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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流桥梁下部构造施工作业指导书.精品文档.冲击钻钻孔灌注桩施工作业指导书1 适用范围明确桥梁桩基冲击钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。本文适用于旋挖钻灌注桩施工。2 编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB1415-2003 J286-2004) 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TB TZ203-2008）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009 J946-2009）3 施工准备3.1 技术准备编制实施性施工组织设计，内容包括桩孔位施工顺序，施工工艺设计与主要技术措施，安全质量保证措施，
2、劳动、物流组织和材料保障等。3.2 场地准备推土机将施工场地平整；再填筑桩基施工平台，平台高度高出原地面50cm，每侧宽度比承台尺寸宽出2.5米；然后用压路机将场地压实，作为施工用地。施工场地平整压实后，留有排水沟，确保施工场地无积水，无杂物；并在场地周围设置明显的标志和标识，严防非施工人员和牲畜进入场内。根据大桥墩台桩基位置及现场情况，首先把电力线引到桩基施工位置，并注意主线至少与桩基施工区保持一定的距离，以保证吊装钢筋笼时人、机安全。在大桥相邻两墩之间挖一深1.5米，长9米和宽6米的泥浆沉淀池，并在泥浆前附近挖一长宽深均为1米的泥浆循环系统，泥浆重复利用，不污染周围环境。3.3 主要人员配
3、置根据工艺流程及各道工序的劳动强度，对施工人员进行分组。每个施工段设指挥和副指挥各1名，安排3个作业工班和1个拌合组。每作业工班32人，其中桩孔定位2人、机长1人、桩基操作手2人、起重工2人、砼浇筑5人、钢筋工20人；拌合小组6人，其中筛分2人、计量1人、填料拌合3人。3.4 主要机械设备配置在施工前，必须准备好施工机具，如：冲击钻、泥浆泵、发电机、泥浆测试三件套等，并对机械进行检修及试运行等工作，以保证施工中机械正常运行。4 施工工艺及操作要点4.1 施工工艺流程具体施工工艺见“冲击钻灌注桩基础施工工艺流程图”。4.2 施工方法4.2.1 放样及护筒埋设1、桩孔定位测量: 各个墩台桩位要求放
4、样准确，放样前应由现场的施工技术人员和测量人员对桩位的坐标进行核对，确保桩位正确。场地整平符合要求后，即可测量放样，用长木桩（上定有铁钉）准确标出各桩位中心，定位准确后埋设护筒，并在周围设置马桩。护桩埋设原则：不影响钻孔机械、吊装钢筋笼和混凝土浇筑施工；如发现有护桩松动或异常则及时让测量人员校核。护桩高出原地50厘米左右，并用混凝土固定好，以供随时检测桩中心、高程和安装钢筋笼及定位。护筒埋设泥浆钻机就位钻进抽浆清孔成孔验收下放钢筋笼二次清孔拔出导管拔出护筒原材料检验钢筋笼运输验收钢筋笼制作导管试拼试压砼搅拌与运输砼复检，作试件测放桩位原材料检验砼配合比试验下放导管水下砼灌注冲击钻钻孔灌注桩施工
5、工艺图2、护筒埋设:护筒用厚度8mm的钢板卷制，其内径比桩径大20cm。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷机扬将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在
6、与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位结束。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。钻孔桩
7、钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%3、钻孔泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。4.2.2钻孔施工1、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处
8、，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化
9、，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。排渣方法有泥浆循环法和抽渣筒法两种。前者是将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于浅孔应用。抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内，向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。2、成孔检查钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：1）桩基的平面位置、孔径不
10、应小于设计孔径；2）孔深不小于设计规定；3）倾斜度小于1%。4）孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用28和16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100，检孔器长度是检孔器外径的46倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，
11、就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。在检验合格后，进行一次清孔，采用的泥浆比重在1.1以上，将冲击钻钻也孔底的石碴清出。3、钢筋骨架的制作和安装1）钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。2）钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留1-2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。半成品和成品均放在相应的棚区内，钢筋必须下垫1010方木并且用彩条布覆盖。3）桩基钢筋笼加工时主筋接头可采用套
12、筒连接、双面搭接焊或单面搭接焊。a、钢筋焊接连接安装时，每一截面上接头数量不超过50%。单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，注意接头必须预弯135角，以保证两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。b、直螺纹套筒连接，采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，相邻钢筋之间应互相错开，间距为35d（d为钢筋直径），有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率不应超过50%，c、直螺纹丝头加工： 钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割； 按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸； 按钢筋规格更换涨刀环以及
13、丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸： 调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P； 丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液; 钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；钢筋直螺纹套筒连接操作工艺 连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。 必须用力矩扳手拧紧接头。 力矩扳手的精度为5%，要求每半年用扭力仪检定一次。 连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规
14、定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。 钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。 连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。 力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。4）加强筋
15、弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层用 “与桩同标号混凝土旋转垫块”来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。5）钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，采用自制平板车水平运输钢筋笼，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢
16、慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。6）桩基钢筋笼焊接完成后，连接好声测管，在最上一节骨架上焊接吊筋，吊筋的长度根据桩顶高程到孔口的位置确定。吊筋应牢固固定在孔口的吊杠上，防止钢筋笼上浮或下沉，更要严防掉笼。吊杠可用型钢或钢管制作，其刚度必须能够承受全部钢筋笼的重量，并能抵抗施工过程中偶然的旋挖。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm
17、5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7骨架中心平面位置20mm尺量检查8骨架顶端高程+20mm水准仪4、导管安装：导管采用30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。5
18、、二次清空：根据孔深安装导管，导管底部离孔底3050cm，采用换浆法进行二次清孔,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于设计要求沉渣厚度。6、混凝土浇筑：1）混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。检查材料的准备情况、砼拌合设备准备是否良好、备用电源工作状况是否良好，做好应急保障措施，保证一旦开始灌注水下砼决不出现中途停顿现象。各种准备工作做到万无一失后方可开始灌注水下混凝土。计
19、算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大
20、量进水，表明出现灌注事故。2）桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注
21、意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置
22、长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩
23、顶设计标高以上应加灌50-100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3）灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩
24、事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设
25、计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩504.2.3 施工过程中注意的事项1）施工注意事项泥浆循环系统布局要合理、全面，包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。大桥施工注意泥浆池布置在相邻两墩之间。钻机在进松散土层时，应适当控制速度，给泥浆护壁留有一定时间。钻孔桩施工各工序要连续、紧密衔接，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并及时向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。清孔时间不宜过长，并要保持补水及时，以免引起地下水向孔内补给而导致坍孔。灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管，以排出高压
26、空气，减少砼含气量，确保砼的灌注质量。操作人员提前进行培训，充分了解施工技术规范、设计意图、地质资料、机械性能、操作规程，牢固树立安全生产和创造优质工程意识。 泥浆及钻渣处理：为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境，每两个墩位之间均设置不小于基桩体积的封闭型泥浆循环沉碴池，循环净化后的泥浆进入钻孔施工，脱水、干燥分离的残渣运至指定地点弃置。2）针对特殊情况钻孔事故的预防a坍孔：发生孔内坍塌不严重时，适当加大泥浆比重或者掺加冰胶护壁，必要时回填粘土夹片石混合物到坍孔处以上1.01.2m，如坍孔严重时，应全部回填，等回填物沉积密实后再实行钻孔；如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未塌处以下
27、至少1米。b 钻孔漏浆：如发现漏浆现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土慢速转动，或回填土掺片石反复冲击增加护壁。c、如发现失水现象，护筒内水位缓慢下降，要补水投粘土。d、泥浆太稠，进尺缓慢时，则要抽渣换浆。e、勤取渣样，在不同地层中，采用不同钻进速度。f、如果因首批混凝土数量不足引起导管进水，立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清出，然后重新下导管，准备足够量首批混凝土，重新灌注。g、引起卡管原因有多种，不同原因引起的卡管，采用不同的处理措施，如采用吊绳抖动导管，导管上安装附着式振动器等方法来解决。3）凿除桩头和检测桩基质量所有桩灌注完毕混凝土终凝后即可拆除钢护筒，当混凝土
28、强度达到设计强度要求后，可以开始进行凿除桩头，按设计逐桩进行检测，检查合格后再进行下道工序。4）外观鉴定a桩头凿除预留部分后，无残余松散层和未达到设计强度标准的薄弱混凝土层。b需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。如锚固长度小于设计规定的最小锚固长度要求时，必须提出处理方案，报监理工程师批准后处理。5 安全保证措施1）施工现场设置警示标志，严禁非施工人员进入。2）钻机各个岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部工作人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作过程。不符合条件的不得上岗。3）钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实
29、，在软弱地基段钻机下腰垫10cm厚的钢板，避免钻机倾斜发生意外。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。4）按钻机维修保养制度，定期进行保养和维修，并作好保养维修记录。每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为810。5）护筒周围一定要按要求回填密实，埋设深度满足要求，避免地表土质较差造成孔口塌孔，影响机械设备及人员的安全。6）钻机上方有高压线时一定要保证足够的安全距离，杜绝为了进度冒险施工。7）各项临时设施布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生，严禁擅自随意搭建。8）施工
30、用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按机械安全操作规程进行操作，所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏装置。9）配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。10）严禁将电线栓在铁耙钉、钢筋或其它导电金属物上。11）经常检查线路及各接头处，防止触电事故的发生。12）电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。6 环保及文明施工冲击钻灌注桩施工中，容易造成对环境的污染。为保护自然环境，在钻孔过程中，应加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。、避免泥浆随意排放的处理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境
31、，这些废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。在施工区域设置泥浆沉淀池，所有的泥浆及沉渣必须经过沉淀后方可排放。、避免废油排放的措施优先安排电动机械施工，对柴油机械、车辆安装防漏油设施，对机壳进行覆盖围护，避免在车辆停放、维修时漏油污染。、生活污水的有序排放措施在施工区和生活区设置污水处理系统，并备有临时污水汇集沉淀设施，生产和生活中产生的污水、泥浆等废水经过净化处理达到污水综合排放标准（GB8978-1996）规定，才能排放。施工现场临时食堂，污水排放时设置简易有效的隔油池，定期清理，防止污染。工地临时厕所化粪池采取防渗措施，采用水冲式厕所，并洒药进行
32、防蝇、灭蛆措施，化学用品、外加剂妥善保管、库内存放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的水，排入水域或灌溉系统中。施工中采取有效的保护措施，保护饮用水源不受施工活动的污染。旋挖钻钻孔灌注桩施工作业指导书1 适用范围明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。本文适用于旋挖钻灌注桩施工。2 编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB1415-2003 J286-2004) 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TB TZ203-2008）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2009 J946-2009）3 施工准备3.1 技术准备编制实施性施工
33、组织设计，内容包括桩孔位施工顺序，施工工艺设计与主要技术措施，安全质量保证措施，劳动、物流组织和材料保障等。3.2 场地准备推土机将施工场地平整；再填筑桩基施工平台，平台高度高出原地面50cm，每侧宽度比承台尺寸宽出2.5米；然后用压路机将场地压实，作为施工用地。施工场地平整压实后，留有排水沟，确保施工场地无积水，无杂物；并在场地周围设置明显的标志和标识，严防非施工人员和牲畜进入场内。根据桥墩台桩基位置及现场情况，首先把电力线引到桩基施工位置，并注意主线至少与桩基施工区保持一定的距离，以保证吊装钢筋笼时人、机安全。3.3 主要人员配置根据工艺流程及各道工序的劳动强度，对施工人员进行分组。每个施
34、工段设指挥和副指挥各1名，安排3个作业工班和1个拌合组。每作业工班32人，其中桩孔定位2人、机长1人、桩基操作手2人、起重工2人、砼浇筑5人、钢筋工20人；拌合小组6人，其中筛分2人、计量1人、填料拌合3人。3.4 主要机械设备配置旋挖钻机、混凝土搅拌运输车、装载机(钻渣外运) 、自卸汽车（钻渣外运）、吊车、电焊机、导管、护筒、下料斗等。4 施工工艺及操作要点4.1 施工工艺流程由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。施工工艺流程见“旋挖钻钻孔灌注桩施工工艺图”。4.2 施工方法4.2.1 放样及护筒埋设1、桩孔定位
35、测量: 各个墩台桩位要求放样准确，放样前应由现场的施工技术人员和测量人员对桩位的坐标进行核对，确保桩位正确。场地整平符合要求后，即可测量放样，用长木桩（上定有铁钉）准确标出各桩位中心，定位准确后埋设护筒，并在周围设置马桩。护桩埋设原则：不影响钻孔机械、吊装钢筋笼和混凝土浇筑施工；如发现有护桩松动或异常则及时让测量人员校核。护桩高出原地50厘米左右，并用混凝土固定好，以供随时检测桩中心、高程和安装钢筋笼及定位。场地平整、施工准备施工放样埋设护筒钻 孔钻机就位清孔移钻机安装钢筋笼下导管灌注砼钢筋笼存放、起吊砼拌制、运输沉渣厚度检查成孔质量检查否合格否合格制作钢筋笼砼配合比试验孔口处理、凿除桩头桩基
36、质量检测、评定压试块试块制作、养护测量定位、复测旋挖钻钻孔灌注桩施工工艺图2、护筒埋设:护筒用厚度8mm的钢板卷制，其内径比桩径大20cm。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷机扬将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。也可采用人工挖孔，起重机械配合埋设的方法。在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，与中心偏差不得大于5cm，同时用水平尺调整护筒
37、的竖直度满足验收标准要求。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护筒埋设完毕后即可进行钻机对位。钻机自行行走到预钻孔位，调整好位置，使钻头中心与护筒挂“十”字线中心重合，调整垂直度，记录零位置，钻机对位结束。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工
38、水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%4.2.2钻孔施工1、钻机就位及成孔1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。 旋挖钻机钻进3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。不符合要求时，应及
39、时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。6）孔位对中通过主桅杆四边形调整系统、行走系统对中孔位中心，并锁定，在钻进时，钻机旋转到孔位时自动锁定，可保证孔位的准确性。在操作时必须严格控制并随时检查，这是确保孔位正确和不出现斜孔的主要措施。7）钻机定位系统和垂直控制系统旋挖钻机采用全电脑控
40、制系统，在操作室即可监控主桅杆、钻杆垂直度和进尺深度。钻孔时钻机可自行至桩位处，把钻机的钻头对准桩位，并调整钻机底盘水平。8）转速、进尺对成孔的影响 普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺，防止孔内事故发生。钻进时，钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周，在提钻时钻斗下部形成真空，不能提钻，造成孔内卡钻事故。根据地质状况和钻机性能，旋挖钻机在各类土层中的转速、进尺如下：土层钻进时：转速4555转/min，进尺一般控制在4050cm，采用慢速进尺、常修孔。
41、细砂层钻进时：为防止对细砂过分扰动，转速控制在40转/min以内的中等转速，钻杆适当带紧，采取轻压有控制地向下钻进，进尺一般控制在60cm左右，但必须采用双底板捞砂钻斗。注意：出渣时，提斗速度不易过快，钻斗满载时升降速度控制在0.8m/s以下，空斗升降速度控制在1.0m/s以下。9）粗砂层钻进时：可较细砂层的钻速适当加快，采取轻压满钻，通过较高的转速，从而提高钻速度。旋挖钻机机组一般配备筒式普通钻头、筒式捞砂钻头、长螺旋钻头、短螺旋钻头、开岩钻头、螺旋磨岩钻头等多种型号，在施工中应根据具体的地质情况更换合适的钻头。根据本桥桥址处地质情况，宜采用单锥单螺旋钻头或双锥双螺旋钻头。2、成孔检查钻孔灌
42、注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：1）桩基的平面位置、孔径不应小于设计孔径；2）孔深不小于设计规定；3）倾斜度小于1%。4）孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用28和16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100，检孔器长度是检孔器外径的46倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位
43、置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。3、清孔1）孔底清理紧接成孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。2）注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。3）清孔后，用测绳检测孔深。4、钢筋骨架的制作和安装1）钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。2）钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m的钢筋笼分节时，应考虑主筋接头按规范要求
44、错开。两节钢筋笼对接的一端宜预留1-2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。半成品和成品均放在相应的棚区内，钢筋必须下垫1010方木并且用彩条布覆盖。3）桩基钢筋笼加工时主筋接头可采用套筒连接、双面搭接焊或单面搭接焊。a、钢筋焊接连接安装时，每一截面上接头数量不超过50%。单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。搭接焊时，注意接头必须预弯135角，以保证两侧主筋中心必须位于同一直线上。所有加劲箍和主筋的连接点必须满焊。b、直螺纹套筒连接，采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，相邻钢筋之间应互相错开，间距为35d（d为钢筋直径），有接头的
45、受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率不应超过50%，c、直螺纹丝头加工： 钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割； 按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸； 按钢筋规格更换涨刀环以及丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸： 调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P； 丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液; 钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；钢筋直螺纹套筒连接操作工艺 连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保
46、钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。 必须用力矩扳手拧紧接头。 力矩扳手的精度为5%，要求每半年用扭力仪检定一次。 连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。 钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。 连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。 力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。4）加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层用 “与桩同标号混凝土旋转垫块”来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4