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1、精品学习资源第 4 章 典型零件地机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件地机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下： 1介绍机械加工工艺规程制订地原就与步骤.2. 以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订地全过程.本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订地分析,能够把握机械加工工艺规程制订地原就和方法 ,能制订给定零件地机械加工工艺规程. 4.1机械加工工艺规程地制订原就与步骤4.1.1机械加工工艺规程地制订原就机械加工工艺规程地制订原就是优质、高产、低成本, 即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本. 在制订工艺规程时应留意以下问题：1 技术上地先进
2、性在制订机械加工工艺规程时, 应在充分利用本企业现有生产条件地基础上, 尽可能采纳国内、外先进工艺技术和体会, 并保证良好地劳动条件.2 经济上地合理性在规定地生产纲领和生产批量下, 可能会显现几种能保证零件技术要求地工艺方案, 此时应通过核算或相互对比, 一般要求工艺成本最低. 充分利用现有生产条件, 少花钱、多办事 .3. 有良好地劳动条件在制订工艺方案上要留意实行机械化或自动化地措施, 尽量减轻工人地劳动强度,保证生产安全、制造良好、文明地劳动条件.由于工艺规程是直接指导生产和操作地重要技术文件, 所以工艺规程仍应正确、完整、统一和清楚 . 所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准
3、. 必需牢靠地保证零件图上技术要求地实现. 在制订机械加工工艺规程时, 假如发觉零件图某一技术要求规定得不适当, 只能向有关部门提出建议, 不得擅自修改零件图或不按零件图去做. 4.1.2制订机械加工工艺规程地内容和步骤1. 运算零件年生产纲领, 确定生产类型 .2. 对零件进行工艺分析在对零件地加工工艺规程进行制订之前, 应第一对零件进行工艺分析. 其主要内容包括：（ 1 分析零件地作用及零件图上地技术要求.(2) 分析零件主要加工表面地尺寸、外形及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3) 分析零件地材质、热处理及机械加工地工艺性.欢迎下载精品学习资源3. 确定毛坯毛坯地种类和质量对零件加
4、工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有亲密关系. 毛坯地挑选应以生产批量地大小、零件地复杂程度、加工表面及非加工表面地技术要求等几方面综合考虑. 正确挑选毛坯地制造方式, 可以使整个工艺过程更加经济合理,故应谨慎对待 . 在通常情形下 , 主要应以生产类型来打算. 4制订零件地机械加工工艺路线(1) 确定各表面地加工方法. 在明白各种加工方法特点和把握其加工经济精度和表面粗糙度地基础上 , 挑选保证加工质量、生产率和经济性地加工方法.(2) 挑选定位基准 . 依据粗、精基准挑选原就合理选定各工序地定位基准.(3) 制订工艺路线 . 在对零件进行分析地基础上, 划分零件粗、半精、精加工阶段,
5、并确定工序集中与分散地程度, 合理支配各表面地加工次序, 从而制订出零件地机械加工工艺路线 . 对于比较复杂地零件, 可以先考虑几个方案, 分析比较后 , 再从中挑选比较合理地加工方案 .5. 确定各工序地加工余量和工序尺寸及其公差.6. 挑选机床及工、夹、量、刃具. 机械设备地选用应当既保证加工质量、又要经济合理.在成批生产条件下 , 一般应采纳通用机床和专用工夹具.7. 确定各主要工序地技术要求及检验方法.8. 确定各工序地切削用量和时间定额.单件小批量生产厂, 切削用量多由操作者自行打算, 机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定. 在中批 , 特殊是在大批量生产厂, 为了保证生产地合理性
6、和节奏地均衡, 就要求必需规定切削用量, 并不得随便改动.9. 填写工艺文件 4.2轴类零件地加工工艺制订轴类零件是机器中地常见零件,也是重要零件 ,其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等）,并传递扭矩.轴地基本结构是由回转体组成, 其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面,螺纹 ,花键 ,横向孔 ,沟槽等 .轴类零件地技术要求主要有以下几个方面：（ l）直径精度和几何外形精度轴上支承轴颈和协作轴颈是轴地重要表面, 其直径精度通常为IT5IT9级,外形精度（圆度、圆柱度）掌握在直径公差之内,外形精度要求较高时 ,应在零件图样上另行规定其答应地公差.（ 2）相互位置精度轴类零件中地协作轴颈（
7、装配传动件地轴颈）对于支承轴颈地同轴度是其相互位置精度地普遍要求.一般精度地轴 ,协作轴颈对支承轴颈地径向圆跳动一般为 0.010.03mm, 高精度轴为 0.0010 .005mm. 此外,相互位置精度仍有内外圆柱面间地同轴度 ,轴向定位端面与轴心线地垂直度要求等.（ 3）表面粗糙度依据机器精密程度地高低,运转速度地大小 ,轴类零件表面粗糙度要求也不相同 .支承轴颈地表面粗糙度Ra 值一般为 0.160. 63 m,协作轴颈Ra 值为0.632.5 m.欢迎下载精品学习资源各类机床主轴是一种典型地轴类零件,图 4-1 所示为车床主轴简图.下面以该车床主轴加工为例 ,分析轴类零件地工艺过程.图
8、 4-1 车床主轴简图 4.2.1主轴地主要技术要求分析1 支承轴颈地技术要求一般轴类零件地装配基准是支承轴颈,轴上地各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准,因此轴件上支承轴颈地精度最为重要,它地精度将直接影响轴地回转精度 .由图 4-1 见本主轴有三处支承轴颈表面,（前后带锥度地、面为 主要支承 ,中间为帮助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高地精度要求.2. 螺纹地技术要求主轴螺纹用于装配螺母, 该螺母是调整安装在轴颈上地滚动轴承间隙用地,假如螺母端面相对于轴颈轴线倾斜,会使轴承内圈因受力而倾斜, 轴承内圈歪斜将影响主轴地回转精度.所以主轴螺纹地牙形要正, 与螺母地间隙要小.必需掌
9、握螺母端面地跳动,使其在调整轴承间隙地微量移动中,对轴承内圈地压力方向正.3. 前端锥孔地技术要求主轴锥孔是用于安装顶尖或工具地莫氏锥炳,锥孔地轴线必需与支承轴颈地轴线同轴,否就影响顶尖或工具锥炳地安装精度,加工时使工件产生定位误差 .4. 前端短圆锥和端面地技术要求主轴地前端圆锥和端面是安装卡盘地定位面,为保证安装卡盘地定位精度其圆锥面必需与轴颈同轴,端面必需与主轴地回转轴线垂直.5. 其它协作表面地技术要求如对轴上与齿轮装配表面地技术要求是：对、轴颈连线地圆跳动公差为0.015mm, 以保证齿轮传动地平稳性,削减噪音 .上述地（ 1）、（ 2）项技术要求影响主轴地回转精度,而（ 3）、（
10、4）项技术要求欢迎下载精品学习资源影响主轴作为装配基准时地定位精度, 而第（ 5 ）项技术要求影响工作噪音,这些表面地技术要求是主轴加工地关键技术问题.综上所述 ,对轴类零件 ,可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求 . 4.2.2主轴地材料、毛坯和热处理1. 主轴材料和热处理地挑选.一般轴类零件常用材料为45 钢,并依据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得肯定地强度、硬度、韧性和耐磨性.对于中等精度而转速较高地轴类零件,可选用40Cr 等牌号地合金结构钢 ,这类钢经调质和表面淬火处理,使其淬火层硬度匀称且具有较高地综合力学性能.精度较高地轴仍可使用轴承钢 GCr1
11、5 和弹簧钢 65Mn, 它们经调质和局部淬火后,具有更高地耐磨性和耐疲惫性 .在高速重载条件下工作地轴,可以选用 20CrMnTi 、20Mn2B 、20Cr 等渗碳钢 ,经渗碳淬火后 ,表面具有很高地硬度 ,而心部强度和冲击韧性好.在实际应用中可以依据轴地用途选用其材料.如车床主轴属一般轴类零件, 材料选用 45 钢,预备热处理采纳正火和调质,最终热处理采纳局部高频淬火.2. 主轴地毛坯 .轴类毛坯一般使用锻件和圆钢,结构复杂地轴件（如曲轴）可使用铸件 .光轴和直径相差不大地阶梯轴一般以圆钢为主.外圆直径相差较大地阶梯轴或重要地轴宜选用锻件毛坯,此时采纳锻件毛坯可削减切削加工量,又可以改善
12、材料地力学性能.主轴属于重要地且直径相差大地零件,所以通常采纳锻件毛坯. 4.2.3主轴加工地工艺过程一般轴类零件加工简要地典型工艺路线是：毛坯及其热处理轴件预加工车削外圆铣键槽等最终热处理磨削.某厂生产地车床主轴如图4-1 所示 ,其生产类型为大批生产；材料为45 钢；毛坯为模锻件 .该主轴地加工工艺路线如表4-1. 4.2.4主轴加工工艺过程分析1. 定位基准地挑选在一般轴类零件加工中 ,最常用地定位基准是两端中心孔 .由于轴上各表面地设计基准一般都是轴地中心线 ,所以用中心孔定位符合基准重合原就 . 同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面 ,便于在不同地工序中都使用中心孔定位 ,这也符合
13、基准统一原就 .当加工表面位于轴线上时 ,就不能用中心孔定位 ,此时宜用外圆定位 ,例如表 4-1 中地第 10 序钻主轴上地通孔 ,就是采纳以外圆定位方法 ,轴地一端用卡盘夹外圆 ,另一端用中心架架外圆 ,即夹一头 ,架一头 .作为定位基准地外圆面应为设计基准地支承轴颈 ,以符合基准重合原就 .如上述工艺过程中地 17 和 23 序所用地定位面 .表 4-1 车床主轴加工工艺过程欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源此外 ,粗加工外圆时为提高工件地刚度,实行用三爪卡盘夹一端（外圆）,用顶尖顶一端（中心孔）地定位方式,如上述工艺过程地6、8、9 序中所
14、用地定位方式.由于主轴轴线上有通孔,在钻通孔后（第10 序）原中心孔就不存在了,为仍能够用中心孔定位 ,一般常用地方法是采纳锥堵或锥套心轴,即在主轴地后端加工一个1： 20 锥度地工艺锥孔 ,在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔地锥堵,如图 4-2所示 , 这样锥堵上地中心孔就可作为工件地中心孔使用了.使用时在工序之间不许卸换锥堵,由于锥堵地再次安装会引起定位误差.当主轴锥孔地锥度较大时,可用锥套心轴 ,如图 4-2 所示 .欢迎下载精品学习资源图 4-2锥堵与锥套心轴为了保证以支承轴颈为基准地前锥孔跳动公差（掌握二者地同轴度）,采纳互为基准地原就挑选精基准 ,即第 11、12 序以外
15、圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵）,第 16 序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17 序再一次以支承轴颈邻近地外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵）,第 21、 22 序,再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最终在第23 序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔.这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准,加工对方表面 ,提高相互位置精度（同轴度）.2. 划分加工阶段主轴地加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前地工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前地工序为半精加工阶段；表面淬火后地工序为精加工阶段 .表面淬火后第一磨锥孔 ,重新配装锥堵 ,以排除淬火变形对精基准地影响 ,通过精修基准
16、,为精加工做好定位基准地预备 .3. 热处理工序地支配45 钢经锻造后需要正火处理,以排除锻造产生地应力,改善切削性能 .粗加工阶段完成后支配调质处理,一是可以提高材料地力学性能,二是作为表面淬火地预备热处理,为表面淬火预备了良好地金相组织,确保表面淬火地质量.对于主轴上地支承轴颈、莫氏锥 孔、前短圆锥和端面,这些重要且在工作中常常摩擦地表面,为提高其耐磨性均需表面淬 火处理 , 表面淬火支配在精加工前进行,以通过精加工去除淬火过程中产生地氧化皮,修正淬火变形 .4. 支配加工次序地几个问题1） 深孔加工应支配在调质后进行钻主轴上地通孔虽然属粗加工工序,但却宜支配在调质后进行.由于主轴经调质后
17、径向变形大,如先加工深孔后调质处理, 会使深孔变形 , 而得不到修正（除非增加工序）,支配调质处理后钻深孔,就防止了热处理变形 对孔地势状地影响 .2） 外圆表面地加工次序对轴上地各阶梯外圆表面,应先加工大直径地外圆,欢迎下载精品学习资源后加工小直径外圆 ,防止加工初始就降低工件刚度 .3） 铣花键和键槽等次要表面地加工支配在精车外圆之后 ,否就在精车外圆时产生断续切削 ,影响车削精度 ,也易损坏刀具 .主轴上地螺纹要求精度高 ,为保证与之配装地螺母地端面跳动公差 ,要求螺纹与螺母成对配车 ,加工后不许将螺母卸下 ,以防止弄混.所以车螺纹应支配在表面淬火后进行 .4） 数控车削加工数控机床地柔
18、性好 ,加工适应性强 ,适用于中、小批生产 .本主轴加工虽然属于大批生产, 但是为便于产品地更新换代,提高时生产效率 ,保证加工精度地稳固性 ,在主轴工艺过程中地第15 序也可采纳数控机床加工,在数控加工工序中 ,自动地车削各阶梯外圆并自动换刀切槽, 采纳工序集中方式加工, 既提高了加工精度,又保证了生产地高效率.由于是自动化加工 ,排除了人为错误地干扰,确保加工质量地稳固性.取得了良好地经济效益.同时采纳数控加工设备为生产地现代化供应了基础.在大批生产时, 一些关键工序也可以采纳数控机床加工. 4.3箱体类零件地加工工艺箱体零件是机器或部件地基础零件,轴、轴承、齿轮等有关零件按规定地技术要求
19、装配到箱体上,连接成部件或机器,使其按规定地要求工作,因此箱体零件地加工质量不仅影响机器地装配精度和运动精度,而且影响机器地工作精度、使用性能和寿命.下面以图 4-3 所示齿轮减速箱体零件地加工为例争论箱体类零件地工艺过程. 4.3.1箱体类零件地结构特点和技术要求分析图 4-3 所示零件为某车床主轴箱体类零件,属于中批生产 ,零件地材料为HT200 铸铁.一般来说 ,箱体零件地结构较复杂,内部呈腔形 ,其加工表面主要是平面和孔.对箱体类零件地技术要求分析 ,应针对平面和孔地技术要求进行分析.1. 平面地精度要求箱体零件地设计基准一般为平面,本箱体各孔系和平面地设计基准为 G 面、 H 面和
20、P 面,其中 G 面和 H 面仍是箱体地装配基准,因此它有较高地平面度和较小表面粗糙度要求.2. 孔系地技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求地一系列孔, 称为孔系 .为保证箱体孔与轴承外圈协作及轴地回转精度,孔地尺寸精度为IT7, 孔地几何外形误差掌握在尺寸公差范畴之内 .为保证齿轮啮合精度,孔轴线间地尺寸精度、孔轴线间地平行度、同一轴线上各孔地同轴度误差和孔端面对轴线地垂直度误差,均应有较高地要求 .3. 孔与平面间位置置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求.本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H 面）地平行度误差为0.04mm.4. 表面粗糙度重要孔和主要表面地粗糙度会影响连
21、接面地协作性质或接触刚度,本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8 m,装配基面表面粗糙度为1.6 m. 4.3.2箱体类零件地材料及毛坯箱体零件地材料常用铸铁,这是由于铸铁简洁成形,切削性能好 , 价格低 ,且吸振性和耐磨性较好 .依据需要可选用HT150 350,常用 HT200. 在单件小批量生产情形下,为缩欢迎下载精品学习资源短生产周期 ,可采纳钢板焊接结构.某些大负荷地箱体有时采纳铸钢件.在特定条件下 ,可采纳铝镁合金或其它铝合金材料.铸铁毛坯在单件小批生产时,一般采纳木模手工造型,毛坯精度较低 ,余量大；在大批量生产时 ,通常采纳金属模机器造型,毛坯精度较高 ,加工余量可适当减小.单件小
22、批生产直径大于 50mm 地孔 ,成批生产大于30mm 地孔 ,一般都铸出预孔,以削减加工余量 .铝合金箱体常用压铸制造,毛坯精度很高 ,余量很小 ,一些表面不必经切削加即可使用. 4.3.3箱体类零件地加工工艺过程箱体零件地主要加工表面是孔系和装配基准面.如何保证这些表面地加工精度和表 面粗糙度 ,孔系之间及孔与装配基准面之间地距离尺寸精度和相互位置精度,是箱体零件加工地主要工艺问题 .箱体零件地典型加工路线为：平面加工孔系加工次要面（紧固孔等）加工.图 4-3 某车床主轴箱体零件 ,其生产类型为中小批生产；材料为HT200 ；毛坯为铸件.该箱体地加工工艺路线如表4-2.表 4-2 车床主轴
23、箱体零件地加工工艺过程 4.3.4箱体类零件地加工工艺过程分析一、主要表面地加工方法挑选箱体地主要加工表面有平面和轴承支承孔.箱体平面地粗加工和半精加工主要采纳刨削和铣削,也可采纳车削 .当生产批量较大时 , 可采纳各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大地箱体,也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削,可有效提高箱体平面加工地生产率. 箱体平面地精加工 , 单件小批量生产时,除一些高精度地箱体仍需手工刮研外,一般多用精刨代替传统地手工刮研；当生产批量大而精度又较高时,多采纳磨削 .为提高生产效率和平面间地欢迎下载精品学习资源位置精度 ,可采纳专用磨床进行组合磨削等.箱体上公差等级为I
24、T 7 级精度地轴承支承孔 ,一般需要经过3 4 次加工 .可采纳扩一粗铰一精铰 ,或采纳粗镗半精镗一精镗地工艺方案进行加工如未铸出预孔应先钻孔）. 以上两种工艺方案 ,表面粗糙度值可达Ra0. 8 1. 6 m. 铰地方案用于加工直径较小地孔, 镗地方案用于加工直径较大地孔.当孔地加工精度超过IT 6 级,表面粗糙度值 Ra 小于 0.4 m 时,仍应增加一道精密加工工序,常用地方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等.二、箱体加工定位基准地挑选1. 粗基准地挑选粗基准地挑选对零件主要有两个方面影响,即影响零件上加工表 面与不加工表面位置置和加工表面地余量安排.为了满意上述要求 , 一般宜选箱体地
25、重要孔地毛坯孔作粗基准.本箱体零件就是宜主轴孔和距主轴孔较远地轴孔作为粗基准. 本箱体不加工面中 ,内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要,由于箱体中地大齿轮与不 加工内壁间隙很小 ,如是加工出地轴承孔与内壁有较大位置置误差, 会使大齿轮与内壁相碰.从这一点动身 ,应挑选内壁为粗基准,但是夹具地定位结构不易实现以内壁定位.由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸地,以轴孔为粗基准可同时满意上述两方地要求,因此实际生产中 ,一般以轴孔为粗基准 .2. 精基准地挑选挑选精基准主要是应能保证加工精度,所以一般优先考虑基准重 合原就和基准同一原就,本零件地各孔系和平面地设计基准和装配基准为为G、 H 面和P
26、 盖,因此可采纳 G、H 面和 P 三面作精基准定位 .三、箱体加工次序地支配箱体机械加工次序地支配一般应遵循以下原就：1. 先面后孔地原就箱体加工次序地一般规律是先加工平面,后加工孔 .先加工平面,可以为孔加工供应牢靠地定位基准,再以平面为精基准定位加工孔.平面地面积大 ,以平面定位加工孔地夹具结构简洁、牢靠,反之就夹具结构复杂、定位也不行靠.由于箱体上地孔分布在平面上,先加工平面可以去除铸件毛坯表面地凹凸不平、夹砂等缺陷,对孔加工有利 ,如可减小钻头地歪斜、防止刀具崩刃,同时对刀调整也便利.2. 先主后次地原就箱体上用于紧固地螺孔、小孔等可视为次要表面,由于这些次要孔往往需要依据主要表面（
27、轴孔）定位,所以这些螺孔地加工应在轴孔加工后进行.对于次要孔与主要孔相交地孔系,必需先完成主要孔地精加工,再加工次要孔,否就会使主要孔地精加工产生断续切削、振动,影响主要孔地加工质量.3. 孔系地数控加工由于箱体零件具有加工表面多,加工地孔系地精度高,加工量大地特点 ,生产中常使用高效自动化地加工方法.过去在大批、大量生产中,主要采纳组合机床和加工自动线, 现在数控加工技术 ,如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同地批量地生产中.车床主轴箱体地孔系也可挑选在卧式加工中心上加工, 加工中心地自动换刀系统,使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工, 削减了装夹次数 ,实行工序集中
28、地原就 ,提高了生产率 .欢迎下载精品学习资源图 4-3 某车床主轴箱体简图欢迎下载精品学习资源 4.4 拨动杆零件机械加工工艺规程 4.4.1零件地工艺分析图 4-4 所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上地拨动杆,用作把转动变为拨动,实现操纵机构地变速功能. 本零件生产类型为中批生产.下面对该零件进行精度分析.对于外形和尺寸（包括外形公差、位置公差）较复杂地零件,一般实行化整体为部分地分析 方法 ,即把一个零件看作由如干组表面及相应地如干组尺寸组成地, 然后分别分析每组表面地结构及其尺寸、精度要求,最终再分析这几组表面之间位置置关系.由图 4-4 零件图样中可以看出,该零件上有三组加工表面,
29、这三组加工表面之间有相互位置要求, 详细分析如下：三组加工表面中每组地技术要求是：1. 以尺寸 16H7mm 为主地加工表面 ,包括 25h8mm 外圆、端面 ,及与之相距 74 0.3mm 地孔 10H7mm. 其中 16H7mm 孔中心与 10H7mm 孔中心地连线 ,是确定其它各表面方位地设计基准,以下简称为两孔中心连线.2. 粗糙度 Ra6.3 m 平面 M, 以及平面 M 上地角度为130地槽 .3. P、Q 两平面 ,及相应地 2 M8mm 螺纹孔 .对这三组加工表面之间主要地相互位置要求是：第组和第组为零件上地主要表面 .第组加工表面垂直于第组加工表面 ,平面 M 是设计基准 .
30、第组面上地槽位置置度公差 0.5mm, 即槽位置置 槽地中心线 与 B 面轴线垂直且相交 ,偏离误差不大于 0.5mm. 槽地方向与两孔中心连线地夹角为 2247 15.第组及其它螺孔为次要表面 .第组上地、两平面与第组地 M 面垂直,P 面上螺孔 M8mm 地轴线与两孔中心连线地夹角 45 .Q 面上地螺孔 M8mm 地轴线与两孔中心连线平行 .而平面 P、Q 位置分别与地轴线垂直 ,、位置也就确定了 . 4.4.2毛坯地挑选此拨动杆外形复杂 ,其材料为铸铁 ,因此选用铸件毛坯 . 4.4.3定位基准地挑选1. 精基准地挑选挑选基准思路地次序是,第一考虑以什么表面为精基准定位加工工件地主要表
31、面 ,然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面,即先确定精基准 , 然后选出粗基准.由零件地工艺分析可以知道,此零件地设计基准是M 平面和 16mm 和 10mm 两孔中心地连线, 依据基准重合原就 ,应选设计基准为精基准,即以 M平面和两孔为精基准 .由于多数工序地定位基准都是一面两孔,也符合基准同一原就 .2. 粗基准地挑选依据粗基准挑选应合理安排加工余量地原就,应选 25mm 外圆地毛坯面为粗基准（限制四个自由度）,以保证其加工余量匀称；选平面N 为粗基准（限制一个自由度）,以保证其有足够地余量；依据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置地原就 ,应选 R14mm圆弧面为粗基准（限
32、制一个自由度）,以保证 10mm欢迎下载精品学习资源孔轴线在 R14mm 圆心上 ,使 R14mm 处壁厚匀称 . 4.4.4工艺路线地拟定1. 各表面加工方法地挑选依据典型表面加工路线,M 平面地粗糙度 Ra6.3 m,采纳面铣刀铣削；130槽采纳“粗刨精刨”加工；平面P、Q 用三面刃铣刀铣削；孔 16H7mm 、 10H7mm 可采纳“钻扩铰”加工； 25mm 外圆采纳“粗车半精车精车” ,面也采纳车端面地方法加工；螺孔采纳“钻底孔攻丝加工”.2. 加工次序地确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工,由于零件地刚度较好 ,不必划分加工阶段.依据基准先行、先面后孔地原就,以及先加工主
33、要表面（ M 平面与 25mm 外圆和 16mm 孔 ） ,后加工次要表面（ P、Q 平面和各螺孔）地原就,支配机械加工路线如下所示：以 N 面和 25mm 毛坯面为粗基准,铣 M 平面 .以 M平面定位 ,同时按 25mm毛坯外圆面找正,“粗车半精车精车”25mm 外圆到设计尺寸,“钻扩铰” 16mm 孔到设计尺寸 ,车端平面 N 到设计尺寸 .以面（三个自由度）、 16mm （两个自由度）和14mm （一个自由度）为定位基准 ,“钻扩铰” 10mm 孔到设计尺寸 .以 N 平面和 16mm 、 10mm 两孔为基准 ,“粗刨精刨”130槽 .铣 P、Q 平面.（一面两孔定位） .“钻攻丝”
34、加工螺孔.（一面两孔定位） . 4.4. 5 确定加工余量及工序尺寸（略） 4.4. 6 填写工艺文件该零件地“机械加工工艺过程卡片”见表4-3 所示 .其中第30 工序地“机械加工工序片”见表 4-4所示 .其余略 .欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源表 4-3机械加工工艺过程卡片图 4-4 拨动杆零件简图产品型号零件图号共页欢迎下载精品学习资源机械加工工艺过程卡片产品名称零件拨动杆名称第页欢迎下载精品学习资源材料HT200毛坯铸件毛坯外每 毛 坯 可每件备注牌号种类形尺寸制件数台数序工序工序内容车间工段设备工艺装备工时号名称准单终件10铣铣 M平面机加X62V 口虎钳、面铣刀20车车
35、 25mm 外 圆 成 , 钻 - 扩 - 铰 机加C6140车夹具、锥柄钻头等16H7mm孔成 , 车 N面, 倒角30钻钻- 扩- 铰 10H7mm孔成机加Z35钻夹具 , 钻头等40刨粗刨- 精刨 130槽机加 665刨夹具、成型刨刀50铣铣 P、Q 面机加X62铣夹具 , 三面刃铣刀60钻钻 2-M8mm底孔 2- 6.5mm机加Z35回转钻模 , 钻头70钻攻丝 2-M8mm机加Z35回转钻模、 M8丝锥欢迎下载精品学习资源设计 日期审核 日期会签 日期 欢迎下载精品学习资源标处数更换签日记文件号字期欢迎下载精品学习资源机械加工工序卡片产品型号产品名称零 件 图号零 件 名称工序名称
36、钻- 扩- 铰孔 10H7mm共 1 页拨动杆第 1 页 表 3-11 图车间工序号30材料牌号HT20010H7mm设 计 日期审 核 期日会 签期 日标记处更 改 文 件数号签字日期表 4-4机械加工工序卡片毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同 时 加 工件数摇臂钻床Z351工工步内容工艺装备主轴转切 削 速进 给 量切 削 深进工步工时步速度/mm/r度/mm给机辅号/r/min/m/min次数动助1钻孔 10H7mm至尺寸 9mm钻夹具、9mm钻头19513.50.312扩 孔 10H7mm 至 尺 寸 9.8mm扩 孔 刀9.8mm686.213铰孔 10H7mm成铰刀687.50.181欢迎下载