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1、精选优质文档-倾情为你奉上 第一章 绪论一、对塑料模具的全面要求是：能高效率地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。二、塑料成型模具的发展趋势1理论研究不断发展，设计计算日趋成熟。主要集中在流动、传热、受力状况等方面2塑料模具的高效率和自动化。3大型塑料模具。4高精度塑料模具5计算机辅助设计辅助工程6模具制造新工艺7简易制模工艺的研究8模具标准化9特种塑料模具的研制三、塑料成型模具的分类压塑成型模具，注塑成型模具，传递成型模具，挤塑成型模具，中空制品吹塑成型模具，热成型模具 第二章 塑料制件设计一、制件设计考虑要点：1、塑件的物理力学性能：如强度、刚度韧性、弹性吸水性等；2、塑件的成型工艺性能
2、如流动性、收缩率等。塑件形状应有利于充模、流动、排气、补缩。3、塑件结构应能使模具结构简化避免复杂的模具结构，避免侧向分型抽芯机构和简化脱模机构。二、尺寸精度 影响模制件尺寸精度的主要因素：模具制造的精度，模制时由于工艺条件的变化引起成型收缩率的波动，同时由于磨损等因素会造成模具尺寸的不断变化，活动配合间隙的变化以及模制件脱模斜度都会影响塑料制件的精度。小制品来说，制造误差影响较大。大制品，收缩率波动影响是主要因素。塑件尺寸公差分为7个等级，每种塑料选用其中三个等级，即高精度等级、一般精度等级、低精度等级三、表面粗糙度和光亮度塑件表面状态主要取决于模具型腔，当然还有工艺条件。有的塑件表面要求很
3、高，型腔表面粗糙度高达Ra0.020.4m；模具使用中粗糙度会增加应经常维护抛光；透明制品要求型芯与型腔粗糙度相同；通过加入光亮剂也可提高光亮度；喷砂处理可得到闷光效果；电腐蚀及化学腐蚀可得到均匀的麻纹或皮革纹四、易于模塑,避免侧向分型抽芯塑件形状应便于模塑，为此塑件沿料流方向应设计成流线型或具有大的曲率半径，避免流动死角。塑件应便于脱出，减少侧抽芯结构；强制脱模的条件：当内侧凹槽较浅且在脱模温度下该塑料具有足够的弹性。五、斜度设计塑件内外表面沿脱模方向应设计足够的脱模斜度，以避免脱模困难或擦伤塑件；常用斜度值对热塑性塑料为0.53度。最小可有0.125度。一般高度大的脱模斜度应区较大值。当塑
4、料质地较软且具有自润滑性、塑件高度不大时，可不设脱模斜度。有时为让塑件留在阴模上有意将该边斜度减少。压塑深度大的制品，希望阳模的斜度大于阴模。三、壁厚设计壁厚过小，流动阻力大，难以充满型腔；壁厚过大，浪费原料、对热固性来说增加了压塑时间，且易造成固话不均匀，对热塑性增加了冷却时间，使生产效率降低，容易因为冷却不均匀产生缩孔、气泡、翘曲等缺陷，影响产品质量。同一个塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速率不同产生附加内应力，引起翘曲变形。热塑性塑料在壁厚处产生缩孔，热固性塑料应未充分固化而鼓包或交联不一致而发生性能差异。四、增加刚性减小变形的结构设计为了增加刚度和强度，单纯采用增加壁厚的方法
5、是不合理的，我们常采用加强筋的方法，但应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡。薄壳状的制件可制成球面或拱面，可有效增加刚度和减小变形。五、圆角设计塑件除有特殊要求外，其余所有转角处均应采用圆弧过渡。因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂，甚至在脱模时由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内转角处。理由有四点：防止制件应力集中；防止模具应力集中；有利于充模流动；有利于美观及不易损伤制件。需要电镀的塑料若有尖角，电镀会增加该处的电流密度，造成尖角处镀层厚度增加，凹陷处镀层过薄。六、孔的设计孔的类型有通孔和盲孔，孔的断面形状有圆形及异形孔。塑件壳体上开孔会使塑件受到削弱，为了不
6、致在孔与孔之间或孔与边缘之间产生破损或裂缝，其间应留有足够的尺寸。一般来说孔与孔的边缘或孔边与制品外边缘间距离应不小于孔径。七、螺纹设计塑件螺纹可模塑成形，也可以采用机械加工的方法切削成形或在模制的光孔内攻丝。制件上设计螺纹时，螺牙不宜设计过多，一般不超过78牙（不知道对否） 第三章 注塑成型模具一、注塑模具典型结构 注塑模具的结构是由塑件结构和注塑机结构决定的，所有注塑模具均可分为定模和动模两大部分。根据模具上各个部件的作用可细分为七个部分。 1、成形零部件：由凸模，凹模，型芯或成型杆，镶块等组成。 2、浇注系统 ：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的流动通道即为浇注系统。由主流道、分流道、浇口
7、、冷料井组成。3、导向系统：为保证动模与定模和模时准确对中而设导向零件，如导向柱，导向孔（套），推板导柱。4、分型抽芯机构 6、排气系统 7、加热冷却系统（模温调节系统）5、推出机构（也称脱模机构）由推杆，推杆固定板，推板，主流道拉料杆，复位杆等二、注塑模具分类：按塑料模具总体结构可分为以下几类：（1）单分型面模具（2）双分型面模具（3）带活动镶块的模具（4）横向分型抽芯模具（5）自动卸螺纹模具（6）多层注塑模具（7）无（热）流道注塑模具三、浇注系统设计注塑模具浇注系统可分为普通浇注系统和热(无)流道浇注系统两大类。多型腔模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井组成。三、主流道和冷料井的设
8、计24圆锥角；内壁粗糙度Ra 0.4m以下；半球凹坑R大于注射机喷嘴R大12mm；主流道小端直径d大于注塑机喷嘴d。四、分流道设计分流道布置有平衡式和非平衡式两类，平衡式适用于生产高精度的制品，非平衡式布置适用于型腔数较多的情况。分流道常见断面形状：圆形、正六边形、 梯形、 U 形（最常用的两种，因为只切削加工在一个模具上，节省机械加工费，热量损失和阻力损失均不大）、半圆形、矩形等。设计原则： 1、尽量保证各型腔同时充满，均衡补料，各型腔产品性能、尺寸一致；2、各型腔距离恰当；3、在满足以上要求情况下尽量缩短流道长度降低浇注系统凝料重量，减小流动阻力；4、型腔和浇注系统的重心与注塑机锁模力中心
9、重合；五、浇口的设计 1、断面形状：矩形、圆形、狭缝形 2、小浇口的优点： 增加物料通过时的流速，同时浇口前后两端有较大的压力差，这样降低熔体表观粘度，有利于充模；具有较大的摩擦阻力，使熔体温度上升，提高表观粘度，增加流动性；冻结速度快，可以控制并缩短补料时间；不因等待浇口固化而拖延时间，降低模塑周期；可以平衡各型腔的进料速度；便于制件修整。 3、常见的十种浇口：边缘浇口；（侧浇口、准浇口）浇口便于机械加工，易保证加工精度，适于各种塑料制品。扇形浇口；用来成型宽度较大的薄片状制品。平缝浇口；适用于大面积的扁平制品。盘形浇口和圆环形浇口；主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。轮辐浇口；适用于圆筒
10、形制品或中间带有孔的制品。爪浇口；适用管状制件，尤其是内孔较小的管制件或者同心度要求高的制件。点浇口；适用表观粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体。潜伏式浇口；与点浇口适用范围类似，但不适于强韧的塑料。护耳浇口；特别适用于成型要求高的透明制品。直接浇口；适用场合比较广。4、浇口位置设计应该考虑的因素。浇口位置影响制品翘曲变形；浇口位置影响熔体分子的取向；浇口的位置和尺寸会造成成型时的喷射现象；交口位置应有利于充模流动，排气和补料；浇口位置设计应减少熔接痕，增加熔接牢度；浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形。六、注塑模成型零部件的设计 1、直接构成模具型腔的所有零件都称为成型零件。
11、包括凹模、凸模、成型杆、成型环、各种镶嵌件等。2、分型面位置选择所考虑的因素。（分开模具取出塑件的面，通称为分型面）分型面除了开设在制件断面轮廓最大的地方，还需考虑以下因素：最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处；分型时尽可能是制件留在动模边；同心度要求高的塑件，其同心部分要放在模具分型面的同一侧；当采用自动侧向分型抽芯时，将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模的开模方向上，短的一侧分型或抽芯。七、合模导向和定位机构1、合模导向机构的组成和作用。组成：导柱，导套，锥面（成型大型，深腔，薄壁和高精度塑件）。作用：导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生的侧压力三个作用 2、 成型大型、深腔
12、、薄壁及高精度塑件时最好采用锥面定位机构。3、对脱模机构的要求。结构优化，运行可靠；不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏；让塑件留在动模。4、按动力来源分，脱模机构的类型。手动脱模；液压或机械脱模；气动脱模。5、按机构的结构特点分类：简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构、以及带螺纹塑件的脱模机构。双脱模机构 用于塑件对动模和定模的附着力和包包紧力相差不多时。即不确定制件从那边顶出的情况。一般动模和定模上均有顶出机构，在开模时，先使塑件留在动模边，然后从动模边推出塑件。二级脱模机构 适用对象：塑件形状比较复杂；塑件的质地比较脆。6、按结构来分，简单脱模机构的类型。推杆脱模机构（典型脱模结构）；在生产中应用广泛。推管脱模机构；适用于环形，筒形或中间带孔的塑件。推件板脱模机构；适用于薄壁容器，筒形制品，大型罩壳，带有一个或多个孔的塑件。无需复位杆。7、机动式分型抽芯机构类型。常用的机构有弹簧，弯销，斜导槽，斜滑块，斜槽，齿轮齿条，斜销（斜导柱）等。 第四章 塑料挤出成型模具专心-专注-专业