水泥稳定碎石混凝土施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流水泥稳定碎石混凝土施工方案.精品文档.水泥稳定碎石混凝土施工方案 惠新大道及梅湖大道建设工程04标 （MK0+000MK4+330.041及MK0+000 MK0+667.25） 编制： 审核： 审批： 中国建筑第七工程局有限公司 惠新大道及梅湖大道建设工程04标项目经理部 二零一六年九月八日 第1章 编制说明 1.1 编制说明 根据本工程现场施工特点，结合我部施工实力、现有资源、机具的配套能力等，以全线控制工期为目标，统筹考虑各项目的施工工艺、工序衔接、施工进度等编制了本方案。 1.2 编制依据 1.2.1 惠新大道及梅湖大道建设工程施工图

2、设计图纸； 1.2.2 惠新大道及梅湖大道建设工程施工合同； 1.2.3 公路工程技术标准（JTG B01-2003）； 1.2.4 公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）； 1.2.5 公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）； 1.2.6 公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）； 1.2.7 城镇道路路面设计规范（CJJ 169-2011）； 1.2.8 国家有关的其它规程、法规及技术标准； 1.2.9 现场调查资料； 1.2.10 本企业管理水平、技术装备及施工经验。 1.3 编制原则 路面结构组合设计主要依据交通量和道路等级对路面的使用要求，并考

3、虑到路面面层坚实、耐磨、抗滑的功能要求，结合沿线气候、水文、地质及筑路材料的分布情况，本着合理取材、方便施工、利于养护的原则进行结构层的设计与组合，设计中遵循技术先进、经济合理、安全适用、合理选材、方便施工、便于养护的原则 第2章 工程概况 2.1 工程概况 本项目为惠新大道及梅湖大道建设工程，为城市主干道，设计车 50km/h双向八车道，二号路道路等级为城市支路，设计车速为40 km/h双向四车道。 本标段梅湖大道起讫里程为MK0+000MK4+330.041，长4330.041m；二号路起讫里程为M2K0+000-M2K0+667.25,长667.25m；其中MK0+000 MK1+960

4、为新建路段，MK1+960 MK4+330.041为在原路基础上加宽改造路段；纵断面设计按旧路标高控制，基本上比原有老路标高抬高50cm左右。结构大样图内容详见下图： 2.1.1 利用老路部分主车道路面设计 正在使用的老路为水泥砼路面，路面使用正常。根据实地调查及实测弯沉资料，表明老路面使用状态良好，基本上完好，路面结构为：加铺平均30cm厚5%水泥稳定碎石+透层油（PC-2）+ 1cm下封层（稀浆封层）+ 8cm厚粗粒式普通沥青砼（AC-25C）+粘层油（PC-3）+ 6cm厚中粒式普通沥青砼（AC-20 C）+粘层油（ PC-3 ）+ 4cm厚细粒式改性 沥青（AC-13C）。 2.1.2

5、 加宽新建部分主车道路面设计 （1）上面层：4cm厚细粒式改性沥青（AC-13C） （2）粘层油（PC3） （3）中面层：6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20C) （4）粘层油（PC3） （5）下面层：8cm厚粗粒式沥青混凝土(AC-25C) （6）1cm厚下封层（稀浆封层） （7）透层油（PC2） （8）基层：34cm厚5%水泥稳定碎石 （9）底基层：20cm厚4%水泥稳定碎石 （10）垫层：15cm厚未筛分碎石 2.1.3 红绿灯路口路面设计 在红绿灯路口前后各50m设置抗车辙路段，沥青面层设计方案如下： （1）上面层：4cm厚细粒式改性沥青（AC-13C） （2）粘层油（PC3） （3）

6、6cm 中粒式沥青砼（改性沥青+抗车辙添加剂） （4）粘层油（PC3） （5）下面层：8cm厚粗粒式沥青混凝土(AC-25C) （6）透层油（PC2） 2.1.4 分隔带、平交路口 中央分隔带开口采用与主车道相同的路面结构；两侧分隔带开口采用与主车道相同的路面结构；平交路口采用与主车道相同的路面结构。 2.1.5 人行道及自行车道结构设计 人行道采用6cm厚赭红色透水砖+2cm厚水泥砂浆+15cm厚4%水泥稳定石屑垫层。 本项目绿道与非机动行车道路面结构为：8cmC20无砂大孔砖红色 透水混凝土面层，20cm 厚多孔隙水泥稳。 2.2 地质、气象与水文 区域地质项目区地层发育较全，区内发育的地

7、层自老而新依次有侏罗系、白垩系和第四系，现分述如下： 2.2.1 侏罗系下统金鸡组（Jj） 分布里程：K2+750 K5+500。其主要岩性为深灰、灰白色含结核粉砂质泥岩或泥质粉砂岩，底部以一层含砾砂岩作分层标志，厚度大于198.85m。 2.2.2 白垩系上统浈水组（Kzhsh） 分布里程：K1+972 K2+750。其主要岩性为紫红色砂砾岩、含砾砂岩、粉砂岩、泥岩、间夹砂砾岩、砾岩，厚度550.15m。 2.2.3 半径侵入体（B） 分布里程：K5+500 K7+950。其岩性为花岗岩，呈浅灰色、青灰色，细粒花岗结构。 2.2.4 第四系(Q) 主要分布于冲积平原或丘间凹地、河谷阶地地带。

8、 冲积层（Qal）：主要由粉质粘土、淤泥质粘土、细砂、粗砂等组成，呈褐红-灰黄色、暗灰色、灰白色。 2.2.5 气象与水文 本区南临南海，北界近北回归线，属南亚热带季风气候，雨量充沛，气候温暖潮湿。据近6年（2006-2011）资料，年平均气温22.7，年极端最高气温37.6（2008年7月26日），年极端最低气温为2.3（2010年12月17日），偶有霜冻。夏季从4月中旬一直持续到10月下旬，长达180天，10月下旬进入秋季后，除特冷年的12月份偶有不连续的23月的短暂冬季外，基本上是秋春相连，长夏无冬。受季风影响，降水具有雨量多、强度大、季节长、雨日多、时程及分布不均等特点，多年平均降雨量

9、1918.2mm，最大日降雨量292.0 mm（2006年7月15日）， 一小时最大年降雨量80.7 mm，年降雨120150日，集中于59月，降雨量占全年的83.9。年平均蒸发量998.4 mm，潮湿系数0.981.15，年平均湿度79。月相对湿度有时可达89。风向具明显季节性，夏季多东和东南风，冬季多北和西北风，年均风力1.8m/t，最大风力7级，南部的沿海地区多台风，可达1012级，最大风力12.1m/t（2009年8月）。 区内列入等级的通航河流为东江。其余为中、小河流、水沟及灌溉渠，均系由暴雨径流汇集和为满足农业用水构成的地表水系。 区内水资源尚丰富，地表积水分布在沿线各沟、渠、河流

10、、水塘等。 区域内对路线建设、运营影响较大的气候因素主要有台风、雷暴、暴雨等。 2.3 设计标准 2.3.1 标准轴载：BZZ-100，即单轴双轮组100KN； 2.3.2 设计使用年限：沥青路面设计使用年限15年； 2.3.3 公路自然区划：7过湿区； 2.3.4 沥青路面使用性能气候分区141夏炎热冬温潮湿区； 2.3.5 交通等级：重交通。 2.4 工程量 表2.4.1基层工程数量表 第3章 施工部署 3.1 施工准备 3.1.1 工期目标 水泥稳定碎石垫层施工计划安排为：计划于2017年1月1日开工，至2018年1月1日前完成。 3.1.2 施工人员安排 项目部已经按照履约要求，主要管

11、理人员及专业技术人员已经依照承诺全部进场，各施工班组将根据施工计划的安排陆续进场。 本项目技术工人由项目部抽调经验丰富的人员组成，特殊工种由中、高级技工组成，持证上岗。普工、辅助工种由项目部固定劳务基地工人担任。施工中根据工程需要对施工人员进行动态管理，并可根据实际需要，迅速增补劳力。 项目部将根据工程进展情况及时进行人员、设备的调整及补充，保证工程的进度和质量，响应业主及监理工程师的要求。 表3.1.2机械配置 3.2 临时工程准备工作 工程施工范围内，做好“三通一平”工作调查施工现场环境与条件情况。 3.2.1 施工临时用电 排水施工用电量不大，可就近接附近的电源，并配备1台250KWA变

12、压器及 1台30KVA柴油发电机组用于构造物施工， 3.2.2 施工临时用水 可用周围地表水作施工用水、或者洒水车运至施工现场供施工用水。 3.2.3 材料准备 (1)水泥稳定碎石混凝土垫层采用商品混凝土，均通过合同谈判确定主要材料根据当地周边厂家的信誉，择优选购供应商签约，以确保主要材料能够保质、保量、保期供应施工现场，满足工程的需要； (2)主要材料运到施工现场或场外生产加工场所的原则是根据工程进展实际进度需要按监理工程师的要求，分期分批进入现场，并根据情况随时调整加强。 第4章 水泥稳定碎石垫层施工方案 4.1 水泥稳定碎石工艺流程 检查下承层清理下承层施工测量放样厂拌混合料运 输摊铺机

13、摊铺压路机碾压压实度检测养护自检验收报监理报检。 水泥稳定碎石基层施工工艺框 4.2 准备下承层 水泥稳定碎石沙砾基层施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，要保证下承层表面湿润。 4.3 施工放样 恢复中线，放出中桩、边桩进行水平测量。 4.4 挂线 按照水泥稳定沙砾基层高程再路线两侧架设钢丝绳，以便控制摊铺厚度，经常检查钢丝绳的标高，防止脱落，钢丝绳一端固定，另一端用紧线绳加力，防止钢丝绳中间下垂。 4.5 试验路段摊铺 开工前，进行试验路段的试铺，检验拌合、运输、碾压、养生等投入使用设备的可靠性，检验水泥稳定沙砾基层配合比设计是否符合质量要求，制备重型击实试样，检测7天最

14、大抗压强度是否满足设计要求，确定混合料最佳含水量和最大干密度以及材料配合比及松铺系数，指导大面积工作。 4.6 拌合 拌合设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好。 4.6.1 集料必须满足级配要求； 4.6.2 料仓应有剔除超粒径的筛子； 4.6.3 拌合现场必须有一名试验员检测拌合水泥的剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或者停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录； 4.6.4 拌和含水量应大于最佳含水量的1%。 4.7 运输摊铺 4.7.1 用大型自卸车运输拌和料至施工现场； 4.7.2 摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润； 4.7.3

15、 两侧均设置基准线，以便控制高程； 4.7.4 运输与摊铺要求 摊铺机进行速度均匀，中途不得变速，其速度要和拌合机拌合能力 相适应，最大限度地保持匀速前进，摊铺不得停顿、间断。 4.8 碾压 用振动压路机和静碾压路机及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳压一遍，然后振动碾压，最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮痕迹，水泥稳定沙砾基层的压实度应98%。 4.9 检验 摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。各项指标的检验应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做透层前会同驻

16、地监理工程师逐段进行检测。 要求在沥青面层施工前，对水泥稳定沙砾基层的标高逐段进行复测，凡标高超出部分，必须用洗刨机洗除。 4.10 养生 养生是水泥稳定沙砾基层非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和 表观质量，应设专人和专门设备进行养生，养生方法采用洒水、草袋覆盖的方式达到规定的设计强度后再浇透油层。养生期间（7天）除洒水及透油层施工车辆外，应彻底切断交通。 4.11 接头处理 接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后直接挖除至标准断面，用5米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。 4.12 施工过程中的注意事项 4.12.1 自加水拌合到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，

17、即一定要再此时间段内完成施工和压实度检测； 4.12.2 养生期间内或做透油层前要彻底切断交通，措施必须跟的上，期间如违禁车辆通过将视为缺陷工程，不予以接受； 4.12.3 水泥稳定层具有不可再塑性。所以再施工期间一定要严把质量关，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的时间内完成； 4.12.4 摊铺过程中因故停机时间超过2小时，要按工作缝处理； 4.12.5 由于水泥稳定沙砾的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续作业一天最多只能留一个施工缝，最大限度地提高工程质量； 4.12.6 废弃料不准抛洒再边坡、路肩内； 4.12.7 配料准确，尤其是水泥剂量要准确； 4.12.8

18、雨季施工时，细料要覆盖防止淋雨结团计量是失准； 处于养生期间内的路段必须设置明显的标牌。 第5章 水稳层施工技术指标 5.1 原材料质量要求 5.1.1 特细砂 配制路面混凝土的特细砂，采用质地坚硬、颗粒洁净天然砂。其质量要求应符合以下表的规定。 特细砂质量要求 如采用卵石机制砂，卵石机制砂的细度模数应在3.0以上，其他质量要求同上表。 采用中粗砂的细度模数应在2.53.5之间，级配组成应符合以下指标。 中粗砂级配组成 5.1.2 水泥 采用旋生产的道路硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其3天抗压强度不低于25.5MPa,抗折强度不低于4.5 MPa；28天抗压强度不低于57.5 MPa，抗折强度不

19、低于7.5 MPa。水泥的各项化学成分，物理指标应满足公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTGF302003）表3.1.2中特重交通路面的相应指标要 求。 5.1.3 碎石 （1) 碎石应采用质地坚硬、强度高、耐磨耗、洁净的碎石。粗集料级别应不低于级。 （2) 碎石的最大公称粒径不应大于31.5mm，分三个粒级，4.75 9.5mm。9.5mm16mm、1631.5mm的比例应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）中表3.3.2的要求，粗集料应按下表控制级配。 表5.1.3粗集料的级配要求 一、施工工艺流程 路面垫层、底基层、基层施工工艺流程图1、总体工艺流程 二、材料检

20、验 水稳层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。 1、碎石应符合规范规定的级配要求。 碎石压碎值不大于30，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。 应选用储藏量大、品质稳定的料场。 2、水：不能含有有害物质，一般采用地下水。 3、水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。 三、试验段施工 在结构层施工前铺筑单幅200m的试验路段。 在试验路段开工至少14天之前，提供用于试验的材料和混合料配合比设 计以及备料、拌和、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细 书面说明并报请监理工程师批准。 通过试验路段的施工验证，确定以下主要

21、项目： 1）用于底基层、基层的集料配合比例； 2）底基层、基层摊铺的松铺系数； 3）科学、标准的施工方法： （1）各项集料数量控制； （2）摊铺方法和适用的工具； （3）合适的拌和机械、拌和方法、拌和时间等； （4）混合料含水量的增减与控制方法； （5）整平和整形的合适机具和方法； （6）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和压实遍数； （7）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； （8）密实度的检查采用灌砂法或监理工程师同意的其它检测方法， 检查密实度。 4）确定每一作业段的合适长度。 试验成功后，该试验路段可作为主体工程的一部分。 对试验进行总结，报送监理工程师审批后依据此试验数据进行

22、施工控制。 四、开工前的检查 1、检查用于工程的材料数量是否满足施工要求； 2、密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范 要求； 3、检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁 无污物； 4、检查路床是否符合规范要求，测量放样的精度是否符合规范要求； 5、检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全， 施工人员的安全防护是否符合有关要求。 五、下承层准备 1、当施工摊铺水泥稳定底基层时，要准备土基(或碎石垫层)；当施工摊 铺水泥稳定基层时，要准备底基层。无论是土基(或碎石垫层) 还是底基层， 都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采

23、取措施，使其达到施 工标准后，向驻施工现场监理工程师报送“底基层、基层开工报告单”和施 工方案，经同意后方可进行施工。 2、在铺筑水泥稳定底基层前，清除下承层(碎石垫层)上的浮土或杂物， 路床上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以 同类材料填补，重新整形、碾压，达到施工验收标准。重新检测后，用全站 仪精确放出底基层或基层位臵，打好控制桩。 3、在铺筑水泥稳定基层前，应将底基层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁并适当洒水湿润。底基层上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料填补，其压实厚度不得 小于8cm，重新整形、碾压，并符合压实度的要求，

24、重新检测后，用全站仪精确放出基层位臵，打好控制桩。 六、测量放样、挂设钢丝线 测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按试验段测定松铺系数）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。 七、混和料的拌和 1、拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。 2、调混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。

25、若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。 3、拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。 4、混合料的拌合：用装载机分4档将集料装入配料斗，启动拌和机后按事先设定的投料顺序投料，所有过程有电脑控制，在拌和机的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和机开盘后的 第一斗料装车时，对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。 5、拌和机出料：采用拌和机向自卸汽车直接装料，装车时车辆

26、前后移动，分三次装料，避免混合料的离析。 6、料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足 并且相互之间数量协调。拌和楼每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。 八、混合料的运输 1、每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。 2、料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。 3、卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。

27、4、车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 5、 执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配臵。 十、碾压 1、混合料的碾压程序应按试验路段确认的施工工艺及方法、碾压最佳组合，包括压路机的吨位、碾压顺序、遍数。摊铺机摊铺成型每前进1015m左右，在随车检测人员检测摊铺标高、坡度无误后。及时在最佳含水量或略大于最佳含水量时用振动压路机进行碾压，碾压时应控

28、制车速，由边向中、由低向高碾压，直至达到所需的压实度。 2、碾压方法：先轻后重，直线段由两侧向中心，弯道由内侧向外侧碾压，碾压时，重叠不小于1/3轮宽，同时必须超过两段的接缝处。压实遍数按试验路段确定的遍数控制碾压。碾压时应控制压路机行走速度， 先慢后快，先轻后重。头两遍1.51.8km/h。以后1.82.2km/h，头一遍静压(初压)，第二遍振动碾压（复压），初压、复压按试验路段确定的参数及最佳碾压组合顺序进行，碾压达到规范或设计要求的压实度时可再静压一遍(终压)。 1）初压的目的是整平和稳定水泥稳定碎石混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础。初压结束时表面应平整，并且有符合要求的路拱和纵

29、坡。 2）复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。复压的最终结果应满足压实度要求。 3）终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后进行。 3、基层、底基层采用重型击实试验最大干密度。 4、在碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。 5、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面及结构不受破坏。 6、施工中，混合料从加水拌和到碾压完成的延迟

30、时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适延迟时间严格控制施工。 7、混合料的压实厚度宜控制在1520。当压实层厚度超过20时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，基层分层施工，在铺筑上面层前，应在下层项面先撒薄层水泥或水泥净浆。在监理工程师验收合格后，再继续摊铺上层。 8、碾压结束时，应立即测量标高，不符合设计要求处必须在水泥初凝前处理完毕， 免影响沥青面层的设计厚度。 9、雨季施工，应特注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料必须尽快碾压密实。 10、水泥稳定碎石混合料碾压成型的时限：水泥活化反应直接影响到水泥稳定碎石底基层、基层最终强度，因此水泥

31、稳定碎石底基层、基层施工有很大的时效性。水泥稳定碎石混合料从拌合到碾压成型时间过长，会使水泥丧失活性，从而降低水泥稳定碎石混合料的强度，尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间，所以全部碾压操作应在混合料运送到工地摊铺现场34h内完成。成型时间严禁超过水泥终凝时间。 12、在水泥稳定碎石碾压的最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定碎石可能遭受过大的应力，从而破坏水泥稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定碎石裂缝使水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥稳定层的强度。 13、碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺

32、序和遍数。用灌砂法分别对碾压35遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。 14、路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。 15、碾压过程的注意事项： 1）碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠58m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。 2）碾压时的含水量宜控制在最佳含水量0.5%。若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。 3）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位臵应在已压好的

33、路段上，在未碾 压的一头，换档倒车位臵应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。 4）混合料摊铺后应及时碾压，一般以3080米为一个碾压段。碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。 5）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位臵应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。 2）在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接

34、，严禁斜接。 3）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定碎石层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。 十二、养生 水泥稳定碎石基层在养生期间应保持一定的温度，同时在水泥稳定碎石基层碾压完成后立即用土工布进行覆盖。养生期间不应过湿（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天。养生期间水泥稳定碎石基层不应忽干忽湿，确保整个养生期间基层表面始终保持

35、潮湿状态。养生期间应封闭交通并及时进行下封，在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，严格禁止大吨位载重车辆通行。养生用洒水车的行速度不宜大于15km/h。 十三、气候条件 工地气温低于5时，不应进行施工。雨季施工，应特别注意天气 变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。 十四、质量检测 外观要求表面平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整稳定。 质量检查项目、检查方法及检验标准见下表： 质量检查项目、检查方法及检验标准 第6章 工期保证措施 6.1 组织措施 组建专业化、机械化的水稳层施工队伍，并投入足够的人员和机械设备。 快速进场，

36、迅速开展工作。主要施工队伍、施工机械设备做到进场快、施工准备快、开工快，保证主体工程顺利、全面展开 科学组织、合理安排，突出重点，在实施过程中及时分析制约进度的因素，进行调查、充分挖掘潜力，实现均衡生产、平行流水作业。 6.2 技术、管理措施 尽量使用机械，减少人工操作。注重质量安全管理，确保验收一次合格，杜绝返工，并减少各种原因造成的停工。 合理安排施工顺序，建立月、旬、周工作计划，明确每个时期的重点和关键任务，并组织足够的施工力量，确保完成。 机械设备合理配臵，生产能力大于进度指标要求，原材料供应实行超前计划。 严格履行经济责任制，建立阶段工期奖罚制度，充分调动员工的积极性、主动性、能动性

37、。 在业主的配合下，加强与当地地区性政府的联系，尽量搞好协调关系，取得他们的支持和帮助，以减少和避免施工干扰，达到加快进度的目的。 6.3 加强与业主、监理、设计等各方面的配合 加强与业主、监理、设计的合作，充分领会业主和监理单位的要求及设计意图，根据施工实际情况，及时向业主、监理、设计单位提供优化施工和设计的合理化建议，加快施工进度。 排水工作; 运送车辆要配备足够的塑料布。 2）尽量缩小施工工作面，逐段、逐片分期施工。 3）雨季施工要严格控制水稳材料的含水量，高温天气含水量可适当高于最佳含水量2%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。 第7章 质量控制及保证措施 7.1 施工过程中的质

38、量控制 7.2 一般要求 7.2.1 配料必须准确，塑性指数必须符合规定。根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。 7.2.2 摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。 7.2.3 在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。 7.3 质量控制要求 施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。 水稳基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准表 混合料采用重型击实方法进行

39、设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见。 水稳基层混合料重型击实技术要求 注： CBR为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR。 计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料 3、质量控制难点及要点 基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。 1）压实度的控制 首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水 量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。压路

40、机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。 2）平整度的控制 影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。 3）混合料离析的控制 因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均

41、匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没 过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。 二、 质量检验 水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍， 1、基本要求 1）原材料应符合规范要求。 2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。 3）根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行

42、走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。 3、确定混合料配合比的控制与验证 1）在拌和站和摊铺现场取样进行水泥剂量和含水量的检测，出现偏差及时进行调整。使水泥剂量和含水量控制在合理范围内。 2）取样进行筛份试验，用以检测混合料的级配组成。 4、松铺系数测定 1）在下承层设臵测量点位，用水平仪（两台）测出各点原地面高程； 2）在摊铺后测出对应点位的松铺高程，计算出各点的松铺厚度； 3）在碾压结束后测出对应点的压实高程，计算出各点的压实厚度； 4）计算出各点的松铺系数=松铺厚度/压实厚度，舍去偏差较大和两台仪器出入较大的点位后取平均值既为松铺系数。

43、5、压实度测定及碾压设备组合及遍数的确定 压实机械组合及碾压方式按两段进行，每段按80米左右考虑。 压实机械组合及碾压遍数表 压实度测定采用灌砂法，在试验段施工前应对灌砂筒、标准砂进行标定，在压路机振压4遍、5遍后分别对结构层进行压实度检测，当压 实度达到标准后用胶轮压路机进行光面至无明显轮迹，并对最终结构层进行检测。检测人员要做好压实机械组合、压实遍数的详细记录，为合理的碾压遍数分析提供 数据。压实度测定点位的选择要具有代表性，如选择在结构层边角部或结构层表面有明显低洼和离析处要作详细说明。 6、总结 试验段铺筑完成后，汇总所有的资料数据，组织相关人员进行分析论证，写出总结报告。 7.4 质

44、量保证措施 7.4.1 质量保证组织措施 选配具有多年从事道路施工经验的、素质高强的、参建工程多次创优的、组织落实能力强的项目经理担任本项目的第一管理者，全权代表我单位对本工程的质量负责，保证质量体系在符合业主、监理工程师有关质量管理的规定情况下有效运行，保证各质量管理机构、监察机构的高效正常运转，正确处理安全、质量、进度、效益之间的关系，使工程质量全过程、全方位受控。 抽调本单位业务精湛、经验丰富的参加过多年从事道路，组建一支技术过硬、作风顽强、善打硬仗的专业施工队伍，从事本工程的建设。 7.4.2 质量保证控制措施 （1）工程材料控制 工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此，对采购的原材料、半成品等材料，一定要建立健全进