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1、一、凹印问题的成因其次节凹印常见问题分析及解决二、凹印常见问题一、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在 50%-70% ，大约仍有 1/2-1/3 左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中； 该残留率假如保持肯定尚可， 但在印刷过程中由于种种缘由， 网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障；发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严峻时基至无法连续进行印刷；特殊是浅网层次部位简单发生堵版；1、赌版产生缘由：1、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素打算的，总有1/2-1/3 的油墨残留在网穴中；
2、当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固粘度增高 后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低；久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最终形成堵版；此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响；2、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附四周的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中；3、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后外表不平滑; 研磨时产生的毛刺以及 型网穴等， 对油墨的转移率也有肯定的影响，情形严峻时也往往造成转移率低下而成为堵版的缘由；4、油墨溶解不良劣化油墨变质或溶剂平稳发生变化时引
3、起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版；5、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流淌性变差， 粘度增高， 转移率随之降低，也可能成为堵版的缘由之一；2、解决方法：1、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的缘由加以解决；2、调整适当的环境温湿度、挑选与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比；3、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止干燥箱漏出的热风直吹版面；4、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度；5、假如是由油果性能缺陷引起的堵版，应准时更换
4、油墨或与油墨供应商联系解决，尽量防止比重有显著差异的油墨组合；6、油墨槽中的油墨要常常搅拌，使油墨保持良好的流淌状态，准时加入新的油墨或更换新油墨，削减皮膜化现象的发生；7、由网穴内壁质量引起的堵版，应重新镀版或制版；8、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒；印刷过程中尽量防止中途停车，长时间停车时肯定要先把印版滚筒洗洁净，或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转；9、在新奇油墨中，由于温度差等缘由，油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加温温度掌握在40-50 度，使之溶解；10、误用溶剂或油墨变质，混入异种油墨时，会显著影响油墨的再溶解性；所以应使用正规的专用稀释溶剂，更换油墨
5、要在充分洗净墨槽和循环泵后进行；二、反面粘连粘连指印刷收卷后，印品相互粘在一起，印迹粘背；1、产生缘由导致粘作的缘由比较复杂，涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切，过程中都有可能发生；主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的；1、油墨中的树脂树脂软化点； 连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能； 连结料树脂的软化点过低， 会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态； 从而使印刷产品收份后发生粘连， 提离连结料树脂的软化点； 明显有利于防止粘连，但软化点过高，印刷墨层的挠去性会变差，简单脆裂；连结料树脂对溶剂的释放性； 为了适应印侧的要或考虑到经
6、济性； 印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂；每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂，溶解性越好，就表示连结料树脂与溶剂分子之间的连接料树脂溶剂亲和力越大； 而溶剂对树脂的溶解性越好，树脂对溶剂的释放性，也就越差， 释放性差， 残留溶剂多； 所以， 在配制混合溶剂时，溶剂应当掌握在肯定的范圈内，既要考虑到油墨的印刷适性要求；同时仍要考虑到溶剂的综合释放性；常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情形见表；真溶剂次溶剂非溶剂硝化棉聚酰胺氧化聚丙烯酯 苯类、醇苯类酮酮、酯苯类、醇酯、酮醇对于同一种类型的连结料树脂来说；树脂的软化点越低，也就愈味着树脂越简单溶解，树脂的脱溶剂性就会越差；从这一方面考虑，也
7、应当相应地提高连结料树脂的软化点；研磨时间与研磨温度；在加工油墨时，假如研磨时间过长，研磨产生的温度就会过高，导致连结树脂部分变性，也会给粘连带来肯定的影响；2、印剧墨层的附粉牢度差；3、印剧速度过快，通风不好；4、收卷压力过大；2、解决方法：1、掌握慢干溶剂的使用和残留溶剂等；2、尽量提高干燥箱的性能，以便能供应充分的热量和风量；3、使冷却辊平滑转动，重卷时，留意纸管和辊的滑动所引起的温度反常上升；4、印刷时或重卷检验时，对于PET 等很薄的薄膜要特殊留意；在运输和搬运过程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否就会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连；5、对于多色印剐夹说 .在进行图案
8、设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话， 可以使用专色里印刷， 以防止局部墨层过厚；在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情形下；收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力确定比较大，特别简单造成粘连；因此，对于这种印刷品特殊留意不要卷得太紧；6、实行相应的措施提高墨层的附着牢度；7、在塑料薄膜凹印中，含有金属粉的油墨，其墨层凝结力较弱，附着性差，在很小的压力下就很简单引起枯连；必需充分留意；8、玻璃纸、 尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜收卷后其反面与墨层相接触时亲和性很强，发生枯连的危急性大，所以，在印刷之前就应当实行适当的计策，当只进行单面印刷时，应调整电晕处理装置，只进行单面处理；9、减慢印刷速
9、度；10、提高干操箱的温度时，印刷后的薄膜必需通过冷却辊充分冷却后再收卷；对于聚烯烃类薄膜一类简单拉伸的薄膜，特殊留意不要卷得太紧；印刷品要在阴凉处保管，在贮存过程中要保持通风干燥，储存时间也不宜过长； 并应防止在日光直接照耀下或在热源邻近贮存收卷的印刷品；库房在气候酷热时应实行通风降温措施；三、印品刀线 印刷带道 印品刀线印刷带道是指版面上非图文部分的油墨未被刮洁净，转移到承印物上，产生线条状污染；1、产生缘由：刀线是凹印过程中常常遇到的问题；其产生的缘由比较复杂，有环境因素，有工艺因素，有刮刀使用和刀片质量的因素，有印版滚筒质量因素；所以，正确分析刀线产生的缘由,才能找出解决问题的正确方法
10、；1、明显的连续宽刀线明显的连续宽刀线一般是印版滚筒受到外力的作用，铬层外表被破坏或报伤；翘起的铬层碰伤刮刀， 并随刮刀的摇摆形成与刮刀摇摆范畴宽度一样的宽刀线；此类刀线对印版滚筒的危害极大，如未准时发觉并实行措施， 将可能使印版滚筒报废；印版滚筒铬层损耗的缘由主要是搅墨棒磁铁吸附的砂粒、金属硬物以及油墨中的异物等造成的；另外，薄膜塑化不良的晶状物也是造成印版滚筒损耗的因素之一；2、明显或不明显的细刀线细刀线一般在印刷过程中不易被发觉，但对产品质量影响很大产生细刀线的主要缘由有以下儿点；印版滚筒网穴雕很深，而铜层较软，造成部分网墙处有毛刺，电镀后虽经抛光，但对刮刀仍有碰伤， 造成印刷时不断显现
11、小细道；印刷环境较脏，灰尘等异物对油墨污染严峻，导致油墨中杂质太多，显现细刀线；印版滚筒网穴雕刻太深，油墨粘度过高，刮刀不易刮洁净；油墨本身质量不好，主要是油墨颗粒较粗；3、较粗的颗粒道较粗的颗粒道是由于油墨中混入的一些杂质在油墨槽中形成絮状物，粘在刮刀刃部， 将刮刀刀刃项起造成刀线；另外，碎膜、纸屑也可能造成此种墨道；4、流星状间断墨道流星状间断墨道由于是间断显现的，不易被发觉，所以危害性很大，特殊是在生产卷材产品时，往往是发觉时已构成批量缺失； 造成流星状间断墨道的主要缘由，是油墨本身活性太强， 随着刮刀和印版滚筒不断摩擦， 磨损后的铬离子和油里中的活性粒子不断形成絮状颗粒，粘在印版滚简上
12、产生墨道；此种墨道中间是空心的且较粗， 两端较细， 常显现在印版滚筒作图文部位.而且主要集中在蓝色相油墨上；随着印量的增加；墨道显现频率加快； 二是印版滚筒磨报比较严峻， 易产生墨道； 三是刮刀角度过小， 压力过大时易产生墨道；5、图文部位的缺墨道图文部位的缺墨道主要是油里中的杂质、纸展， 干墨皮等柔性物央在了刮刀和印版滚筒之间，使本应布满油墨的网穴没有存上油墨；6、刮刀丝、刀丝印刷刮刀丝主要是由于印版滚筒外表粗糙，或雕刻制版时因铜层软， 电雕产生毛刺造成的； 其现象多为刚换新刀片时， 刮刀刮墨成效很匀称， 印刷完 500-600 米后图文部分便显现刀丝， 而非图文部分不显现刀丝， 加大刮刀压
13、力后情形稍有好转，但连续一段时间后又会显现；刀丝产生的主要缘由是工艺的因秦，主要集中在深浅渐变的层次部位或实地与浅网共存的印版滚筒；由于实地和浅网部分对油墨粘度和溶剂配比的要求不一样，在确保实地匀称的情形下，对于浅网部分而言， 油墨的粘度明显偏高，造成刮刀对浅网或渐变部位的不适应；形成了一组组的刀丝；另外，油墨本身质量不好也是造成刀丝的主要缘由；2、解决方法：1、明显的宽刀线的解决方法将印版滚筒冲洗洁净，并抛光；研磨或更换刮刀片；将搅墨榜磁铁部位吸附的金属砂粒清除洁净；检查基材有无塑化不良的晶状物，假设有应更换基材；用 120 目金属网过滤油墨；2、明显或不明显的细刀线的解决方法和制版厂联系，
14、重新制版，留意印版滚筒网穴不要雕得过深；改善印剧工作环境，增加湿度；每天用120 目金属网过滤油墨；正常生产时，油墨粘度不能过高，实地版印刷时油墨粘度尽量掌握在22 秒3 察恩杯 以下；更换其他品牌的油墨；3、较粗的颗粒道的解决方法将油墨槽清空，擦洁净后更换新油墨；将旧油墨用120 目金属网过滤后，以30%的比例与新油墨混合使用；4、流星状间断墨道的解决方法更换其它厂家的油墨；将印版滚筒重新镶铬；调整刮刀高度或更换新的刮刀；5、图文部位的缺墨道将油墨完全清出井用120 目金属网过滤油墨；将油墨槽完全清洗洁净；将印版滚筒重新镀铬；6、刮刀丝、刀丝的解决方法重新镀铬或重新制版；用 800-1000
15、 目的水砂纸对印版滚筒抛光；研磨或更换新的刮刀片；设计稿件时，尽防止将浅网和实地图案制在同一根印版滚筒上；合理调配溶剂，增加油墨适性；将刮刀位，向压印点移近，尽量削减刀丝；更换更高档的油墨；四、反套印咬色、印品嘬色反套印咬色、印品嘬色是指在凹印过程中，前一色印刷的油墨在和后一色套印时反粘到后一色的印版滚简商，致使前一色印刷图案部分被浸蚀下来，随印刷时间的推移，后一色的油墨发生变色，可以看到前一色的颜色，同时印品色相及质量受到严峻影响；1、产生缘由：1、印刷过程中，溶剂配比和实际印刷速度不匹配；2、印刷过程中前一单元干燥温度太高，进风量太小，造成油墨“假干” ，即印品在进入前一单元的干燥箱后，
16、油墨外表快速形成墨膜而内层未干燥透； 在和后一色套印时， 后一色的印版滚筒网穴内所含的溶剂将墨膜破坏，这样前一色未干透的幽默曾就部分转移到后一色的印版滚筒上，形成咬色；3、有时相邻色的油墨相容性差时也会显现这种情形；4、印刷速度太慢或后一色印刷压力太大；5、印版滚筒雕刻工艺不良和印版滚筒状态不良；2、解决方法：1、降低压辊压力；2、提高印刷速度；3、改良前一色油墨的附着性，提高干燥速度使用快干溶剂 ；4、降低后一色油墨的粘度；5、调整前一单元干燥箱温度、风速；使印品在每个单元完全干燥；6、将后一色油墨的稀释剂改用不溶解前一色的成分；7、更换后一色油墨；8、重新制作或修镀印版滚筒；五、印刷品残留
17、臭味1、产生缘由当印刷品作为包装材料来包装食品之类的物品时，假如有臭味就成为很大的问题；有时这种臭味甚至会被内容物吸取，问题就会更为严峻；特殊是玻璃纸，聚烯烃薄膜等材料具有易吸取溶剂的特点，所以在印刷时需特殊留意；当包装内容物为食品时，对甲苯的臭味最为敏锐；该臭味不仅是由于残留溶剂造成的，有时与包装材料本身的臭味如聚烯烃的氧化臭味等相混，造成不易解决的问题；国家标准对此也做了相应的规定，即使不用于食品包装，也应从环保的角度动身，生产符合国家标准的产品；2、解决方法：1、不使用臭味强的展色料和添加剂；2、调整油墨干燥速度，削减残留溶剂；3、使用残臭少的溶剂混入高沸点等不纯的溶剂，简单造成残臭现象
18、；4、降低印刷速度，充分进行通风，削减溶剂残留；5、合理挑选印后加工条件；6、选定印刷品的保管场所时，要特殊留意有机溶剂的浓度并远离剧烈异味刺激源；六、光泽不足墨层表观发暗，光泽性差；1、产生缘由：1、由于白化现象所致；2、油墨中树脂含量不足；3、油墨中颜料或添加剂的颗粒粗；4、使用无相容性的树脂时也会发生此类问题5、使用已失去溶剂平稳的剩余油；6、油墨干燥过快；7、刮刀压力太大或刮刀角度太大；2、解决方法：1、调整湿度，进行加热干燥；2、添加调墨油等；3、尽量细化颜料及添加剂；4、使用旧墨印刷时，应添加一些新调制的油墨；5、降低油里干燥速度；6、调整刮刀压力或刮刀角度；七、版污印版滚筒的非图
19、文部分留有刮刀未刮洁净的油墨，印刷时转移到薄膜上， 形成成片的油墨污点； 版污是呈雾化的、面状发生的，黑墨较易显现这种现象；1、产生缘由：1、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率；2、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的外表损坏.3、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀；4、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良润滑适性不良；2、解决方法：1、加大刮刀压力，调整刮刀位置和角度等；2、更换或重新研磨刮刀；3、属于印版滚筒外表粗糙缘由引起的版污，应对印版滚筒进行抛光处理；4、降低印刷油墨粘度或浓度；5、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤，使未刮洁净的油墨快速干燥，无法转移到薄膜上；6、更换油
20、墨；八、白化现象印刷油墨皮膜变白，又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种；1、产生缘由1、溶剂白化这种白化现象多见于醇溶性油墨，当湿度高时，由于溶剂的蒸发潜热现象，油墨皮膜邻近会被冷却， 使水滴混入其中，造成油墨皮膜白化；当然，使用蒸发潜热高的溶剂时，这种现象更简单显现；下表列出了部分溶剂的蒸发潜热；部分溶剂的蒸发潜热 卡/克溶剂名称正己烷丙酮乙酸甲酯乙酸乙酯甲乙酮甲苯蒸发潜热溶剂名称甲醇异丙醇乙醇乙酸丁酯二甲苯丁醇蒸发潜热2树脂自化油墨中的溶剂平稳性差，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中，会使油墨中的树脂析出沉淀，引起白化现象；2、解决方法：1、溶剂白化解决方法尽量加大环境湿度；降低油墨干燥
21、速度；印刷的同时进行加热干燥；2、树脂自化解决方法：更换油墨，或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂；更换溶剂的配方成分；九、油墨层附着牢度差1、产生缘由：1、印刷基材的适性不良，外表张力低下；2、印刷薄膜中的添加剂增塑剂、外表活性剂、爽滑剂等形成析出层，影响墨层附着牢度；3、印刷基材自身吸湿；4、油墨的性能不佳，油墨选用不当或异种油墨的混合.5、油墨性能转变变质、白化 ；6、油墨干燥不良，残留溶剂多. 2、解决方法：1、检测印刷基材的外表张力；如不合格就需更换基材；经电晕处理的薄膜.其处理度最重要；处理是否合格、是否发生衰退等均要通过外表张力测定液进行测定；2、如显现薄膜外表析出层影响油墨附着牢度
22、的现象，就需要更换印刷基材或与油墨制造商商洽进行适当的处置；初次使用某种薄膜时，在事前要尽可能地具体调查其性质，特点等，以便挑选合适的油墨；3、更换油墨或检测油墨的附着牢度适性；凹印油墨大多是为特定的用途而生产的，应当防止与其他用途的油墨或异种油墨混合；而且为了防止误用，对剩余油墨要明确记录相关内容、日期等，以备再使用；4、解决油墨的变质、白化问题；5、调整干燥条件；解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度；6、实施印刷现场的湿度掌握；对干易吸湿的维尼纶、玻璃纸、尼龙等基材及其印刷品要妥当保管， 防止受潮；十、静电须及静电斑纹静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规章的丝状墨条，犹如胡须；
23、静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹，主要在印刷聚烯烃薄膜式显现；1、产生缘由：1、塑料薄膜是电的不良导体，在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电；油墨本身如缺乏抗静电剂，在长时间工作后也会产生静电；2、油墨粘度太低；3、静电排除装置失去作用如粘上油墨等 ；4、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大；2、解决方法：1、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂；防止静电墨斑或滋墨故障；2、掌握环境湿度，在印刷现场洒水或放入水蒸气，降低印刷现场温度，加大湿度；3、检查静电排除器是否良好，保证准时排除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦实行接地措施，防止由于它与轴承部分
24、的润滑油接触而绝缘；4、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的粘度，同时胶辊的压力要适当，防止将油墨挤出网穴；十一、气泡印刷过程中油墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡附着在印版滚筒上；使图案上的部分网点消逝，印品上就会显现白点；1、产生缘由：1、油墨的外表张力较强，受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大；有时油墨的粘度大，也简单产愤怒泡；2、油墨槽或循环装置有缺陷；大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流淌状态不好而引起的；使用墨泵循环油墨时，油墨从油墨槽流到循环桶内时，由于落差及印版滚简高速运转时的搅动作用，就会在油墨中形成气泡；3、直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在油墨槽里跳动，
25、引起气泡；2、解决方法：1、保持相宜的油墨粘度；有时降低粘度后，产生的气泡可以自行破裂；2、改良油墨循环装置，防止混入空气；3、油墨从油墨槽中落下时的落差不要太大.距离尽量减小，削减液体冲力搅拌引起的气泡；4、使用搅墨棒或充气的塑料薄膜泡管；5、与油墨制造商联系，添加消泡剂；虽有专用的消泡剂，但大多对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不能多用；十二、实地专色版印刷不匀印品印刷不匀在凹印中是常常显现的质量问题；严峻影响着产品的外观质量；目前， 很多包装印刷企业依据客户的要求， 在产品包装设计上过于强调专色的防伪功能，导致专色在印品设计中越来越多的使用；而目前 80%的印品不匀问题
26、发生在实地专色版面上；实地专色版印刷不匀是印刷不匀中最常见的问题，表现为水纹状不匀和橘皮状不匀两种；专色一般由两种或两种以上颜色的油墨调配而成；有时在同一根实地专色版上单独使用原色油墨时并不显现印刷不匀现象，而使用调配而成的专色油里时却会显现印刷不匀现象；有时通过调整印刷工艺条件可以解决这种故障，有时却难以解决；1、产生缘由1、水纹状不匀主要是由于印版滚筒网穴雕刻太深，而油墨的粘度偏低造成的；2、橘皮状不匀产生的主要缘由：一是是油墨中加人了过量的极性溶剂，如丁酮等；二是油墨的粘 度过高，导致流平性不好；三是压印胶辊质量不高胶层颗粒密度不一样，导致印刷时压印胶辊施加给印辊质量不高胶层城粒密度不一
27、样，版滚筒的压力不匀称；2、解决方法：1、与制版企业联系； 先制作一根测试版对使用的油墨和溶剂按常规工艺条件进行测试；油墨主要测试常用的专色墨，如浅绿、草绿、群青、咖啡色、酱色、中蓝、土黄、朱红等；通过测试找出印版滚筒、油墨、印刷条件的最正确匹配结果，制版企业以此为基础确定相宜的制版工艺参数；经过此过程制成的凹印版滚筒在解决实地专色版印刷不匀方面其有较强的适应性；2、在接到新活件时，准时和客户沟通，尽最防止将专色版雕得太深；假如印版滚筒网穴雕得较深， 可在保证油墨流平性的基础上适当提高油墨的工作粘度；3、对于橘皮状不匀现象，第一可适当降低油墨粘度；其次可适当降低压印胶辊的压力；第三尽量提高印刷
28、速度；4、合理调配溶剂配比和油墨的工作粘度；当印刷速度超过 100 米/分时，油墨的粘度一般掌握在20-26秒 3 号察恩杯左右，在溶剂配比上可适当增加快干溶剂；十三、层次版印刷不匀层次版印刷不匀可分为渐变层次印刷不匀和浅层次印刷不匀两种； 渐变层次印刷不匀主要是由于在制版过程中无论怎样挑选雕刻工艺； 都躲不开网点易产生并级的区城， 虽然在印刷过程中通过调整油里的粘度等可以转变产生并级的区城，但无法防止网点并级的发生；所以渐变层次印刷不匀在生产过程中很难掌握； 最好在制版时通过挑选较好的雕刻工艺来减轻因并级现象所遗成的印刷不匀现象；浅层次印刷不匀主要是以下缘由造成的： 一是印刷过程中油墨粘度过
29、高或溶剂挥发速度过快而造成的一组组刀丝状不匀； 二是印刷过程中油墨粘度过低， 造成层次版在叠压过程中出线印品发花不匀而导致印刷不匀；三是印版滚筒制作粗糙，带有毛刺，造成刮刀刮不匀；因此对于浅层次印刷不匀可实行以下方法解决： 适当降低溶剂的挥发速度， 增加慢干溶剂； 适当增加印刷车间的湿度，降低印刷车间的温度；挑选质量较好的油墨和印版滚筒；十四、油墨层有细小的间断性划伤在印刷过程中， 有时会显现特殊细小的间断性划伤墨层现象；在开机过程中不易发觉， 对于复合乳白膜的印品来说，隐患很大；1、产生缘由：1、印刷导辊、冷却辊转动不敏捷；2、导辊、冷却辊上沾有油墨等污点；3、产生划道的该色油墨干燥不完全；
30、4、油墨的附着力差；5、干燥箱内的送、排风最调整不合适，印刷薄膜在印刷过程中有吸在风箱上蹭伤的现象；2、解决方法：1、停机后逐个单元检查印刷薄膜，找出划道的大体位置；对于叠印在起的颜色，要认真检查和分析是哪种颜色产生划伤；2、有划伤的单元，逐个检查导辊和冷却辊的转动是否敏捷.导辊和冷却辊外表是否清洁洁净.3、调整油墨的溶剂配比或检查干燥箱温度或降低车速，确保油墨完全干燥；4、调整送、排风量；使薄膜贴在风箱导辊运行，防止显现排风量远远大于送风量现象；否就，除了印刷薄膜蹭风箱简单引起墨层划伤外，仍可能导致干燥箱内实际温度偏低，进而影响印刷墨层的干燥成效；这个问题在印刷操作人员操作中是很简单忽视的，
31、 往往操作人员只留意设定的温度是否到达， 而没有想到温度表显示的温度是进风口的温度， 干燥箱内的实际温度不仅与温度表上显示的温度有关系， 同时与进风量与排风量是否匹配也有很大关系；5、与油墨供应商联系或更换油墨，提高油墨与薄膜间的附着力和油墨的耐划伤性；十五、漏印因压印胶辊不平及压印胶辊压力等问题造成印刷图案或文字不完整；1、产生缘由：1、印刷胶辊不平；这种不平有时表现为肉眼能观察的坑，有时就表现为肉眼看不见的坑；能观察的坑多为硬伤所致，而看不见的坑往往是以前使用时因故用砂纸打磨所致，我们称之为“隐性凹坑；因其位置不固定，而且在图案少的颜色上间隔很长才显现一次，其漏检的风险很大；2、胶辊压力偏
32、小；压力偏小有几种情形：一是设定的压力值小，特殊是对于硬度高的胶辊，简单出现漏印现象； 二是总气压是在肯定范畴内不断波动；假如我们设定压力时正值总气压的最高值；当时显示压力很大，但是随着总气压下降到最低点时，胶辊压力就达不到要求；也就是说， 设定的胶辊压力能到达要求， 但是在总气压的最低点时，胶辊压力已低于所需要的胶辊压力，给操作者一个压力合适的错误熟悉；三是压力表已坏，如压力表指针被表蒙子等卡住，显示的数值大，而实际压力却不足；3、压印胶辊老化，硬度上升，或胶层太薄，弹性下降；4、压印胶辊上沾有墨点，碎膜等异物；5、胶辊两端压力不平稳，或胶辊不水平；6、胶辊或印版滚筒的定位机构磨损；7、印版
33、滚筒机械精度差，运转时发生振动；8、刮刀刃部沾附异物，导致该处无墨；9、印版滚简局部堵版；2、解决方法：1、检查压印胶辊外表状态，必要时更换胶辊，同时将有问题的胶辊进行研磨；2、检查进入印刷机的总气压的最低点是否在3kg 以上；3、检查压力表是否正常；在设定数值后，上调或下调压力看指针是否敏捷；4、对于老化后硬度上升的压印胶辊，一是准时更换；二是在使用前先用较小的压力压印打样，并认真检查是否有漏印现象；在确认正常后再将压力提高到合适状态进行正式印刷；5、准时请理压印胶辊上的异物，并且禁止用砂纸打磨胶辊，防止显现“隐性凹坑”；6、对磨损的机械部件更换修理；7、清除刮刀刃部异物；8、擦拭印版滚筒；
34、十六、胶辊印迹在印刷大面积实地时显现斜的条纹；1、产生缘由：1、胶辊不圆、不同心或局部溶胀；2、胶辊压力太大；3、设备故障，如胶辊轴承协作太松或安装胶辊的轴套瓦盒协作松动，或者胶辊与印版滚筒不平行；2、解决方法：1、降低胶辊压力；看是否仍存在此故障；留意在降低胶辊压力时，应防止胶辊局部不平而产生漏印故障；2、提高印刷速度；3、更换胶辊或重新研磨胶辊；4、判定是否是设备缘由引起的： 将显现胶辊印迹故障的胶辊安装在同样是实地但无胶辊印的单元上， 看是否仍显现胶辊印迹；如仍显现，就应检查和修理胶辊轴承及其安装部位，并进行修复；十七、印品在复合镀铝膜后显现小白点小白点在干式复合中是一个常见故障，除了在
35、复合工艺上解决外，印刷质量对此也会有很大影响，严峻时即使调整复合工艺也无祛完全排除；1、产生缘由：1、因印版滚筒、油墨等缘由，致使白墨的墨层遮盖率不够；2、印刷残留溶剂量太大；2、解决方法：1、印刷与镀铝膜复合的产品时，留意白版的网穴磨损情形及白墨的粘度；保证有足够的遮盖率，否就就要重镀或重制白版；2、调整印刷工艺，使残留溶剂降低到标准以下；十八、不上色油墨转移性不良，印品着墨最少；1、产生缘由：稀释剂中含杂质造成的，如有水或者其他对油墨不溶解的物质；也有油墨制造本身的缘由；2、解决方法：在印刷前，预先测试一下油墨与稀释剂的混合成效，以免造成缺失；假设显现不上色的现象，可用墨上机印刷测试；十九
36、、网线印品出现明显的布纹状网线. 1、产生缘由：1、油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥，失去流平性；2、油墨粘度过高；3、制版时网墙太宽；2、解决方法：1、采纳油墨慢干溶剂， 或使刮刀位置尽量前移， 同时仍应留意从干燥箱中漏出来的热风带来的影响；2、在保证油墨流淌性的前提下，尽量使用低粘度油墨进行印刷；3、提高印刷速度；4、重新制版；二十、收卷不良收卷不整齐；1、产生缘由：1、由于静电引起薄膜之间相互附着，从而导致收卷不整齐2、印刷里膜外表不够平滑或过于光滑；3、张力设定不当或导辊不平行；2、解决方法：1、实行有效措施，排除收卷静电.2、油墨光滑性不良时，与油墨供应商商洽；3、调整张
37、力及锥度设定，检查导辊平行度；二十一、颠刀印品上某一色或几色显现有规律的深浅相像的横向条纹，发生顺刀时有时会相伴反常的响声；1、产生缘由：1、印刷压力过大或刮刀角度过大，造成刮刀与印版滚筒之间的摩擦力过大，印版滚筒偏心，引起印版滚筒运转时发生振动；2、安装印版滚筒时由于油墨等异物存在，造成安装精度不良，印版滚筒运转时发生跳动；2、解决方法：1、减小刮刀压力或角度；2、清理装版部位 .重新安装印版滚筒；3、对偏心严峻的印版滚筒重新制版；二十二、溅墨印品上溅上了大小不一的墨点，大多集中在基材的边缘；1、产生缘由：1、印版滚筒两端挡板没档好，发生脱落或位置偏斜；2、橡胶压辊两端油墨积存太多；3、搅墨
38、棒转速太快；4、墨泵喷出的油墨飞溅或墨管有微小裂口；2、解决方法：1、检查挡板情形；2、清理压辊两端油墨，做好清洁保养；3、调慢搅墨棒转速；4、检查墨泵系统并进行相应调整；二十三、弧坑印品外表干燥以后， 特殊是在满版印刷面上，油墨外表显现了微小的像火山口一样的环状突起，造成印刷品外表粗糙、光亮性差；在使用以热固性树脂为连结料的油墨时更为突出；1、产生缘由：在油墨干燥的初期，油墨加热太强，使墨层表层溶剂快速挥发而导致“皮膜化”，但大量的溶剂被封闭在里面，在随后的蒸发干燥过程中，内层的溶剂冲破表层皮膜喷射出来，产生了火山口状的弧坑；2、解决方法：降低干燥箱的温度，增加风量，适当使用慢干溶剂或减慢干
39、燥速度；二十四、针孔油墨在通过印版滚筒转移到基材上时，由于转移不完全在基材上显现了微小的空白点；1、产生缘由：1、基材薄膜中含有的爽滑剂、抗静电剂、增塑剂、抗氧化剂等析出，在基材外表形成弱边界层，阻碍了油墨转移；2、油墨粘度太高，干燥速度太快，造成润润性差；3、印版脏污；4、油墨里有气泡并附着到印版滚筒上，运行到刮刀处破裂，使此处的图文网点消逝；2、解决方法：1、印刷时打开预热，预热后印刷仍显现针孔时与基材薄膜厂家商洽；2、降低油墨粘度，适当使用慢干溶剂；3、加大胶辊压力，检查胶辊是否有缺陷；4、检查并清除印版滚筒上粘附的油污、汗渍；5、排除气泡；二十五、龟纹油墨印刷后的点或线相互重叠在一起而
40、产生的浓淡不一的几何条纹；1、产生缘由：滚筒制版时网角、网线数等参数设置不当；2、解决方法：与制版公司商洽，调整制版工艺参数；二十六、图案尺寸发生变化印刷收卷后，印刷图案纵向尺寸收缩；1、产生缘由：基材薄膜是在张力和热风干燥条件下印刷的，有肯定的拉伸印刷薄膜收卷后发生回缩；2、解决方法：1、降低印刷张力和干燥条件；2、制版时适当增加单元图像的收缩余量；3、薄膜在进人印刷单元之前进行预热；二十七、导辊粘污油墨星星点点沾附到导辊上，形成污染，在印品上产生点状空白或斑点；1、产生缘由：1、油墨的干燥速度与印刷速度不匹配，导致导辊粘墨；2、油墨与基材薄膜附着不良；3、印刷后冷却不良；4、导辊不清洁；1
41、、解决方法：1、检查冷却辊、进排风情形和干燥箱温度是否正常，发觉反常时实行相应措施；2、调整油墨的干燥速度；3、提高油墨的附着牢度和耐摩擦性；4、擦拭导辊；二十八、迁移油墨中的颜料涂料透过或穿过薄膜迁移到接触到的物质上，造成污染；1、产生缘由：基材薄膜中所含的增塑剂、添加剂等溶解出一部分油墨中的颜料染料并在薄膜中移动，当温度上升时问题更加明显；2、解决方法：对于使用了增塑剂的薄膜及亲水性的薄膜，应防止适用含有易溶解于增塑剂及水的颜料染料 的油墨进行印刷；二十九、版面各联颜色不一样多联拼成的版面，各联之间的印刷成效不一样；1、产生缘由：1、制版时不匀称或印版滚筒存在不匀称堵版；2、两色或多色版的
42、网线和网角完全相同，印刷时有的网点完全重合，有的网点错开，导致视觉上的颜色差异；3、胶辊两侧压力不一样；2、解决方法：1、调整制版工艺；2、提高套印精度；3、检查印版滚筒、胶辊及压印压力是否正常；三十、重影在印版的非图文部分也转移上了影子似的油墨痕迹；1、产生缘由：1、油墨附着在印版滚筒的铬层上，没有被刮净而转移到了基材薄膜上；2、前一色印刷的油墨在下一色的版面上再溶解后又重新转移到了基材薄膜上；2、解决方法：1、擦拭印版滚筒；2、提高印刷速度；3、调整油墨的干燥条件；三十一、橘皮状斑纹在油墨的叠印部分形成了像橘皮或梨皮外表外形的鳞状斑纹；用再溶解性比较好的树脂生产的油墨简单产生此现象，特殊在
43、表印中简单发生；1、产生缘由：在第一色墨膜上叠印其次色时，第一色油墨被其次色油墨中的溶剂溶解；在干燥之前两者混合产生互溶， 外观上形成橘皮状；2、解决方法：1、提高油墨的粘度，防止相邻色油墨溶解后混溶；2、提高印刷速度或使用快干溶剂；3、属油墨性能不良时，与油墨生产厂洽商；三十二、耐印率差在保证满意规定的印刷质量范畴内，一块印版所能承印的最高的印刷数量，称为印版的耐印率；耐印率的高低，直接关系到凹印生产的经济效益，也是降低成本，提高产量，保证质量的重要依据；一个质量较好的版滚筒都有比较高的耐印率，凹版滚筒的耐印率一般可达一百万或一百万以上；外表铬层被磨薄了， 仍可以重新镀铬连续使用；有了高质量的印版为印刷供应了牢靠的保证；耐印率的提高不仅取决于印版本身 ,仍有很多外界因素直接或间接地影响到印版的耐印率；1、影响凹版滚筒印版耐印率的主要因素有：1、外表摩擦是印版损坏的主要缘由印刷离不开压力，而有压力，必定就会产生摩擦，导致印版外表的磨损，从而降低耐印率；压力越大，摩擦力也大，印版磨损也越严峻；印版滚筒外表主要存在以下几种形式的摩擦：印版滚筒和压印滚筒之间存在的摩擦；刮墨刀与印版滚筒之间存在的摩擦；橡皮布等的硬度和弹性，油墨中的颜料、填料的粗细度和颗粒，承印物外表的结构、质地的疏松和粉尘的脱落等均可产生额外的摩擦；2、镀铬质量与印版的耐印率铬层的质量是印版耐印