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1、精品学习资源第 4 章 典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1. 介绍机械加工工艺规程制订的原就与步骤；2. 以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程；本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够把握机械加工工艺规程制订的原就和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程； 4.1机械加工工艺规程的制订原就与步骤4.1.1机械加工工艺规程的制订原就机械加工工艺规程的制订原就是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本；在制订工艺规程时应留意以下问题：1 技术上的先进性在
2、制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采纳国内、外先进工艺技术和体会，并保证良好的劳动条件；2 经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会显现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低；充分利用现有生产条件， 少花钱、多办事；3. 有良好的劳动条件在制订工艺方案上要留意实行机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全、制造良好、文明的劳动条件；由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程仍应正确、完整、统一和清楚；所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准；必需牢靠地保证零件图上技术
3、要求的实现；在制订机械加工工艺规程时，假如发觉零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做； 4.1.2制订机械加工工艺规程的内容和步骤1. 运算零件年生产纲领，确定生产类型；2. 对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应第一对零件进行工艺分析；其主要内容包括：分析零件的作用及零件图上的技术要求；2分析零件主要加工表面的尺寸、外形及位置精度、表面粗糙度以及设计基准欢迎下载精品学习资源等；3分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性；3. 确定毛坯毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有亲密关系；毛坯的挑选应以生
4、产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑；正确挑选毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应谨慎对待；在通常情形下，主要应以生产类型来打算； 4制订零件的机械加工工艺路线1确定各表面的加工方法；在明白各种加工方法特点和把握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，挑选保证加工质量、生产率和经济性的加工方法；2 挑选定位基准；依据粗、精基准挑选原就合理选定各工序的定位基准；3 制订工艺路线；在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理支配各表面的加工次序，从而制订出零件的机械加工工艺路线；对于比较复杂的零件，可以
5、先考虑几个方案，分析比较后，再从中挑选比较合理的加工方案；5. 确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差；6. 挑选机床及工、夹、量、刃具；机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理；在成批生产条件下，一般应采纳通用机床和专用工夹具；7. 确定各主要工序的技术要求及检验方法；8. 确定各工序的切削用量和时间定额；单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行打算，机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定；在中批，特殊是在大批量生产厂，为了保证生产的合理性和节奏的均衡，就要求必需规定切削用量，并不得随便改动；9. 填写工艺文件 4.2轴类零件的加工工艺制订轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主
6、要功用是用于支承传动零部件如齿轮、带轮等），并传递扭矩；轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等；轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：l ）直径精度和几何外形精度轴上支承轴颈和协作轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为 IT5IT9级，外形精度 圆度、圆柱度）掌握在直径公差之内，外形精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其答应的公差；2）相互位置精度轴类零件中的协作轴颈装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求；一般精度的轴，协作轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为 0.010.03mm ，高精度轴为 0.0010 .005
7、mm ；此外，相互位置精度仍有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等；3 ）表面粗糙度依据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙欢迎下载精品学习资源度要求也不相同；支承轴颈的表面粗糙度Ra 值一般为 0.160. 63 m，协作轴颈 Ra 值为 0.632.5 m；各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图4-1 所示为车床主轴简图；下面以该车床主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程；图 4-1 车床主轴简图 4.2.1主轴的主要技术要求分析1. 支承轴颈的技术要求一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为
8、重要，它的精度将直接影响轴的回转精度；由图4-1 见本主轴有三处支承轴颈表面，前后带锥度的、面为主要支承，中间为帮助支承）其圆度和同轴度用跳动指标限制）均有较高的精度要求；2. 螺纹的技术要求主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，假如螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜， 轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度；所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小；必需掌握螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正；3. 前端锥孔的技术要求主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必需与支承轴颈的轴线同轴，否就影响顶尖或工具锥炳的安
9、装精度，加工时使工件产生定位误差；欢迎下载精品学习资源4. 前端短圆锥和端面的技术要求主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必需与轴颈同轴，端面必需与主轴的回转轴线垂直；5. 其它协作表面的技术要求如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对、轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm ，以保证齿轮传动的平稳性，削减噪音；上述的 1）、 2 ）项技术要求影响主轴的回转精度，而3 ）、 4）项技术要求影响主轴作为装配基准时的定位精度，而第5 ）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术要求是主轴加工的关键技术问题；综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方
10、面分析其技术要求； 4.2.2主轴的材料、毛坯和热处理1. 主轴材料和热处理的挑选；一般轴类零件常用材料为45 钢，并依据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得肯定的强度、硬度、韧性和耐磨性；对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr 等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度匀称且具有较高的综合力学性能；精度较高的轴仍可使用轴承钢GCr15 和弹簧钢 65Mn ，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲惫性；在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi 、20Mn2B 、20Cr 等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好；
11、在实际应用中可以依据轴的用途选用其材料；如车床主轴属一般轴类零件，材料选用 45 钢，预备热处理采纳正火和调质，最终热处理采纳局部高频淬火；2. 主轴的毛坯；轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件如曲轴）可使用铸件；光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主；外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采纳锻件毛坯可削减切削加工量，又可以改善材料的力学性能；主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采纳锻件毛坯； 4.2.3主轴加工的工艺过程一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理轴件预加工车削外圆铣键槽等最终热处理磨削；某厂生产的车床主轴如图4-1 所示，其生产类型为
12、大批生产；材料为45 钢；毛坯为模锻件；该主轴的加工工艺路线如表4-1； 4.2.4主轴加工工艺过程分析1. 定位基准的挑选在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔；由于轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原就；同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准欢迎下载精品学习资源统一原就；当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表4-1 中的第 10 序钻主轴上的通孔，就是采纳以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆， 另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头；作为定位基准的外圆面应为设计基准
13、的支承轴颈，以符合基准重合原就；如上述工艺过程中的17 和 23 序所用的定位面；表 4-1 车床主轴加工工艺过程欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，实行用三爪卡盘夹一端外圆），用顶尖顶一端 中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的6、8、 9 序中所用的定位方式；由于主轴轴线上有通孔，在钻通孔后第 10 序）原中心孔就不存在了，为仍能够用中心孔定位，一般常用的方法是采纳锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个1： 20 锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图4-2所示，这样锥堵上的中心
14、孔就可作为工件的中心孔使用了；使用时在工序之间不许卸换锥堵，由于锥堵的再次安装会引起定位误差；当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心轴，如图4-2所示；欢迎下载精品学习资源图 4-2锥堵与锥套心轴为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差掌握二者的同轴度），采纳互为 基准的原就挑选精基准，即第11、12 序以外圆为基准定位车加工锥孔配装锥堵）， 第 16 序以中心孔 通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17 序再一次以支承轴颈邻近的外圆为基准定位磨前锥孔配装锥堵），第21、22 序，再一次以中心孔通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最终在第23 序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔；这样在前锥孔与支承轴颈之
15、间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度同轴度）；2. 划分加工阶段主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段；表面淬火后第一磨锥孔，重新配装锥堵，以排除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的预备；3. 热处理工序的支配45 钢经锻造后需要正火处理，以排除锻造产生的应力，改善切削性能；粗加工阶段完成后支配调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热 处理，为表面淬火预备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量；对于主轴上的支承 轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重
16、要且在工作中常常摩擦的表面，为提高其 耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火支配在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过 程中产生的氧化皮，修正淬火变形；4. 支配加工次序的几个问题1） 深孔加工应支配在调质后进行钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜支配在调质后进行；由于主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正除非增加工序），支配调质处理后钻深孔，就防止了热处理变形对孔的外形的影响；2） 外圆表面的加工次序对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外欢迎下载精品学习资源圆，后加工小直径外圆，防止加工初始就降低工件刚度；3） 铣花键和键槽等次要表面的加工支配在精车外圆之
17、后，否就在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具；主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以防止弄混；所以车螺纹应支配在表面淬火后进行；4） 数控车削加工数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产；本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳固性，在主轴工艺过程中的第15 序也可采纳数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采纳工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率；由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳固
18、性；取得了良好的经济效益；同时采纳数控加工设备为生产的现代化供应了基础；在大批生产时，一些关键工序也可以采纳数控机床加工； 4.3箱体类零件的加工工艺箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命；下面以图 4-3 所示齿轮减速箱体零件的加工为例争论箱体类零件的工艺过程； 4.3.1箱体类零件的结构特点和技术要求分析图 4-3 所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁；一般来说，箱体零件的结
19、构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔；对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析；1. 平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为 G 面、 H 面和 P 面，其中 G 面和 H 面仍是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求；2. 孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系；为保证箱体孔与轴承外圈协作及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7 ，孔的几何外形误差掌握在尺寸公差范畴之内；为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高
20、的要求；3. 孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求；本箱体零件主轴孔中心线对装配基面G 、H 面）的平行度误差为0.04mm ；4. 表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的协作性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8 m，装配基面表面粗糙度为1.6 m； 4.3.2箱体类零件的材料及毛坯箱体零件的材料常用铸铁，这是由于铸铁简洁成形，切削性能好，价格低，且吸欢迎下载精品学习资源振性和耐磨性较好；依据需要可选用HT150 350，常用 HT200 ；在单件小批量生产情形下，为缩短生产周期，可采纳钢板焊接结构；某些大负荷的箱体有时采纳铸钢件；在特定条
21、件下，可采纳铝镁合金或其它铝合金材料；铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采纳木模手工造型，毛坯精度较低，余量大； 在大批量生产时，通常采纳金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小；单件小批生产直径大于50mm 的孔，成批生产大于30mm 的孔，一般都铸出预孔，以削减加工余量；铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用； 4.3.3箱体类零件的加工工艺过程箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面；如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题；箱体零件的典型加工路线为：平面加工孔
22、系加工次要面 紧固孔等）加工；图 4-3 某车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200 ；毛坯为铸件；该箱体的加工工艺路线如表4-2；表 4-2 车床主轴箱体零件的加工工艺过程 4.3.4箱体类零件的加工工艺过程分析一、主要表面的加工方法挑选箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔；箱体平面的粗加工和半精加工主要采纳刨削和铣削，也可采纳车削；当生产批量较大时，可采纳各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱 体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率；箱体欢迎下载精品学习资源平面的精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外
23、，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采纳磨削；为提高生产效率和平面间的位置精度，可采纳专用磨床进行组合磨削等；箱体上公差等级为 IT 7 级精度的轴承支承孔，一般需要经过 3 4 次加工；可采纳扩一粗铰一精铰，或采纳粗镗半精镗一精镗的工艺方案进行加工 如未铸出预孔应先钻孔）；以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达 Ra0. 8 1. 6 m；铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔；当孔的加工精度超过 IT 6 级，表面粗糙度值 Ra 小于 0. 4 m 时，仍应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等；二、箱体加工定位基准的挑选
24、1. 粗基准的挑选粗基准的挑选对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量安排；为了满意上述要求，一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准；本箱体零件就是宜主轴孔和距主轴孔较远的轴孔作为粗基准；本箱体不加工面中，内壁面与加工面轴孔）间位置关系重要，由于箱体中的大齿轮与不加工内壁间隙很小，如是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰；从这一点动身，应挑选内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位；由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满意上述两方的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准；2. 精基准的挑选 挑选精基
25、准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原就和基准同一原就，本零件的各孔系和平面的设计基准和装配基准为为G、H面和 P 盖，因此可采纳 G、 H 面和 P 三面作精基准定位；三、箱体加工次序的支配箱体机械加工次序的支配一般应遵循以下原就：1. 先面后孔的原就箱体加工次序的一般规律是先加工平面，后加工孔；先加工平面，可以为孔加工供应牢靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔；平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简洁、牢靠，反之就夹具结构复杂、定位也不行靠；由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃
26、，同时对刀调整也便利；2. 先主后次的原就 箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，由于这些次要孔往往需要依据主要表面 轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行；对于次要孔与主要孔相交的孔系，必需先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否就会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量；3. 孔系的数控加工由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法；过去在大批、大量生产中，主要采纳组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的欢迎下载精品学习资源批量的生产中；车床主轴箱体的孔系也
27、可挑选在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，削减了装夹次数，实行工序集中的原就，提高了生产率；欢迎下载精品学习资源图 4-3 某车床主轴箱体简图欢迎下载精品学习资源 4.4 拨动杆零件机械加工工艺规程 4.4.1零件的工艺分析图 4-4 所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能；本零件生产类型为中批生产；下面对该零件进行精度分析；对于外形和尺寸与 B 面轴线垂直且相交，偏离误差不大于 0.5mm ；槽的方向与两孔中心连线的夹角为 22 47 15；第组及其它螺孔为次要表面；第组上的、两平
28、面与第组的 M 面垂直， P 面上螺孔M8mm 的轴线与两孔中心连线的夹角45； Q 面上的螺孔 M8mm的轴线与两孔中心连线平行；而平面P、 Q 位置分别与的轴线垂直， 、位置也就确定了； 4.4.2毛坯的挑选此拨动杆外形复杂，其材料为铸铁，因此选用铸件毛坯； 4.4.3定位基准的挑选1. 精基准的挑选挑选基准思路的次序是，第一考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准；由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是M 平面和 16mm 和 10mm 两孔中心的连线，依据基准重合原就，应选设计基准为精基准，即以 M
29、 平面和两孔为精基准；由于多数工序的定位基准都是一面两孔，也符合基准同一原就；2. 粗基准的挑选依据粗基准挑选应合理安排加工余量的原就，应选 25mm 外圆的毛坯面为粗基准 限制四个自由度），以保证其加工余量匀称；选平面N 为粗基欢迎下载精品学习资源准限制一个自由度），以保证其有足够的余量；依据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原就，应选R14mm 圆弧面为粗基准 限制一个自由度），以保证10mm 孔轴线在 R14mm 圆心上，使R14mm 处壁厚匀称； 4.4.4工艺路线的拟定1. 各表面加工方法的挑选依据典型表面加工路线，M平面的粗糙度Ra6.3 m，采纳面铣刀铣削；130槽采纳“
30、粗刨精刨”加工；平面P、Q 用三面刃铣刀铣削；孔 16H7mm 、 10H7mm 可采纳“钻扩铰”加工； 25mm 外圆采纳“粗车半精车精车”，面也采纳车端面的方法加工；螺孔采纳“钻底孔攻丝加工”；2. 加工次序的确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的刚度较好，不必划分加工阶段；依据基准先行、先面后孔的原就，以及先加工主要表面 M 平面与 25mm 外圆和 16mm 孔 ），后加工次要表面P、Q 平面和各螺孔）的原就，支配机械加工路线如下所示：以 N 面和 25mm 毛坯面为粗基准，铣 M 平面；以 M 平面定位，同时按 25mm 毛坯外圆面找正，“粗车半精车精车” 25
31、mm 外圆到设计尺寸，“钻扩铰” 16mm 孔到设计尺寸，车端平面 N 到设计尺寸；以面 三个自由度）、 16mm 两个自由度）和14mm 一个自由度）为定位基准，“钻扩铰” 10mm 孔到设计尺寸；以 N 平面和 16mm 、 10mm 两孔为基准，“粗刨精刨”130槽；铣 P、Q 平面； 一面两孔定位）；“钻攻丝”加工螺孔；一面两孔定位）； 4.4. 5 确定加工余量及工序尺寸 审核 日期会签 日期欢迎下载精品学习资源标处数更换签日记文件号字期欢迎下载精品学习资源机械加工工序卡片产品型号产品名称零 件 图号零 件 名称工序名称 钻- 扩- 铰孔 10H7mm共 1 页拨动杆第 1 页 表 3-11 图车间工序号30材料牌号HT20010H7mm设 计 日期审 核 期日会 签期 日标记处更 改 文 件数号签字日期表 4-4机械加工工序卡片毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同 时 加 工件数摇臂钻床Z351工工步内容工艺装备主轴转切 削 速进 给 量切 削 深进工步工时步速度/mm/r度/mm给机辅号/r/min/m/min次数动助1钻孔 10H7mm至尺寸 9mm钻夹具、19513.50.319mm钻头2扩 孔 10H7mm 至 尺 寸 扩 孔 刀686.219.8mm9.8mm3铰孔 10H7mm成铰刀687.50.181欢迎下载