要与焊接机器人整合，专业机器制造人员提供的解决方案需要来提供控制和接口成本都很高。如今我们的方法简单的多：无需，只需将机器人输出卡片的位置编号直接连至Unidrive SP内的EZMotion模块。同时，在加载每次任务时，驱动器的安全禁止功能可保证绝对的安全。切换同一类别的4个安全停止时，就不需次次关闭驱动器或使用触点。 仅需机器人的3个输出即可组成
3、8个二进制编码，进而控制焊接平台的旋转、“停止和“运行。加速/减速以及定位程序均可在易于编程的EZ-Motion卡内完成，EZ-Motion卡内置于每台2.2kW Unidrive SP沟通驱动器。为具有最佳的动态响应，并与驱动器匹配，我们采用了115UMD Unimotors的低脉动无刷沟通伺服电机，其配备的正弦/余弦绝对反应可准确控制位置。 每个组件的元件包括托架、支腿和侧板都被安装在80个不同的焊接平台内，并夹持到位。焊接平台宽达1.5米，深达800毫米。我们工作就是设置机器人控制器，按下启动按钮启动整个焊接经过，、旋转至所需位置后再次焊接。整个经过中大约有850个变量，每台新发布的机器都配备最新设计的牵引杆。 7个机器人用来焊接牵引杆组件，其中4个现已配有两个机械手，每个组件的焊接时间明显降低。 “以前，每个任务都分为4个阶段完成，Witter高级制造工程师Gary Nuttall解释道，“而且每个阶段都需要单独的焊接平台。部分焊接组件还必须手动地在阶段间转移。我们希望能避免手动操作。如今，手动操作越来越少，焊接质量也得到改善。相应的人员失误也更少，整个焊接经过时间缩短超过50%。0