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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流冲压应知应会.精品文档.冲压车间人员技能提升状况测试试卷判断题：1.冷冲压加工是在常温下，利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料或坯料在压力作用下发生永久变形或分离，制成所需各种形状零件的一种加工方法。 （）2.冷冲压可用于加工金属材料，也可以加工非金属材料。（）3.冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费。（）4.压力机简单冲压下，
2、可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件。（）5.操作简单，便于组织生产。在大批量生产条件下，冲压件的成本较低。（）6.冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度。（）7.冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能。（）8.由于冲压件大多用板材作材料，所以它的表面质量较好，为后续的表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件。（）9. 冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。（）10.经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。（）11. 冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理。（）12. 冲压件还需
3、满足其特有的防锈要求：厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间。（）13.利用冲模在压和机上把板料的一部分与另一部分分离的加工方法，称为冲裁。如我们常见的修边、切口、冲孔等。（）14.弯曲是把平板坯料在冲模压力下或通过专用设备弯折成一定角度，制成各种形状零件的一种冲压工艺方法。（）15.用专用弯曲设备如折弯机、滚弯机等进行特殊形状的弯曲。这种方法主要是用弯曲大、中型零件的批量生产。（）16.板料在弯曲时，一般经过以下两个阶段： 弹性弯曲阶段。 塑性弯曲阶段。（）17.弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然同时伴有弹性变形的过程。当弯曲后去掉外力时，弹性变形部分将立刻恢复，使弯曲件的弯曲
4、件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象称为弯曲件的回弹。（）18. 一般说来，有导向机构的弯曲模比无导向机构的弯曲模具在弯曲工件时形状与尺寸要准确精确的多。（）19. 材料对弯曲件精度的影响主要表现在以下两个方面：1.材料的力学性能2.材料的厚度。（）20. 对于有孔的弯曲件，先弯曲后冲孔时，孔的精度比先冲孔后弯曲时孔的位置精度要高得多。（）21.在弯曲时，由于压力机吨位大小、工作速度等不同，都会使弯曲尺寸发生变化。（）22.在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较均匀的金属板料。（）23. 板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料
5、厚度上公差范围大，其回弹角的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而对回弹有较大的影响。（）24. 相对弯曲半径r/t（ r-指弯曲半径；t-指料厚。）r/t越大，则回弹值越大。（）25. 在弯曲过程中，一般都选择小的相对弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。（）26. 在弯曲过程中，U形件比V形件的回弹性要小些。这是因为U形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。（）27.为提高压弯时坯料定位的可靠性，采取的方法有： 采取压紧坯料的措施 选择可靠的定位形式 选择合理的冲压方向。28.由气垫、橡皮、弹簧产生的压紧
6、力，应在坯料预定位时起作用。因此，压料板或压料杆的顶出长度应比凹模平面稍高一些。还可以在压料杆顶面、压料板或凸模表面制出齿纹、麻点，以增加压紧定位效果。（）29. 防止偏移的主要方法有：在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能部分地压住坯料，以防止坯料移动偏移。（）30. 弯曲件弯角处产生裂纹的原因及调整的方法是 弯曲凸模圆角半径大小 坯料上的毛刺朝向凹模 材料塑性较差 材料的轧制方向与弯曲线平行 弯曲变形过大。（）31. 材料的塑性较差，易使弯曲处产生裂纹。可更换塑性较好的材料，或将材料在弯曲前进行退火处理。（）32. 若弯曲变形过大，一次弯曲时也易产生裂纹。这时，可加大弯曲系数，分两次或
7、多次弯曲，在首次弯曲时，应采用较大的弯曲半径。（）33.拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。（）34. 拉延油一般应刷在凹模和材料之间，其凸模可不必涂拉延油。（）35.拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压件的帖模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。（）36.凸模与凹模之间的间隙过小或间隙不均匀，会造成拉延件表面产生拉痕，从而、影响工件的表面质量。（）37. 当凸模、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后的工件表
8、面产生拉痕。（）38.成形工艺是指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料的形状的各种加工工艺方法。（）39.成形工艺按塑性变形的特点，可分为压缩类成形与拉深类成形两类。（）40.翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具作用下，翻成竖立边缘的一种冲压工艺方法。翻边的两种基本形式为内孔翻边和外缘边。（）41.翻过工序在生产中可以广泛地用来代替无底拉深件和先拉深后切底工序。（）42.翻边时，工件的外缘（指孔翻边）只需要把被切掉的部分翻成所需的形状，因而节约了材料。（）43.用翻边成形法，可以代替某此复杂工件形状的拉深工作，因此翻边特别适用于小批量试制性生产。（）44.剪切是使板料或卷料通过专门的剪切设备使其
9、沿直线或曲线相互分离的一种冷冲压工序。（）45. 平刃剪切是指用两个剪刃相互平行的刀片对板料或卷料进行分离的过程。（）46.平刃剪切方法，适用于剪切宽度小而厚度较大的板料或毛坯。是目前冲压生产采用较多的一种剪切方法。（）47.斜刃剪切是指板料或卷料在上刀片与下刀片斜交成一定的角度的剪板机上进行剪切的过程。（）48.在剪切加工前，应根据材料厚度、材料性能及剪切形状，要合理选择剪切方法及需用的设备。（）49.冲压所用的材料有黑色金属、有色金属和非金属材料三大类。（）50.黑色金属材料是冷冲压生产中应用最为广泛的材料。（）51.黑色金属材料按其性质可分为： 碳素结构钢； 合金钢。（）52. 冲压材料
10、应便于提高生产效率，即一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要足够大。（）53.材料应具有良好的塑性，即有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服点和较高的抗拉强度。（）54. 材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态。表面状态好的材料，加工时不易破裂，不容易擦伤模具，制成的制品零件表面状态好。（）55. 材料的表面状态质量，包括以下几个方面：表面必须是没有分层现象； 材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔； 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。（）56.车身常用材料按表面质量分为三类：类，高质量表面；类，较高质量表面；类，一般质量表面。（）57.车身常用材料按拉延级别分三
11、级：ZF：最复杂；HF：很复杂；F：复杂。（）58.车身常用材料对其它深拉延薄钢板按冲压性能分：Z：最深拉延；S：深拉延；P：普通拉延。（）59. 冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量。材料消耗定额可按下式计算：Q0=Q1+Q2式中：Q0单件产品冲压件材料消耗定额Q1单件产品冲压件重量Q2单件产品冲压件理论消耗废料重量。（）60.生产中的生产废料主要指工艺废料和结构废料。（）61. 曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点闪某一特定距离时，滑块所容许承受的最大作用力。此特定距离称为公称压力行程。（）62.滑块从死点到下死点所经过的距离。滑块行程的大小，决定所有压力机的封闭高度和开
12、启高度。（）63.滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上平面的距离。当调节装置将滑块调整到上极限位置时，封闭高度达到最大值，此值称为最大封闭高度。（）64. 滑块在下死点，滑块底面到垫板上平面的距离，称为最大装模高度。（）65. 压力机润滑剂分稀油润滑和浓油两在类。压力机常用的润滑油有40、50、70号机械油；常用的润滑脂有1号、2号、3号钙基润滑脂和2号、3号钠基润滑脂。（）66. 通用压力机按机身结构型式分来开式压力机和闭式压力机两大类。（）67. 压力机离合器制动器的租用是用于电动机和飞轮不停地转动情况下，使压力机曲柄边杆机构开动或者停止。（）68. 一般压力机在不工作时，离合器总是处于脱
13、开状态，而制动器总是处于制动状态之中。（）69. 常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类：常用的制动器有盘式制动器、带式制动器和闸瓦式制动器。汽车分公司使用的大型闭式压力机采用的离合器和制动器是圆盘式摩擦离合器一制动器。（）70.压力机气垫又称拉伸垫，用来拉伸时压边防止起皱，作顶料或作工件底部局部成型用。（）71.移动工作台有三种形式，第一种为左右移出，第二种是前后移出，第三种是一侧移出。（）72.力机不正常，如滑导体下落、有不正常的冲击声、连车、成品有毛刺等现象，应立即停止工作，并闭电源、寻找故障，采取妥善解决办法后再进行工作。（）73.工作台面和滑块底面的平面度，在1000mm长度
14、上的允差通常为0.05mm。（）74.滑块行程对工作台面的平行度，对于闭式压力机在前后1000mm长度上允差0.13mm；对于开式压力机只允许滑块前端往下偏，在左右1000mm的长度上允差0.10mm。（）75.滑块行程对工作台的垂直度，对于闭式压力机，在150mm行程的长度上允差0.30.4mm。对于开式压力机，滑块向下时只许偏向机身一侧。（）76.模柄孔中心线对滑块行程的平行度，在300mm行程上允差0.05mm。（）77.双动拉深压力机的外滑块有四个悬挂点，可用机械或液压调节方法，调节各点的压边力，形成有利于金属各向均匀流动的成形条件。（）77.双动拉深压力机外滑块开始压边时，外滑块已处
15、于下死点位置，连杆机构处于共线位置，外滑块的速度接近于零。（）78.在调整装模高度时，应根据冲模的闭合高度调整压力机的装模高度，使滑块在下死点时底面与工作台面的距离大于冲模的闭合高度。（）79.在模具安装时应先调试平衡器；再精调装模高度；再开主电机，用寸动行程空运转。（）80.冷冲压基本上分为两大类型：即分离工序和成形工序。（）81.分离工序分落料、冲孔、切角、修边等。（）82.成形工序分拉延、弯曲、翻边、整形等。（）83.在一套模具上一次冲压加工时，包含有落料和冲孔两道工序的模具就叫落料冲孔模。（）84.凹模是上模，压料圈和凸模是下模，利用压床气垫将力经过托传递给压料圈，从而使坯料拉深成型所
16、使用的模具就电单动拉延模。（）85.凹模是下模，压料圈和凸模是上模，利用双动压床的外滑块固定压料圈，内滑块固定凸模，从而使坯料拉深成型所使用的模具就叫双动拉延模。（）86.斜楔就是驱动器装在上模，而滑块和导向座装在下模的一种冲压加工形式。（）87.吊楔就是驱动器在下模，而滑块和导向装置在上模的一种冲压加工形式。（）88. 单工序模是指在压力机一次行程中，板料或坯料经过一次定位，只能完成一种冲压工序所使用的模具。（）89.复合模是指压力机在一次行程中，板料经过一次定位，能够同时完成两种或两种以上不同冲压工序所使用的模具。（）90.气动顶杆机构的作用是：可以方便地拿取零件；可以使零件快速地顶出，并
17、使零件均匀受力不变形，以至于安全快速地操作，保证了制件的质量。（）91.模具一般由工作零件、定位零件、压料卸料顶料零件、导向零件、支持零件、紧固零件、弹性缓冲零件、安全及其它辅助零件。（）92.工作前必须认真检查设备的安全防护装置是否齐全完整。（）93.压力机在工作过程中，严禁对压力机和模具进行清理和润滑工作。（）94.拉延过程中的润滑目的是降低材料与模具间的有害磨擦系数,从而使拉深力；降低提高材料的变形程度,降低了极限拉延系数。（）95.修边模的凸模进入凹模太深容易造成冲压件产生毛刺。（）96.压料器与制件压料面太小或无压料器将导致冲压件产生翘曲。（）97. 模具事故分为大事故、中事故，“小
18、事故” 。（）3.3.50 怎样处理模具事故?一般事故由工装技术人员组织相关技术人员处理；重大事故由工装技术人员报告装备部、作业部部长，必要时要向主管总经理、总师报告，召开事故现场分析会，制定处理方案和措施，并组织抢修对事故的处罚按直接经济损失的赔偿，必要时还要处以行政或刑事处罚。3.3.51 更换模具零件的基本原则是什么?更换模具零件的基本原则是：当主要件与次要件配合使用时，要更换次要、易制作的零件，主要件要修重。对于难加工的零件尽量要修复、不更换。对于大型零件最好不要更换，要修复。3.3.52 模具的耐用度与哪些因素有关？冲压的方面因素： 冲压件的工艺性好坏。 冲压工艺程序的合理性。 冲压
19、时所使用材料的质量优劣程度。 模具在压力机上的安装正确与否。 压力机的精度高低。 模具的润滑、保管和维护的好坏。模具方面的因素： 模具结构的合理性。 模具材料的好坏及热处理质量。 凸凹模表面加质量的高低。 模具的装配及制造精度。 凸凹模之间的间隙的大小和均匀性。 模具的导向精度。3.3.53 汽车分公司目前使用的模具材料有哪些牌号？汽车分公司目前使用的模具材料有以下牌号（只是目前在汽车分公司模具上使用的部分模具材料）：国产模具使用的主要材料：A3、45、T8A、T10A、Cr12MoV、HT250、HT300、ZG45、MT-MOCr、50CD4M、ZCH-1、CH-1等。日本模具使用的主要材
20、料：FC250、ICD-5、SX105V、SS400、S45C、SK3、SK6、SKD-11、GM241等。国产模具材料和日本模具材料对照如下：HT25-47 FC250； 50CD4M ICD-5CH-1 SX105V； A3 SS400 45 S45C； T10A SK3T8A SK6； Cr12MoV SKD-11MT-MOCr GM241 ZG45 SCC53.3.54 压力机安全栓、安全插头是怎样起到安全保护作用的？安全栓、安全插头相互配合，共同起到安全保护作用。如果模具安装在压力机上要进行模具修理或者要在滑块和移协工作台之间完成工作时，要把安全栓和安全插头同时取下来，并根据实际情况
21、调整安全栓的高度，放置在上下模之间或者滑块和移动工作台之间。此时，安全检查栓可以防止上模意外脱落和滑志意外滑落时伤及人身安全，放置的安全栓越多越能起到安全保护作用，安全插头取下来后，可以切断启动滑块行程或启动控制线路，使压力机的滑块立即停止运动或不能启动，从而防止人身事故的发生。如果只放置安全栓而不取下安全插头，是不能可靠地起到安全保护作用的。3.3.55 压力机梯子连锁开关是怎样起到安全保护作用的?梯子连锁开关安装在通向压力机顶部的梯子上，是由于一个行程开关配合梯子实现的。如果需要到压力机顶部进行设备保养或者检查维修工作，不论压力机是否开动，都应该踩下梯子连锁开关，切断压力机启动控制线路，并
22、接通飞轮制动控制线路，使压力机的电机、飞轮立即停止运转或不能启动，从而防止快速转动的电机或飞轮伤及人身安全。完成设备保养或检查维修工作从压力机顶部返回时，应该使梯子连锁开关复位，接通压力机启动控制线路，并切断飞办制动控制线路，使压力机能够恢复正常工作。3.3.56 压力机双手按钮开关是怎样起到安全保护作用?在人工操作压力机的情况下，正常的工作状态应该选择在“单次行程”，此时双手按扭能起到安全保护作用。其原理是在操作时，操作者必须用双手同时按住按钮，压力机的离合器才能闭俣，同时制动器脱开，完成一个工作行程，这样就避免了模具压伤手指，起到安全保护作用。多人同时操作压力机时，必须每个人使用一个双手按
23、钮，不允许出现有操作者没有双手按钮操作或者多人操作同一个双手按钮的情况出现。此时，所有操作者必须同时按下双手按钮，才能完成一个工作行程，假如有一个人不按按钮，也不可能完成工作行程。3.3.57 压力机光电式冲压安全装置是怎样起到安全保护作用的？光电式冲压安全保护装置，是目前经较先进的一种冲压安全保护方法之一。其原理是在操作者与危险区（上、下模空间）之间，或被子保护区的周围，有可见光通过，一旦操作者的手或身躯以及不透光物进入危险区遮住光源时，则光信号通过光电管就转为电信号，并将其放大后，与启动滑块行程或启动控制线路相闭锁，使压力机的滑块立即停止运动或不能启动，从而防止人身和设备事故的发生。利用光
24、电控制的自动安全装置，动作灵敏，结构简单，容易调整维修，应用范围较广泛。3.3.58 压力机防护栅栏是怎样起到安全保护作用?防护栅栏设置在压力机两侧,防止操作者或行人误入滑块之下的危险区，从而避免产生人身伤害事故的发生。当防护栅栏关闭时，使位于下端的行程开关闭合，从而接通滑块行程控制线路，这时滑块才能产生动作；当防护栅栏打开时，使位于上端的行程开关闭合，从而接通移动工作台控制线路，这时移动工作台才能产生动作（包括移动、夹紧、松开等）；当防护栅栏处于中间位，既不能使上端的行程开头闭合，又不能使下端的行程开关闭合时，滑块和移动工作台都不能产生动作；当防护栅栏关闭，正在进行正常的工作行程时，如果防护
25、栅栏突然被打开，则工作行程被停止。防护栅栏就这样确保了安全。3.3.59 压力机急停按钮的作用是什么?急停按钮是红色的大蘑菇头按钮，共有八个，分别安装在四个立及四个移动按钮站上。当发生紧急情况（比如人身安全事故即将发生），没有时间采正常措施避免时，可以按下急停按钮。如果在正常工作过程中按下急停按钮后，操作面板上显示故障红灯，滑块停止动作，主电机电源切断并停转，飞轮制动器使飞轮制动，润滑电要停转。此时压力机不能进行任何的工作，只有当紧急情况解除后，使急停按追赶复位，才能进入正常的工作状态 。3.3.60 在每天进行工作前要进行哪些检查工作?工作开始前进行检查，确保压床各部分工作正常，动作协调准确
26、。操作面板上信号灯为应该正常发亮，包括：电源，主电机，润滑循环，润滑压力，移动工作台在压床内，移动工作台夹紧，冲模夹紧。气压应在规定的标准范围内：离合器和制动器管内气压不小于0.4兆帕；平衡缸内气压按调节表规定调节，但是不小于0.25兆帕；工作台夹紧机构管理路内，不小于0.38兆帕；气动泵管路内气压，按调节表规定调节；保护阀管路内，不大于0.45兆帕；气垫管路内，按气电调整曲线调整。润滑循环系统内的主供油器应该保证供油循环35次/分，可以根据润滑循环指示灯的闪烁频率判断。检查液压保护装置油箱中的液位，检查系统中有无泄漏现象，气动泵的启动次娄不应超过每分钟一次。在单次行程规范下按双手按钮时，空气
27、同进送入离合器和制动器的空气分配器内，离合器空气分配器的动作滞后由安装在共前面的节流阀来保证。当滑块停止运动时，首先切断离合器的空气分配器，然后切断制动器的空气分配器。在空气分配器接通时凭听力检查中断情况。滑块应停在上死点，其误差不大于曲柄转角的5度。在单次行程中，当滑块下行至曲柄转角（自上死点）0160度时，松开双手按钮，滑块应立即停止运动。只有同时按下每个参与工作的移动按钮站上的双手按扭时，离合器与制动器才能动作，滑块才能开始运动。3.3.61 压力机有几种工作规范？冲压作业部的俄罗斯压力机有以下三种工作规范：单次行程、连续行程（仅在自动工作情况下）、调整。在“调整”规范下，只能在操作面板
28、操纵（或必要时在压床背面的辅助调整操作面板），进行下列工作：点动（调整滑块位置用）；液压保护装置和冲模夹紧机构的控制；工作台的移动和微动装置的控制；也就是说，如果要进行以上操作，必须在调整规范下。在“单次行程”和“连续行程”规范下，由移动按钮站即双手按钮操纵。3.3.62 压力机的润滑系统是怎样工作的？按下润滑启动按钮，启动润滑电机，对压力机进行润滑；按下润滑停止按钮，关闭润滑电机。当润滑油箱内油量过少时，润滑电机不能启动；如果在运行过程事油量过少，润滑电机将自动切断。沁润滑系统中压力过高和过低时或循环次数低于允许值时，自动切断上电机动以及离合器和制动器的供电电路，压力机不能工作。3.3.63
29、 压力机主电机是怎样工作的?按下“主电机启动”按钮，启动主电机，可以进行点动和一次行程等工作；按下“主电机停止”按钮，主电机停止。当踏压梯子的活动横梁时，或者当飞轮制动时，不能启动主电机，当主电机动行时发生以上情况，主电机自动切断。主电机在反转状态下，只能进行点动，而无法进行单次行程工作。3.3.64 压力机的微动或慢速装置是怎样工作的？把工作规范选择开头置于“调整”位置，把速度选择开头打到“慢速”位置，并且按下“飞轮制动”按钮，确保主传动飞轮停止转动，才能按下微动电机（或微动系统）启动按钮，启动微动电机，按下“点动”按钮，滑块开始慢速动作，直到松开“点动”按钮为止。在这种状态下，滑块每分钟完
30、成一个行程，可以安全地完成模具调整等工作。3.3.65 在调整工作规范下，压力机可以进行哪些工作？移动：将调整选择开关至于“点动”位置，按压点动按钮，滑块开始运动，可以调节滑块位置、试车等，松开按钮后滑块立即停止。滑块调整：把滑块停在上死点或下列点，滑块调整选择开关至于“滑块调整”位置，按下“向上”或“向下”按钮，调整闭模高度，同时观察闭模高度指示器上的数据，并根据给验数据决定闭模高度数据，松开按钮后滑块立即停止。工作台控制：为了实现工作台夹紧或松开，把控制选择开头置于“夹紧松开”位置，滑块应停在上死点处，工作台在压床内，并已落下，然后按“松开”“夹紧”按钮好可使工作台松开或夹紧。为了实现工作
31、台的移动，将工作台控制选择开关置于“移动”位置，滑块应在上死点，工作台松开，护栏升起，气垫在下部，检查岗在下部，按“工作台提升”按钮，接通工作台提升电机，然后按“进”“出”按钮，就可以使工作台移动，移动工作台的移动速度不大于4米/分。按“工作台落下”就可以使工作台落下，进行松开夹紧操作。在此操作过程中，应该注意使工作台“移动”“移出”到位，否则无法进行正常工作。上模夹紧机构控制：为了实现上模的夹紧或松开，滑块应处于下死点，工作台应处于夹紧状态，把上模控制选择开头置于“夹紧”“松开”位置。反复按“夹紧”按钮，使上模可靠地夹紧。在冲模夹紧时，按“松开”按钮，就可以使冲模松开。3.3.66 在单次行
32、程工作规范下，压力机可以进行哪些工作？在单次行程规范下，压床可以不带或带自动化装置工作，在以下操作中，主电机应“正转”启动完毕。 单次行程（非自动化）：工作规范选择开关要置于“单次行程位置。一般正常生产状态下，应该采取这种工作规范。滑块就停在上死点，自动化选择开关应置于“切断”位置，通过移动按钮站上的双手按钮使滑块产生动作。当滑块位置超过160度之后，可以松开双手按钮，滑块可以自动回到上死点，准备进行下次工作行程。单次行程（自动化）工作规范选择开关应置于“单次行程”位置，自动化选择开关就置于“单次行程”位。在此规范下，压床的控制类似于上述规范，所不同的是：压床可用与机械化连锁的控制台进行控制，
33、双手按钮可以瞬时按压，即可以按下后立即松开。3.3.67 压力机连续行程是怎样进行工作的？在此规范下，压床只能是自动化工作即配合自动化生产线工作。将工作规范选择开关置于“连续行程”位置，自动化选择开关应置于“连续行程”位置，滑块处于上死点，瞬时按下双手按钮，压床就可以连续工作，直到按下滑块停止按钮中的任何一个为止，滑块停在上死点。3.3.68 压力机液压保护装置是怎样进行工作的？为了防止压床过载，采用了液压保护装置。在正常工作情况下，“液压保护”选择开关至于“工作”位置，当液压保护装置内压力正常时，压力正常指示灯亮。当压床在工作过程中发生过载时，“过载”信号指示灯亮，报警器鸣响，正常工作行程停
34、止。为使滑块返回上死点，需将工作规范选择开头置于“调整”益，液压保护选择开头置于“恢复”位置，按“点动”按钮把滑块引向上部。在上死点处，液压保护压力自动恢复，恢复时间不超过3分钟，然后把液压保护选择开关置于“工作”位置，然后即可以进行正常工作。为了检查液压保护装置的动作，将液压保护选择开关置于“复位（或称消除）”位置，使压力机不能进行正常工作，否则液压保护装置存在问题。3.3.69 压力机操作面板上有哪些指示灯？作用是什么？（以400吨压力机为例）为了保证对压床工作的监控，并进行简单的故障操作，操作而板上设置了指示灯。当向控制电路供电时，“网络”指示灯亮，白色；当主电机启动时，“主电机接通”指
35、示灯亮，绿色；当微动装置接通时，“微动装置接通”指示灯亮，绿色；当飞轮停止转动时，“飞轮停止”指示灯亮，绿色；当气压不足时，“气压不足”指示灯亮，红色；当离合器和制动器阀不同步时，“双联阀故障”指示灯亮，红色；当离合器和制动器控制电路中所有连锁装置情况良好时，“准备工作”指示灯亮，绿色；润滑系统当润滑循环次数低于允许值时，“循环中断”指示灯亮，红色；当润滑系统压力正常时，“压力正常”指示灯亮，绿色；当润滑系统供油时，“润滑循环”指示灯闪亮，白色；当润滑油箱内油量过少时，“油位低”指示灯亮，红色；当润滑系统油压高于允许压力时，“最大压力”指示灯亮，红色；（9）液压保护装置气压过高进，“气压最大”
36、指示灯亮，红色；液压保护装置动作时，“过载”指示灯亮，红色；油压正常时，“压力正常”指示灯亮，红色；（10）当气垫冷却液循环时，“气垫冷却” 指示灯亮，绿色；（11）当滑块在上死点时，“滑块在上” 指示灯亮，绿色；（12）当滑块在下死点时，“滑块在下” 指示灯亮，绿色；（13）当工作台处于夹紧状态时，“工作台夹紧”指示灯亮，绿色；（14）当工作台处于放松状态时，“工作台放松”指示灯亮，黄色；（15）当移动工作台在压床内时，“工作台在压床内”指示灯亮，绿色；（16）当检查岗升起时，“检查岗”指示灯亮，绿色；（17）当检查岗在上部时，“检查岗在上部”指示灯亮，绿色；（18）当上模夹紧时，“冲模夹紧
37、”指示灯亮，绿色；（19）当上模松开时，“冲模松开”指示灯亮，黄色。3.3.70 压力机有哪些保护措施？作用是什么？（以400吨压力机为例）在压力机的电路中有以下保护措施，分别是：（1） 当踏压梯子的活动横梁时，切断主电机。（2） 当飞轮制动时，切断主电机；（3） 当取下安全栓插头时，切断主电机；（4） 当双联阀失调时，离合器和制动器脱开；（5） 当气压不正常时，离合器和制动器脱开；（6） 当润滑系统工作不正常时，离合器和制动器脱开；（7） 当液压保护装置的压力和平衡器缸内的压力不正常时，滑块调节机构不能接通；（8） 当护拦升时，离合器和制动器脱开；（9） 当液压保护装置动作时，离合器和制动器
38、脱开；（10） 当主电机变化方向转动时，飞轮制动器接合，飞轮停止转动；（11） 当双手按钮动作失调超过0.5秒时，离合器和制动器不能接合；（12） 在飞轮没有完全停止转动之前，微动装置不能接通；（13） 当护栏升起时，检查岗落下，工作台提升岗升起和移动工作台松开时，移动工作台才能移动。注：在进行正常生产过程中，如果气压或润滑突然不正常，不能使离合器和制动器脱开。3.3.71 在什么情况下主电机应该自动切断？飞轮制动器接合时；润滑系统每分钟润滑次数不足时；润滑电机切断时。3.3.72 在什么情况下离合器和制动器不能接合？离合器和制动器双联阀失调时；离合器和制动器储气筒内气压不足时；平衡缸内气压不
39、足时；保护阀气压过高时；夹紧机构不能夹紧上模时；液压保护装置过载时；调节闭模高度时；侧面的护栏处于升起位置时；移动工作台夹紧时。3.3.73 在什么情况下闭模高度调节机构应自动切断？调节量达到最高或最低时；平衡缸内气压不足时；液压保护系统内油压不足时；爪型联轴节动作时。3.3.74 滑块调整及装模高度批示器的作用是什么？为了适应不同高度的模具，压力机的装模高度需要调整。调整装置通过调整丝杠旋转面带动滑块上、下移动，并根据装模高度批示器的显示数据，达到要求的装模高度。调整装模高度时，在接近模具工作高度时一定要仔细认真，应该根据适应此装模高度的历史数据，并参照装模高度批示器批示的数据调节。此时，如
40、果调的过浅，则不能压制出合作的零件；如果调的过深，则会损坏调节装置，若此时开动主电机，则会造成“闷车”故障。3.3.75 凸轮制器的作用是什么？当压力机工作时，所有的辅助装置需在压力机事整个工作循环中准确、及时、协调地进行工作。利用凸轮控制器可以集中控制，便于调节和修正，易于使离合器和制动器、上下顶料装置、自动化气源、上下死点批示以及其他所有辅助装置的动作达到同步或协调工作。3.3.76 开卷落料线由哪几部分构成？各自完成哪些工作？开卷落料线是一条自动化生产线，从头到尾，由开卷机、校平机、进给机、压力机、皮带运输机、叠料机六个主要部分构成。开卷机由备用卷料的两个支架、送料小车、开卷设备构成，完
41、成上料、开卷等工作，由开卷机操作台控制完成操纵工作。 校平机又称多滚式钢板校平机，完成开卷后的板料校平工作，由校平机操作台完成、操纵工作。 进给机又称滚式进给机，可以把校平后的卷料根据设定后的长度一段一段地送入压力机，可以在总控制台上完成操纵工作。 压力机可以安装落料成型模具，冲压生产出需要的工件，为冲压生产做准备，可以在操作面板上完成工作。 皮带机可以把压力机生产的工件从压力机工位送到叠料装置，其长度是可以调节的，可以在皮带机操纵台上完成操纵工作。 叠料装置可以接收皮带机送来的工件，并堆叠在下料小车上，以便运输，可以在叠料装置操作台上完成操纵工作。3.3.77 什么是冲模的检修？基本原则是什
42、么？冲模检修主要步骤是什么？ 是指在冲压工作中，若发现冲模的主要部位严重损坏或所冲制件有较大质量问题时，在冲床难以随时解决的，就要从冲床上卸下冲模，由模具维修工进行检修或按计划进行的冲模保养和维护。 冲模检修的基本原则是：（1）全面（或针对某个部分的全面）检修，拆换被损坏件（有时需要适当研配）以符合图样的技术要求；（2）对冲模各零件的配合精度、尺寸精度和完好程度；（3）检修完成后，应经过试冲、调整合格后交付使用；（4）检修时间应适应生产要求。 检修步骤主要是：（1）进行检修前应将冲模主要部分擦净；（2）应对冲模进行一次全面检查；（3）然后，按冲模的总装配图及部件图，分别检查其基准定位尺寸和决定
43、冲模精度的尺寸，如凸模凹模的配合间隙以及定位零件的定位尺寸；（4）再检查一下定位零件和其他相关零件的表面完好情况；（5）在检查和测量冲模零件时，要随时将发现的毛病和缺陷记录下来，并编制修理卡片以及判断和制定修理方案，确定冲模的拆卸部位；（6）换修被损件；（7）重新按图纸要求装配好冲模；（8）试冲调整，直到冲模状态恢复正常。第四章 冲压产品质量检验基础4.4.1 生产过程中是否要执行首、中、尾检？要哪个阶段后方可开始生产？ 生产过程中应执行首、中、尾检；在首检后开始生产。4.4.2 冲压生产按什么进行检查？ 按检查基准书和检验工艺卡进行。4.4.3 影响冲压件质量的因素不哪些？ 其影响因素有：1
44、） 零件设计质量；2） 工艺设计质量；3） 模具设计与制造质量；4） 压床与模具安装调整质量；5） 板料的化学成分、力学性能、金相组织和表面质量；6） 坯料质量，如形状、尺寸和端面等；7） 润滑手段和润滑剂质量；8） 工人的操作技术；流水作业还要考虑各个工位和各工序之间的协调和配合。4.4.4 检查岗的作用是什么？ 在冲压生产中，需要用气垫托举料杆顶起下模中的工件，以便拿取。当把移动工作台开出并准备安装模具时，使检查岗举起模拟气垫，以检验顶料杆是否起作用。应该注意的是工作台开出必须到位，使轨端面的行程开关闭合，否则会导致检查岗顶偏，使工作台中的垫板传倾斜卡住。 4.4.5 冷冲压生产技术检查工
45、作包括哪些内容？1） 冷冲压用的材料一般是从材料库中领取的板料，应该首先检查板料的材质、表面质量、均匀程度和某些特定的精度能否满足制品的要求；2） 对冲模的检查；3） 在生产过程中必须密切注意是否符合工艺要求和操作规程，并要掌握生产过程中制品质量的变化情况，以防止废口的发生；把住对工件的检查，当冲压工序结束后对首件进行各方面的检查，以判断工件是否合格，若无问题可继续操作投入生产，若有问题应找有关的人员协调解决，经采取措施后，重新判断合格后方可投产。4.4.6 冲压生产中预防废品的措施有哪些？ 应按工位器具清单指定工位器具存放。生产中预防废品产生的基本措施，主要有如下几个方面：1） 原材料必须要
46、与工艺规定的技术条件相符合；2） 对工艺规程中所规定的各个工艺环节应全面遵守，在生产过程中不可遗漏或随便更换各工序和必须的辅助工序；3） 全部工艺装备应保证在正常的工作状态条件下；4） 生产中应建立严格的检查制度，冲压后的工件一定要全面检查，检查合格后方可投入生产；5） 坚持实行文明生产制度，如工件和毛坯的传输应有合适的工位器具；冲压时应始终保持模具内部的清洁；工作台过整理得有条理；冲压后的工件要摆放整齐，不可乱扔乱放。4.4.7 保证冷冲生产质量的措施有哪些？ 在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多，如冲压设备故障或维修不当、冲模安装与调整产生问题、违反操作规程、原材料的质量低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下措施：1） 原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材料一定要得到产品部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。2） 工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律；3） 全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观察冲模磨损和安装的状况，根