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1、广东工商职业学院2021 届毕业设计论文第一章前 言数控加工技术及装备是进展高新技术产业和尖端工业的使用技能和最基本 的装备；马克思曾经说过“各种经济时代的区分，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产” 制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备的核心技术；当今世界各国制造业广泛采纳数控技术， 以提高制造才能和水平， 提高对动态多变市场的适应才能和竞争才能；此外世界上个工业发达国家仍将数控技术及数控装备列为国家的战略 物资，不仅采纳重大措施来进展自己的数控技术及其产业；虽然我国数控技术的起步相对于工业发达国家比较晚， 但是现在已经加大力度进
2、展数控技术，近年来仍取得了很大的成果； 大力进展以数控为核心技术的先进制造技术已成为我国加速经济进展，提高综合国力和国家位置的重要途径；数控加工技术 Numerical Control Machining Technology数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法， 数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一样的， 但也发生了明显的变化； 用数字信息掌握零件和刀具位移的机械加工方法； 它是解决零件品种多变、 批量小、外形复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径；数控机床 Numerical Control Machining Tools数控机床是数字掌握机床的简
3、称，是一种装有程序掌握系统的自动化机床； 数控机床主要有数控装置、伺服驱动 / 进给装置、测量反馈装置、机床主体、程序的输入输出设备和可编程掌握器等几部分组成； 该掌握系统能够规律地处理具有掌握编码或其他符号指令规定的程序， 并将其译码， 用代码化的数字表示， 通过信息载体输入数控装置； 经运算处理由数控装置发出各种掌握信号， 掌握机床的动作， 按图纸要求的外形和尺寸， 自动地将零件加工出来； 数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床掌握技术的进展方向， 是一种典型的机电一体化产品；数控机床的特点是加工精度高， 具有稳固的加
4、工质量； 可进行多坐标的联动，能加工外形复杂的零件； 加工零件转变时， 一般只需要更换数控程序， 可节约生产预备时间； 机床本身的精度高、 刚性大, 可挑选有利的加工用量， 生产率高一般为一般机床的 35 倍；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素养要求较高，对修理人员的技术要求更高；111.3 加工中心 Machining Center,MC 加工中心机通常由掌握系统、 伺服系统、 检测系统、 机械传动系统及其他帮助系统组成的使用于加工复杂外形工件的高效率自动化机床；加工中心机备有刀库，具有自动换刀功能， 是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床；加工中心机是高度几点一体化的机
5、床， 工件装夹后， 数控系统能掌握机床按不同工序自动挑选、更换刀具、自动对刀、自动转变主轴转速、 进给量等， 可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大削减了工件装夹时间、测量和机床调整等帮助工序时间， 对加工外形比较复杂， 精度要求较高， 品种更换频繁的零件具有良好的经济成效； 常用加工中心有以下几大类： 立式加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心、镗铣加工中心、车铣复合加工中心；加工中心与数控机床的最大区分是加工中心都配置刀库和换刀装置；加工中心配置有容量为几十把甚至上百把刀具的刀库， 刀库中放置有加工过程中使用的刀具和测量工具， 通过可编程序掌握器程序掌握， 在加工中实现刀具的自动
6、更换和加工要素的自动测量；加工中心的掌握器具有掌握2 轴、3 轴或多轴联动的才能，可以完成复杂型面的三维加工， 其帮助机能可以保证加工中心在加工过程中实现刀具长度补偿、 半径补偿、螺距误差补偿、 丝杆间隙补偿、 并具有过载爱护、故障检测等功能；是依据运算出的运动轨迹坐标值和已确定的加工次序、 加工路线、切削参数和帮助动作， 以及所使用的数控系统的指令、 程序段格式， 按数控机床规定使用的功能代码及程序格式，编写加工程序单；数控加工程序编制方法有两种， 即手工编程和利用电脑进行自动编程；由于手工编程效率低、精度低、周期长，特殊是对于较复杂零件的数控加工，诸如非 圆曲线与曲面等零件的加工， 手工编
7、程已无法胜任， 即使一般简洁零件的数控加工，假设采纳自动编程， 也可大大提高编程效率与编程精度， 因此自动编程在数控加工中占有越来越重要的位置；其次章加工中心编程的预备按设计任务书图纸所示零件，进行数控加工中心程序编制的预备；2.1 机床状态机床已上电，完成回参考点操作，建立了测量基础准点；各把刀具已经完成对刀，建立了工件坐标系与机床坐标系的联系，使用缺省坐标系2.2 刀具状态和切削参数G54；刀库中刀具的安装如表刀刀具名称位直径mm2-1 所示；表 2-1刀补刀具情形转速r/min进给速度mm/min切深mm备注1铣刀盘80号D01250505外轮廓加工H01粗加工D033立铣刀205005
8、010外轮廓H03精加工5键槽铣刀36D05 H0530025型腔粗10精加工7中心钻5H07800100钻中心2定位孔9麻花钻头12H09120080钻孔302.3 加工中心编程题目按图 2-1 及图 2-2 要求编制加工程序，该零件材料牌号为Gr12MoV，名称：凸凹模，寸为 200 20025，并已经过精加工；加工前用平虎钳夹紧并找平；1工步和走刀路线的确定；按刀具确定工步和走刀路线；1外轮廓加工： 先用铣刀盘完成 10mm高的台阶的粗加工， 六角形周边留余量 1mm，再用立铣刀完成台阶精加工 ；2型腔粗精加工：完成 82 8210 的型腔；3孔加工：用中心钻钻定位孔，再钻孔；零件的粗精
9、加工通过转变由刀具半径补偿量实现；2刀具和切削用量参见表2-1 ；2. 建立工件坐标系，数值运算1 方案一: 工件坐标系如图 2-1 所示；图 2-1加工中心编程方案一2经运算，已知点坐标为：P1-41,-70,P241,-70,P381,0,P441,70,P5-41,70,P6-81,0, P7-21,-41, P821,-41, P941,-21, P1041,21,P1121,41, P12-21,41, P13-41,21, P14-41,-21；1方案二 : 工件坐标系如图 2-2 所示；图 2-2加工中心编程方案二2经运算已知点坐标为：P159,30,P2141,30,P3181
10、,100,P4141,170,P559,170,P619,100,P779,59,P8121,59,P9141,79,P10141,121,P11121,141, P1279,141, P1359,121, P1459,79；第三章编制加工程序依据上述的两种方案分别进行数控加工中心程序的编制；3.1 方案一编程主程序O0001；程序名N01 G54 G90 G17 G00 X0. Y0. Z100.； 建立工件坐标系，肯定坐标编程N02 M06 TO1； 换 1 号刀N03 M03 S200； 启动主轴转速 200r/min N04 G00 X-150. Y-150.； 移至起刀点N05 G4
11、3 Z50. H01 ； 建立刀具长度补偿N06 G00G42Y-70D0；1建立刀具半径补偿N07 Z10. ； 刀具端面移至离工件上外表高度10mm处N08 G01 Z-5. F50 ；下刀至深度 5mmN09 M98P0100； 调用子程序粗铣六角形外轮廓N10 G01Z-10F50； 下刀至深度 10mmN11 M98 P0100； 调用子程序粗铣六角形外轮廓N12 G49 G00 Z100. M05； 取消刀具长度补偿 , 主轴停N13 G40 G00 X0 .Y0. ； 取消刀具半径补偿N14 M06T03； 换 3 号刀N15 M03 S500； 启动主轴转速 500 r/min
12、 N16 G00 X-120. Y-120.； 移至起刀点N17 G43 Z10. H03 ； 建立刀具长度补偿N18 G42 Y-70. D03 ； 建立刀具半径补偿N19 G01 Z-10. F50 ； 下刀至深度 10mmN20 M98 P0100； 调用子程序精铣六角形外轮廓N21 G49 G00 Z100. M05； 取消刀具长度补偿 , 主轴停N22 G40 G00 X0. Y0. ； 取消刀具半径补偿N23 M06 T05； 换 5 号刀N24 MO3 S400； 启动主轴转速 400 r/min N25 G43 Z10. H05 ； 建立刀具长度补偿N26 G00 X0. Y2
13、0. Z2.； 移动至粗加工起点图 3-1 N27 G01 Y-20. Z0. F25； 之字形下刀N28 Y20. Z-2.； 之字形下刀至深度 2mm图 3-1型腔加工刀具路径N29 Y-20. Z-4.； 之字形下刀至深度 4mm N30 Y20. Z-6.； 之字形下刀至深度 6mm N31 Y-20. Z-8.； 之字形下刀至深度 8mm N32 Y20. Z-10.； 之字形下刀至深度 10mm N33 Y-20. Z-10.； 之字形下刀至深度 10mm N34 X-20. ； 行切加工开头N35 Y20.；行切加工N36 X20.；行切加工N37 Y-20. ； 行切加工N38
14、 X0. ；行切加工终止N39 G00 G42 X0. Y0. D05 ； 建立刀具半径补偿 N40 G02 X0. Y-41. R F25； 圆弧进刀，精加工开头N41 G01 X-21. ；精加工型腔直边N42 G02 X-41. Y-21. R20.； 精加工型腔圆弧到 P14 点N43 G01 Y21.；精加工型腔直边到 P13 点N44 G02 X-21. Y41. R20.； 精加工型腔圆弧到 P12 点N45 G01 X21.； 精加工型腔直边到 P11 点N46 G02 X41.Y21. R20.； 精加工型腔圆弧到 P10 点N47 G01 Y-21. ； 精加工型腔直边到
15、P9 点N48 G02 X21. Y-41. R20 ； 精加工型腔圆弧到 P8 点N49 G01 X-21. ； 精加工型腔直边到 P7 点N50 G02 X1. Y1. R20.5； 圆弧退刀，精加工终止N51 G49 G00 Z100.M05；取消刀具长度补偿 , 升起刀，主轴停N52 G40 X0. Y0. ；取消刀具半径补偿，移至换刀点N53 M06 T07；换 7 号刀N54 M03S800；启动主轴转速 800 r/minN55 G00 G43 Z20. H07建立刀具长度补偿刀具到初始平面N56 X-85. Y-85.；移至起始点N57 G99 G81 X-85. Y-85.
16、Z-4.R4. F80；钻下排第一个孔，回 R平面N58 X0. ； 钻下排其次个孔N59 G98 X85.； 钻下排第三个孔，回初始面N60 G99 G81 X-85. Y85. Z-4. R4 F80； 钻上排第一个孔， G81钻孔循环N61 X0. ；钻上排其次个孔N62 G98 X85.；钻上排第三个孔， G98回初始面N63 G8O M0；5取消钻孔，主轴停转N64 G49 G00 Z100.；取消刀具长度补偿N65 GOO X0. Y0.； 移至换刀点N66 M06 T09； 换 9 号刀N67 M03 S1200；主轴转动转速 1200 r/minN68 G00 G43 Z20.
17、 H09 ；建立刀具长度补偿，刀具到初始平面N69 G00X -85.Y-85. ；移至起始点N70 G99 G83 X-85. Y-85. Z-27.R4 Q3 F50； 钻下排第一个孔N71 X0.；钻下排其次个孔N72 G98 X85.；钻下排第三个孔 G98回初始面N73 G99 G83 X-85. Y85. Z-27. R4. Q3 F50； 钻上排第一个孔N74 X0. ；钻上排其次个孔N75 G98 X85.； 钻上排第三个孔 G98回初始面N76 G80 M05； 取消钻孔，主轴停转N77 G49 G00 Z100.； 取消刀具长度补偿N78 G00 X0. Y0. ； 移至换
18、刀点N79 M30； 程序复位，返回第一段程序子程序O0100；程序名N01 G01 X41.； 加工六角形外轮廓到 P2 点N02 X81. Y0. ；加工六角形外轮廓到P3 点N03 X41.Y70. ；加工六角形外轮廓到P4 点N04 X-41. ； 加工六角形外轮廓到 P5 点N05 X-81. Y0. ； 加工六角形外轮廓到 P6 点N06 X-41. Y-70.； 加工六角形外轮廓到 P1 点N07 G00 Z10. ； 刀具提升到工件外表上方N08 G00 X-150. Y-70.； 移至起刀点N09 M99； 返回主程序方案二编程主程序O0002；程序名N01 G54 G90
19、G17 G00 X0. Y0. Z100.； 建立工件坐标系肯定坐标编程，安全高度N02 M06 T01； 换 1 号刀N03 M03 S200； 启动主轴，转速每分钟200 转N04 G00 X-50. Y-50.； 移至起刀点N05 G43 Z50. H01 ； 建立刀具长度补偿N06 G00 G42 Y30. D01 ； 建立刀具半径补偿N07 Z10. ； 刀具端面移至离工件上外表高度 10mm处N08 G01 Z-5. F50 ； 下刀至深度 5mmN09 G01 X141.； 粗铣六角形外轮廓到 P2 点N10 X18. 1Y. 100.； 加工六角形外轮廓到 P3 点N11 X1
20、41. Y170. ； 加工六角形外轮廓到 P4 点N12 X59.； 加工六角形外轮廓到 P5 点N13 X19. Y100. ； 加工六角形外轮廓到 P6 点N14 X59. Y30. ；加工六角形外轮廓到P1 点N15 G00 X-50. Y30.； 移至起刀点N16 G01 Z-10. ；下刀至深度 10mmN17 G01 X141.；粗铣六角形外轮廓到P2 点N18 X181. Y100. ； 加工六角形外轮廓到 P3 点N19 X141. Y170. ； 加工六角形外轮廓到 P4 点N20 X59.； 加工六角形外轮廓到 P5 点N21 X19. Y100. ； 加工六角形外轮廓到
21、 P6 点N22 X59. Y30. ； 加工六角形外轮廓到 P1 点N23 G49 G00 Z100 .M05； 取消刀具长度补偿 , 主轴停N24 G40 G00 X-50. Y-50.；取消刀具半径补偿N25 M06 T03； 换 3 号刀N26 M03 S500； 启动主轴转速 500N27 G00 X-20. Y-20.N28 G43 Z10. H03 ； N29 G42 Y30. D03 ； N30 G01 Z-10. F50 ；移至起刀点建立刀具长度补偿建立刀具半径补偿下刀至深度 10mmN31 G01 X141.；N32 X181. Y100. ；N33 X141. Y170.
22、 ；精铣六角形外轮廓到 P2 点加工六角形外轮廓到加工六角形外轮廓到P3 点P4 点N34 X59.；加工六角形外轮廓到 P5 点图 3-2型腔加工刀具路径N35 X19. Y100. ； 加工六角形外轮廓到 P6 点N36 X59. Y30. ；加工六角形外轮廓至延长线到 P1 点N37 G49 G00 Z100. M05； 取消刀具长度补偿 , 主轴停N38 G40 G00 X-20. Y-20.；取消刀具半径补偿N39 M06 T05； 换 5 号刀N40 M03 S400； 启动主轴转速 400 N41 G43 Z10. H05 ； 建立刀具长度补偿N42 G00 X100. Y120
23、. Z2.； 移动至粗加工起点图 3-2 N43 G01 Y100. Z0. F25 ； 之字形下刀N44 Y120. Z-2.； 之字形下刀至深度 2mm N45 Y80. Z-4.； 之字形下刀至深度 4mm N46 Y120. Z-6.； 之字形下刀至深度 6mm N47 Y80. Z-8.； 之字形下刀至深度 8mm N48 Y120. Z-10.； 之字形下刀至深度 10mm N49 Y80. Z-10.；之字形下刀至深度 10mm N50 X80.； 行切加工开头N51 Y120.； 行切加工N52 X120.； 行切加工N53 Y80.； 行切加工N54 X100.； 行切加工终
24、止N55 G00 G42 X100. Y100. D05 ； 建立刀具半径补偿N56 G02 X100. Y59.R F25 ； 圆弧进刀，精加工开头N57 G01 X79.； 精加工型腔直边到 P7 点N58 G02 X59. Y79. R20.； 精加工型腔圆弧到 P14 点N59 G01 Y121.； 精加工型腔直边到 P13 点N60 G02 X79. Y141. R20.； 精加工型腔圆弧到 P12 点N61 G01 X121.； 精加工型腔直边到 P11 点N62 G02 X141. Y121. R20.； 精加工型腔圆弧到 P10 点N63 G01 Y79.； 精加工型腔直边到
25、P9 点N64 G02 X121. Y59. R20.； 精加工型腔圆弧到 P8 点N65 G01 X79.； 精加工型腔直边到 P7 点N66 G02 X100. Y100. R20.5 ； 圆弧退刀，精加工终止N67 G49 G00 Z100. M05； 取消刀具长度补偿 , 升起刀，主轴停N68 G40 X-20. Y-20.； 取消刀具半径补偿，移至换刀点N69 M06 T07； 换 7 号刀N70 MO3 S800； 启动主轴转速 800N71 G00 G43 Z20. H07 ； 建立刀具长度补偿刀具到初始平面N72 X15. Y15. ； 移至起始点N73 G99 G81 X15
26、. Y15. Z-4. R4. F80； 钻下排第一个孔，G99回 R平面N74 X100.； 钻下排其次个孔N75 G98 X185.； 钻下排第三个孔 G98回初始平面N76 G99 G81 X15. Y185. Z-4. R4. F80； 钻上排第一个孔， G81钻孔循环广东工商职业学院2021 届毕业设计论文N77 X100.； 钻上排其次个孔N78 G98 X185.； 钻上排第三个定位孔， G98回初始面N79 G8O M0；5取消钻孔，主轴停转N80 G49 G00 Z100.； 取消刀具长度补偿N81 GOO X0. Y0.； 移至换刀点N82 M06 T09； 换 9 号刀N
27、83 M03 S1200； 主轴转动转速 1200 r/minN84 G00 G43 Z20. H09 ； 建立刀具长度补偿，刀具到初始平面N85 G00 X15. Y15. ； 移至起始点N86 G99 G83 X15. Y15. Z-27. R4. Q3. F50；钻下排第一个孔， G8排屑钻孔循环N87 X100.； 钻下排其次个孔N88 G98 X185.； 钻下排第三个孔， G98回初始平面N89 G99 G83 X15. Y185. Z-27. R4. Q3. F50；钻上排第一个孔， Q为每次钻孔深度N90 X100.； 钻上排其次个孔N91 G98 X185.； 钻上排第三个孔
28、 G98回初始面N92 G80 M05； 取消钻孔，主轴停转N93 G49 G00 Z100.； 取消刀具长度补偿N94 G00 X0.Y0. ； 移至换刀点N95 M30； 程序复位，返回第一段程序14第四章论述两种不同编程方案的优劣下面我们对以上两种不同的加工中心编程进行比照分析，看哪一种方法更好；方案一的优点先加工六边形的轮廓在加工内槽和钻孔，这样加工就不会显现明显的毛 刺，假如把六边形的轮廓放在最终加工的话， 孔和内槽都会显现明显的毛刺， 所以方案一实行了先加工六边形的轮廓在加工内槽额钻孔，这样会大大的提 高产品的合格率；工件坐标系定在工件的中心，运算各个点的尺寸相比照较 简洁；采纳子
29、程序来加工六边形的轮廓，这样做大大削减了程序的长度，使 程序显得没那么复杂，并提高了加工速度从而提高了生产效率；为了保证孔 的质量钻孔时必需先钻中心孔，虽然走多了很多步骤，但是为了生产出优质 的产品，这点是不能马虎的；4.2 方案二的优点方案二的加工工艺过程是跟方案一的一样的，唯独不同的是方案二没有采纳子程序来编程，假如在切削深度少的情形下建议使用方案二，但是为了跟方案一比较一下，我方案二实行了不使用子程序，这样的话程序的篇幅大大的增加了，但是优点是不用去记更多的子程序代码如M99M9，8 这样的编程方法比较适合初学者；方案二的工件坐标定在了工件的左下角， 这样编程时就不会显现负号的坐标， 编
30、程的时候没那么简洁出错；坐标系定在工件的坐下角对刀的时候也比较简洁；方案一的缺点方案一加工六边形轮廓的时候深度分了两刀切， 这有点快了， 切轮廓边的时候更是一刀切， 这样刀很简洁断掉， 所以切削速度肯定要慢； 编程采纳了子程序， 对编程的难度会有点提高， 假如是初学者有可能会出错； 坐标系定在工件的中心， 对刀的时候也没有那么便利；方案二的缺点之前提过方案二和方案一的加工工艺过程是一样的， 所以方案一显现六边形轮廓切削时有可能会断刀的情形在方案二也会显现； 方案二采纳的坐标系是定在了工件的左下角， 这样的话运算各个点的坐标是复杂了很多， 有可能运算错误使得工件加工时报废；方案二没有采纳子程序来
31、编程，使程序的篇幅增大了很多， 假如六边形的切削深度改为更深的话， 那么编程的时候就更加的繁琐， 所以要不怕麻烦，把握好子程序的应用， 就不怕遇到切削量大的工件而大大增加程序的篇幅了；结论综合了以上两种加工方案，两种方案都各有优点也有缺点，当加工切削量不大的时候可以采纳方案二直接变成不使用子程序；而当加工工件的切削量比较大的时候就采纳方案一使用子程序来编程，这样会使程序更加的简洁易懂；不管什么时候，子程序的应用仍是特别常见的，不能应为懒而不去把握子程序的使用；当然了，假如工件的切削量不大和不用重复加工一个步骤的话，那就直接编程就行了，也不是说要特意地使用子程序来编程的；但就这次题目的要求来说，
32、我仍是会采纳方案一，由于方案一能够满意各种要求的同时能够保证产品的质量和生产的效率，生产各种工件的目的都是为了赚钱，能够保证质量的同时提高生产效率，这样的方案才是好的方案；广东工商职业学院2021 届毕业设计论文致谢特别感谢校领导和老师， 给我们制造了一个学习的时机， 让我在毕业的最终一段时间里学到了很多学问 ,本次的设计是三年来学习过程中涵盖面最广的一 次设计，它不仅表达了我们对设计摸索， 更重要的是对我们三年来所学学问应用到了实践， 使我明白了在今后设计过程中的一般步骤和方法，经过这几个月的紧急的毕业设计 , 使我在理论和动手才能上都有了进一步的提高；此次毕业设计的顺当完成离不开指导老师的
33、大力支持, 在这里，我特殊要感谢我的指导老师， 是他将最新的毕业设计信息通知给我们， 并且在自己紧急的工作中，仍尽量抽出时间关怀我们的设计进度情形，督促我们抓紧学习；在整个设计中， 用到了以前所学的学问， 最开头李老师就教给了我们遇到问题，如何去分析问题、解决问题的方法，使我们受益非浅，从确定设计题目到现在完成毕业设计论文的过程中， 特殊是在课题设计的前期预备工作和设计的过程中，李老师提出了许很多多宝贵的设计看法，在短暂的相处时间里， 渊博的学问、敏捷的思路和实事求是的工作作风给我留下了深刻的印象，这也将对我不久的工作，起到很大的煽动作用， 将使得我终身受益， 谨此向李老师表达我诚心的感谢和崇
34、高的敬意！在此，我仍要感谢工程系全部老师， 正是由于他们的勉励和支持， 才使我不畏困难，迎难而上，不断地克服一个又一个的困难，直到毕业设计的圆满终止；这次毕业设计不仅仅是我对自己所学的学问进行了稳固, 更重要的是我在此基础上有学到了很多新的学问 , 对于以前不太懂得的、不太懂得的也都熟识了很多；最终，诚心感谢工商学院全体老师多年来的辛勤培育和教导；18参考文献1 李雪梅，数控机床. 北京：电子工业出版社，2005.2 刘书华，数控机床与编程. 北京：机械工业出版社，2001.3 刘雄壮等，数控加工理论与编程技术. 北京：机械工业出版社，2000.4 徐宏海，数控加工工艺. 北京：化学工业出版社
35、，2003.5 李华志，数控加工工艺与装备. 北京：清华高校出版社，2005.6 顾 京，数控加工编程与操作. 北京：高等训练出版社，2003.7 来建良，数控加工技术. 杭州：浙江高校出版社，2004.8 王贵明，数控有用技术M.北京：机械工业出版，2001.9 蒋建强，数控编程技术200 例. 北京：科学出版社， 2004.10 杜国臣，数控机床编程M.北京：机械工业出版社，2005.11 赵长旭，数控加工工艺M.西安：西安电子科技高校出版社，2006.附录附录 A FANUC0i 数控铣床系统常用G功能指令代码组意义#G00快速点定位G01直线插补G0201顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧
36、插G0400暂停延时#G1702挑选 XY平面#G2106米制单位#G40取消刀具半径补偿#G4107刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G43刀具长度正补偿G4408刀具长度负补偿#G49取消刀具长度补偿#G8009钻孔循环取消#G9003肯定坐标编程#G9810返回初始点注： 表内 00 组为非模态指令；其他组为模态指令； 1 标有#的指令为默认指令，既数控系统通电启动后的默认状态；附录 BFANUC 0i数控系统常用 M代码及其功能M代码功能M代码功能MOO程序停止M07切削液打开M01挑选程序停止M08切削液打开M02程序终止M09切削液关闭M03主轴正转 CWM30*程序终止并返回M04主轴反转 CCWM98子程序调用M05主轴停M99子程序终止并返回附录 C常用地址符及其含义机能地址码说明程序号O、%、P程序编号程序段号N程序段号地址X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R坐标字A、B、C、D、E直线坐标轴旋转坐标轴R圆弧半径I 、J、K圆弧中心坐标预备功能G指令机床动作方式帮助功能M机床帮助动作指令补偿值H、D补偿值地址进给功能F指定进给速度主轴功能S指定主轴转速刀具功能T指定刀具编号暂停功能P、X指定暂停时间重复次数L指定子程序及固定循环的重复次数注: 带“ *”的 M指令为模态指令，其余为模态指令；