《2022年xxxx天然气LNG气化站工程施工专业技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年xxxx天然气LNG气化站工程施工专业技术方案.docx（36页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、xx 省 xx 县大通自然气有限公司LNG 气化站工程施工方案编 制： 审 核： 批 准：编制单位 :xx 公司编制日期:2021年9月12日目录第一章编制说明及工程工程简况1第一节、编制说明1其次节、工程工程简况1一、总体情形 1二、工程简况 1三、工程范畴 1其次章技术方案编制依据2第三章施工组织与施工进度方案3第一节施工需用劳动力及机具方案3其次节施工进度方案 3第四章大型设备吊装方案4第一节、编制依据4其次节、贮罐吊装工艺4第三节、吊装方法5第四节、安全措施5第五章设备安装工程施工方案7第一节、编制说明7一、工程量介绍 7二、施工程序 7其次节、设备安装前预备工作7一、设备开箱检查7二
2、、基础复测 8三、安装前应具备以下技术资料：8第三节、设备安装工艺及技术指标8一、垫铁的放置 8二、地脚螺栓的处理 9三、设备的找平与找正9四、设备的灌浆 10第四节、设备封闭10第五节、设备的防护 10第六章管道安装工程施工方案11第一节、管道安装工艺及技术指标11一、施工前的预备11二、管道、管件和密封件等的检验；11三、阀门的检验 11四、管道的加工 12五、管道的安装12六、管架的安装13七、管道静电连接14八、管道表面色和标志规定14九、埋地管防腐 14其次节、管道的吹扫 15第三节、管道安装检验15一、管道的吹扫及系统试压15二、试验步骤 16第七章管道焊接工程施工方案16一、焊接
3、人员及其职责16二、管道焊接施工环境要求：16三、焊接母材及焊接材料17四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书17五、管道焊接方法17六、管道焊接 17七、管道焊接检查18第八章接地防雷系统 21第九章液氮预冷方案 22第一节、液氮预冷的目的22其次节、液氮预冷应具备的条件22第三节、液氮预冷前的检查22第四节、液氮预冷22第十章质量保证体系及质量保证措施第一节、质量治理机构2424其次节、质量保证措施第三节、质量掌握点2524第十一章文明施工及安全的保证措施28第一节、质量、环境职业健康安全治理方针、目标28其次节、工程部HSE 组织体系 28第三节、 HSE 治理措施 28第一章编制说明及工程工
4、程简况第一节、编制说明本工程为 xx 县 LNG 气化站工程，是由大通自然气有限公司负责筹建和治理，由大气社设计院负责设计；本施工技术方案的编制是依据大通自然气有限公司供应应我司的工程设计图等技术资料，同时参考了以往同类工程的安装工艺和安装体会；考虑了本工程工期短、设备体积较大、重量较重等施工特点，突出了大型设备吊装、管道焊接施工等技术含量较高部分及本工程的质量、安全治理上的要求；其次节、工程工程简况一、总体情形工程名称： LNG气化站安装工程建设单位：大通自然气有限公司设计单位：大气社设计院工程地点： xx 省 xx 县工程规模： 100m3LNG 储罐 2 台；施工工期：约 1 个月二、工
5、程简况在大通自然气有限公司厂区内建液化自然气LNG 储存气化站一座，接收液化自然气LNG ，并经卸车、储存、气化、调压、计量和加臭等工艺，将自然气通过管道输送至终端用气点；本自然气站储气规模为 1.1*103 自然气，设 100m3Nm3LNG 储罐 2 台；自然气供气才能为 2000Nm3/h，设 2000Nm3/h 空温式气化器 4 台，最大供气规模 9.6 万立方 M/ 天；三、工程范畴LNG 气化站站内整个工艺（含防雷）的低温、常温系统管道以及消防的安装；其次章 技术方案编制依据1. 大气社设计讨论院设计的图纸2. 混凝土结构工程质量验收规范 GB50204-20023. 工程建设安装
6、工程起重施工规范HG20211-20004. 压力容器安全技术监察规程（ 2000 版）5. 中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209-836. 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）HGJ203-837. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-978. 现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-989. 钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-200010. 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级11. 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-9112. 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50126-202113. 城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ3
7、3-200514. 石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定15. xx 公司压力管道安装质量手册16. xx 公司压力管道安装工艺标准17. xx 公司焊接施工技术治理规程18. 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002第三章 施工组织与施工进度方案第一节 施工需用劳动力及机具方案1. 工程工程治理人员及施工工人：序号工种（职务）名称人数备注1工程经理12技术负责人（兼质安员）13管钳工34焊工45起重工16电工17防腐工、保温工22.主要机具方案：序号名称型号及规格单位数量备注1汽车吊150t台12汽车吊65t台13直流焊机10kw台14砂轮切割机400台15氩弧焊机10
8、KVBX-180台36冲击钻把17手动葫芦2t、3t、5t台各 18手提砂轮机台69电动试压泵SY-10MPa台110空气压缩机2.5MP1m3/min台111现场供电箱台112探伤机台113地极摇表台114经纬仪台1其次节 施工进度方案施工进度方案见附表第四章大型设备吊装方案第一节、编制依据1. 大型设备吊装工程施工工艺标准SHJ515-902. 工程建设安装工程起重施工规范HG20211-20003. 建设单位供应的施工图4. 起重吊装常用数据手册其次节、贮罐吊装工艺3选取最大、最重的 LNG低温贮罐为代表； 100mLNG贮罐3.5M，高约 18M，为立式贮罐；估量重量约 42 吨；贮罐
9、基础高 1.2M，总安装高度约 19.2M；依据施工图纸的总平面图，在罐区的北方进行吊装作业，具体方面如图1、图 2N米150吨车主吊辅车65 吊吨图 125米10米选用汽车吊装；如图 1 所示：图 2第三节、吊装方法1. 查表主吊车选用150 吨汽车吊 . 当吊装半径 10M,吊臂长 24.7M，起重量为 47吨，符合安全吊装要求；2. 辅吊车是设备溜尾吊车，起重量为设备的一半，所以起重量大约21 吨；如图 1 所示，查表辅吊车选用 65 吨汽车吊；当吊装半径 7M，吊臂长 18.9M；起重量为25 吨；符合安全吊装要求；第四节、安全措施1. 吊装方案应向参与吊装起重人员进行技术交底2. 各
10、施工人员必需坚守岗位，听从指挥；3. 吊装现场的地面，道路必需平整，踏实，能通过大型吊车并进行作业；4. 吊装作业范畴应设置戒备线，无关人员不得进入吊装范畴；5. 吊车司机应相互协作，听从指挥；6. 禁止在 6 级以上的强风情形下进行吊装作业；附： 假如现场缺乏大型的汽车起重机（如150 吨汽车吊）可选用二台 90 吨汽车吊及一台 65 吨汽车吊进行吊装设备；具体布置如附图；其中二台90 吨汽车吊作主吊车吊装，按75%的吊重运算可吊重 43.5 吨；半径选在 8M左右；吊臂长 25M，可吊重 29 吨，二台合计吊重 58 吨，符合安全吊装要求；溜尾帮助吊车选用 65 吨汽车吊进行，当吊装半径
11、7M，吊臂长 18.9M，起重量为 25 吨， 符合安全吊装要求；90吨主吊车65吨辅吊车附图第五章设备安装工程施工方案第一节、编制说明设备作为本工程的重要组成部分，安装质量的好坏，直接影响以后的正常生产，为确保安装质量，促进施工进度，特编制此方案指导施工，施工时按厂家供应的设备图纸及设计文件修订；一、工程量介绍该工程的设备安装共有主要设备 20 台，包括 2 个 100m3 储气罐， 3 台 LNG 空温式气化器， 1 台卸车增压器， 1 台储罐增压器， 1 台 BOG 加热器， 1 台 EAG 加热器， 1 台电加热水浴式复热器， 1 台加臭装置， 2 台空气压缩机；二、施工程序施工记录a
12、、施工次序：先里后外、先大后小、先难后易；b、施工流程：施工工艺卡开箱检验垫铁布置吊装就位初次找平基础复测垫铁点焊A 级检查最终找平一次灌浆二次灌浆设备防护一、设备开箱检查其次节、设备安装前预备工作开箱检查移交工作必需由甲、乙双方代表依据设计图纸进行开箱清点、检查、移交，具体内容如下：1. 核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；2. 检查随机技术资料及专用工具是否齐全；3. 对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；4. 清点检查后，双方办理移交手续，并填写开箱检验记录，对暂担心装的机器零部件分类妥当保管；二、基础复测1. 基础上应有明显画
13、出标高基准线及纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线；重要机器的基础应有沉降观测点；2. 对基础进行外观检查，不得有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷；4.需要二次灌浆的基础表面应打出麻面，表面上不得有油垢，疏松层，放置垫铁位置（至周边 50mm）的基础面应铲平，其水平度答应为2mm/m；5.预留螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水应清除洁净；三、安装前应具备以下技术资料1. 机械的出厂合格证，质量证明书；2. 制造厂供应的有关重要零部件的制造、装置等质量检验证书及机器的试运转记录；3. 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图及安装使用说明书等；4. 机器的装箱清单；5. 有关的安装规范及安装技术要求或
14、方案；第三节、设备安装工艺及技术指标一、垫铁的放置1.垫铁的运算：直接承担负荷的垫铁，由下式运算出所需面积：100（ G1+G2）3. 对基础的尺寸及位置进行复测检查，其基础的各项答应偏差范畴如下表：序号项 目 名 称答应偏差 mm1基础坐标位置（纵横轴线） 202基础各不同平面标高0-203基础上平面外形尺寸 204基础平面的不水平度5mm/m 105中心距预埋地脚螺栓孔标高 2+200中心位置 106预留地脚螺栓孔深度+200孔壁铅垂度（全长）10mm2nRA C式中 A一组垫铁的面积， mm2； C系数， C=2.3；G1设备附件及物料等的重量，公斤力；G2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁
15、上的总压力，公斤力； G2= d02 n/4；d0地脚螺栓根径， cm； 地脚螺栓材料的许用应力，公斤力 /厘 M 2；n地脚螺栓的数量； n垫铁组的数量；R 基础或地坪混凝土的抗压强度（可采纳混凝土设计标号），公斤力/厘 M 2；2. 在地脚螺栓两側各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，但两组垫铁距离大于500mm时，应在中间加放一组；3. 斜垫铁应配对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4；4. 每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除洁净，垫铁组高度一般为 3060mm，且一般不超过四块；5. 设备调整后，垫铁应露出设备支底板外缘1020mm，且应将各块垫
16、铁相互焊牢，如安装在金属结构上，其垫铁与金属结构尚焊牢，但用带孔垫铁可不焊；二、地脚螺栓的处理地脚螺栓的垂直度不得超过其长度的5/1000，与预留孔壁的间距大于 20mm，与孔底的间距大于 80mm，螺栓上的油脂和污垢应清理洁净；螺母与垫圈、垫圈与设备底座间接触良好，螺栓上露出螺母应整齐（ 1.53 个螺距左右）；有膨胀和收缩要求的卧式设备的滑动端地脚螺栓，应按设计安装在指定的位置，不能阻碍设备的膨胀和收缩，其滑动底板的滑动面应清理光滑，并涂上润滑脂；配管工作终止后， 松动滑动端螺母，留下 0.51mm 的间隙，并用双螺母销紧，保持这一间隙；三、设备的找平与找正设备的找正与找平按基础上的安装基
17、础线（中心线，标高）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备上的基准测点有：1. 设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；2. 设备上的中心线位置以基础的中心线立式的为基准；3. 立式设备的方位以基础上距离最近的中心划线为基准，铅垂度以设备两端侧点为基准；4. 卧式设备的水平度一般以设备的中心线划线为基准；5. 补充测点有：设备的主法兰面，水平或铅垂的轮廓面；其他指定的基准面或加工面；对有搅拌器的容器，连接法兰面的水平度必需依据搅拌器的安装标准找平；6. 设备找正找平后答应偏如下表：允 许 偏 差 mm工程一般设备与机械设备连接设备立式卧式立式卧式标 高
18、5 5相对标高 3相对标高 3铅垂度H/100030-H/1000-水平度-轴向 L/1000径向 2D/1000-轴向 0.6L/1000径向 D/1000中心线位置方 位D2000 5D2000 10D 2000 10D2000 15 5 3 3-5-D- 设备外径； L- 卧式设备两支座间的距离； H-立式设备两端部测点间距离；四、设备的灌浆设备经初步找平找正后，进行地脚螺栓的预留孔的灌浆（一次灌浆工作），预留孔灌浆时要留意保证地脚螺栓的位置及垂直度；灌浆后混凝土强度达到其规定值的75%以上后，才能进行设备的最终找正找平；设备找正、找平完毕，共检合格后，要尽快进行二次灌浆工作，二次灌浆前
19、要作好垫铁隐藏记录，把垫铁点焊坚固；第四节、设备封闭容器清理后，经施工、业主及监理等单位共同检查，确认无问题后方可封闭，并填写好隐藏记录；第五节、设备的防护1. 设备就位后，封好各设备口防止杂物进入设备内；2. 检查施工现场，杜绝发生火灾事故；3. 施工现场配备足够的消防设施；第六章 管道安装工程施工方案一、施工前的预备第一节、管道安装工艺及技术指标1. 管道施工前，技术员先对施工人员进行技术交底，交底范畴包括识图、材料标识方法和识别、材料掌握；2. 施工技术要求、安全留意事项、质量保证措施等；二、管道、管件和密封件等的检验；1. 管道、管件和密封件等必需有制造厂的合格证和材质证明书，并核对其
20、与实物、图纸 的规格型号等是否相符；本工程低温工艺管道用流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2002 标准，材质为 0Cr18Ni9（SUS304）的奥氏体不锈钢管，管材外径尺寸标准为 HG20533 B 系列，管件的材质同管材，符合 GB12459-90 标准；常温工艺管道采纳 GB/T8163-99 标准，材质为 20#钢，管材外径尺寸标准为 HG20533 B 系列，管件的材质同管材，符合 GB12459-90 标准；2. 管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象；3. 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽；4. 管道、管件、法兰等材质必需符合设计要求；5. 螺栓、螺母的
21、螺纹应完整，螺栓、螺母协作良好，无松动现象；三、阀门的检验1. 输送剧毒流体、有毒流体，可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa 或设计压力力小于等于 1MPa 且设计温度小于 -29或大于 186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用；2. 输送设计压力小于或等于 1MPa 且设计温度为 -29 186的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验；当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；3. 常温阀门强度试验和严密性试验应用洁净水，强度试验压力为公称压力的1.5 倍，试验时间
22、不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格；低温阀门出厂前在生产厂家做强度试验和严密性试验，由厂家供应阀门试验报告，施工现场不需再做试验，可直接安装；4. 试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口；不合格的阀门应标识后隔离，以防混用；5. 安全阀应送到当地锅检部门的安全阀调试站进行调校；6. 低温阀门安装要求a) 安装焊接前要求把阀杆卸下，保留阀体，以免焊接时熔化密封垫片；b) 阀门在搬运、安装及使用低温介质等流体时，由于密封部件承担的压力降、温度交变，由可能导致螺丝的松懈，为了防止由此产生泄漏现象，使用前务必紧固螺丝；c) 安装
23、时，应确认阀体上箭头所示的流向应与液体的流向一样；d) 管道施工完毕后，应将管线上的阀门全部打开，吹除管道内的残留物；e) 用于深冷和高纯气体时切勿采纳水压试验；f) 插焊式阀门应将阀盖于阀体分别后方可施焊；g) 由于阀顶垫圈及垫座的做工精密，安装时应留意不要损耗，低温截止阀开关时请勿用扳手加力，以免影响阀顶垫圈及垫座的使用寿命；h) 低温阀门已脱脂处理，储存、安装时应留意保洁；四、管道的加工1. 管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置仔细核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑削减焊缝数量；2. 管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等；
24、3. 管道切口宜采纳机械切割，如采纳火焰切割，必需将其热影4. 区磨去；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于 3mm；5. 现场煨弯的弯管宜采纳正公差的管子, 当采纳负公差的管子制作弯管时 , 管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范GB50235-97 中表 4.2.1的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷；五、管道的安装1. 管子、管件、阀门等安装前内部已清理洁净、无杂物；2. 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架；3. 管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm 处测量，当管子公称直径小于100mm 时，答应偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等
25、于100mm 时，答应偏差为2mm；但全长答应偏差均为 100mm；4. 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来排除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；5. 管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修；6. 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于 2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入；7. 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊接底层宜采纳氩弧焊；8.
26、穿墙、过楼板及过操作平台的管道应加套管，套管长度不得小于墙壁厚度，穿楼板套管超出楼面50mm，穿出屋面时应有防水层和防雨帽；且焊缝不答应于套管内；需要隐藏的管道，预埋前应按规定做好试验，经甲、乙双方确认合格后方准隐藏，并做好隐藏工程记录；9. 不锈钢、合金钢螺栓和螺母、管道设计温度高于1000C 或低于 00C 的螺栓和螺母、露天装置的螺栓和螺母均应涂以二硫化钼油脂；10. 低温管道的螺栓在试运行时应进行冷态紧固；11. 管道上外表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行；12. 当管道安装工作有间断时，应准时封闭放开的管口；13. 不锈钢管在运输、堆放、吊运及安装过程中不能与碳钢接触；坐标标高
27、水平管道平直度交叉管的外壁或绝热层间距2014. 管道安装的偏差答应范畴见下表：架空及地沟室外室内2515埋地架空及地沟室外室内60 20 15埋地 25DN1002L/100050DN1003L/100080立管铅垂度排管道间距5L/10001530注:L- 管子有效长度； DN- 管子公称直径；单位 :mm六、管架的安装1. 管道安装时，应准时固定和调整支、吊架；支、吊架位置应按设计要求，安装应平整坚固，与管子接触应紧密；2. 无热位移的的管道，其吊杆应垂直安装；3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩的现象；其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量应为位移值
28、的1/2；绝热层不得阻碍其位移；4. 管道安装完毕后，全部暂时支、吊架必需拆除；5. 不锈钢管支架处应用石棉带加以隔离；七、管道静电连接1.有静电接地要求的管道,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过序号管道类型管道类型标志色（字样和箭头）1不锈管（包括保冷管）不另外涂色大红2常温自然气管黄色大红3氮气管棕色大红4常温放空管红色白色5压缩空气棕色大红6消防管红色白色0.03时，应设铜片或导线跨接；2. 管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求；3. 不锈钢管道做静电连接时，需用相同材质的钢板过度；4. 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必需除锈并紧密连接；八、管道表面色
29、和标志规定管道上的标志（字样和箭头）布置范畴及式样参照SHJ43-91石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定；九、埋地管防腐1. 管道防腐：埋地管道采纳三层聚乙烯（PE）加强级防腐层防腐，做法应符合埋地钢质 管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413 的有关规定；地上碳钢管道除锈后刷醇酸防锈漆 2 道，面漆 3 道，应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 的有关规定2. 消防管采纳环氧煤沥青漆，采纳三油二毡；十、管道绝热LNG 管道应进行保冷，保冷材料采纳聚氨脂泡沫塑料，保冷做法应为100mm 厚聚氨酯实芯发泡，外敷 0.4mm 铝板，整体式现场发泡；聚氨脂泡沫塑料容重为50
30、Kg/m，氧指数 30，使用温度为 -190 -+110；施工要求应符合工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GB50126-2021 的有关规定；其次节、管道的吹扫1. 不参与吹扫的孔板、法兰连接的调剂阀、节流阀、安全阀、外表等必需拆除；对于焊接的上述阀门和外表，应实行流经旁路或卸掉阀头及阀座加爱护套等爱护措施；2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；3. 检查管道支、吊架的坚固程度，必要时应予以加固；4. 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业；5. 管道复位时，应由施工单位和建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”；6. 系统吹扫宜采纳干燥的压缩
31、空气，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20m/S；管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物，应为合格；第三节、管道安装检验一、管道的吹扫及系统试压1. 管道的吹扫管道外观和质量检查合格后进行管道吹扫试验，管道吹扫介质采纳压缩空气，应分段进行，吹扫气体速度不宜小于20m/s；吹扫压力不应大于管道设计压力且不应大于0.3MPa.吹扫试验严格依据城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005中 12.2.3 条要求进行；2. 管道的强度试验A 、吹扫
32、合格后的管道应进行强度试验，管道试验介质采纳氮气，强度试验压力：LNG 、BOG、EAG、调压前 NG 管道为 1.2MPa、调压后 NG 管道为 0.6MPa 试验过程严格依据城镇燃气输配工程施工及验收规范；B、强度试验应稳压 1 小时，观看压力计不应少于 30min ，无压力降为合格管道试验压力；C、强度试验压力为设计压力的1.5 倍，即1.2Mpa；严密性试验压力为设计压力的1.15 倍，即 0.92Mpa；3. 管道严密性试验A 、 应 在 强 度 实 验 合 格 后 进 行 ， 实 验 介 质 为 压缩 空 气 ， 管道 实 验 压力 ： LNGBOGEAG 、调压前 NG 管道为
33、0.92MPa、调压后 NG 管道为 0.46MPa； B、.严密性试验稳压的连续时间为 24 小时，当修正压力降小于 133Pa 为合格修正压力降应按 CJJ33- 2005 第 12.4.5 条规定的公式确定；4. 试验应具备以下条件：（ a）试验范畴内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；（ b）试验前应将不能参与试验的系统、设备、外表及管道附件等加以隔离，加盲板的部分应有明显的标志；（c）试验压力表已经校验合格，并在周检期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.52 倍，压力表不少于 2 块；（ d）试验方案已进行了技术交底；
34、二、试验步骤1. 试验范畴： LNG 低温储罐在出厂前已做过试验，固不参与系统试压，将储罐的根部阀断开（关闭），将管道和气化器连成一个系统进行试压；2. 系统宜先用0.2Mpa 的压缩空气进行预试，涂肥皂水检查；试验时应缓慢逐级升压， 升压至试验压力的 50%，停压检查，如焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏，就连续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3 分钟，直至试验压力 1.2Mpa，稳压 60 分钟， 压降不大于 1%为合格；然后将压力降至严密性试验压力 0.92Mpa，保压 24 小时，以发泡剂检验检查，各连接处无泄漏为合格；3. 当试压过程中发觉泄漏时，不得带压处理；排除缺陷后，应重新
35、进行试验；第七章管道焊接工程施工方案一、焊接人员及其职责1. 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量治理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料；2. 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和掌握，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制；3. 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应依据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验；4. 焊工必需经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该工程的焊工合格证；二、管道焊接
36、施工环境要求：1. 相对湿度应在 90%以下；2. 手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施；3. 保持焊接场地清洁；三、焊接母材及焊接材料1. 焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必需具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2. 焊条必需在规定的温度下烘干和保温，焊丝必需将其表面清除洁净；焊条、焊丝的发放必需严格依据作业指导书的要求，杜绝用错；焊条、焊丝的材质必需为与母材一 致；3. 爱护氩气纯度不应低于 99.96%，氮气的纯度不低于 99.9%；四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书1. 施工单位在工
37、程施焊前应具有相应工程的焊接工艺评定；2. 施焊焊接技术人员应依据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书；3. 为确保工程质量，本工程焊接采纳全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：1、PQR101-GTAW-1-4（HP101）2、PQR129-GTAW-1-3（HP129）五、管道焊接方法序号管道材料管道规格焊接方法工艺评定编号1碳钢管壁厚 5.5mm手工氩弧焊HP1012不锈钢管壁厚 5.5mm手工氩弧焊HP129六、管道焊接1. 管道焊缝位置应符合以下规定：1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm时，不应小于管子
38、外径；1.2 焊缝距离弯管起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径；1.3 卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的 3 倍，且不应小于 100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且小得小于 100 mm；1.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；1.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100 mm；加固环距管子的环焊缝不应小于50 mm；2. 当设计文件无规定时，管道对接坡口采纳V 型对接坡口；
39、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内；当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3 mm 时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡；3. 焊件的切割和坡口加工宜采纳机械方法，如用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时， 应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平 整，并对坡口及其内外表面不小于10 mm范畴的油漆、锈、毛刺等污物清理洁净，且不得有裂纹、夹层等缺陷；4. 管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于 2 mm；不得强行组对坡口；并应实行措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形；5. 坡口组对完毕后先点焊固定，点焊
40、工艺及材料应与正式焊接施工时一样，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂；6. 不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内布满惰性气体爱护；不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范畴内，在施焊前应实行防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施；7. 焊接时应实行合理的施焊方法和施焊次序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求；每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求连续施焊；8. 不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范畴内，在保证焊透和熔合良好的条件下， 采纳小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工
41、艺；9. 不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理；七、管道焊接检查1. 焊接前检查1.1 焊接前应依据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求；1.2 焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求；1.3 坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求；1.4 坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求；1.5 坡口组对后应检查组对构件的外形、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求；2. 焊接中间检查2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发觉的缺陷应去除后方可进行焊接；2.2 多层
42、焊时每层焊完后，应立刻进行层间进行清理，并进行外观检查，发觉缺陷排除后方可进行下一层焊接；3. 焊接后检查3.1 焊缝应在焊完后立刻去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查；检查的工程包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称；3.2 规定进行 100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范表11.3.2中级；规定进行局部射线照相检验焊缝，其外 观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表11.3.2中的 级；不要求无损检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
43、表 11.3.2 中的级；3.3 焊缝的射线照相检验应符合国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级JB4730 的规定；3.4 焊缝的探伤比例及质量要求：LNG管道、 BOG和 EAG加热器前 管道的承插焊和角焊的焊缝表面采纳 100%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准 JB4730-2005 的规定，对接焊缝采纳 100%射线照相检验，其质量不低于 II 级；NG 管道的承插焊和角焊的焊缝表面采纳 50%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准 JB4730-2005 的规定，对接焊缝采纳 25%射线照相检验，其质量不低于 II 级；站内氮气、放散管道和消防管道的焊缝不进行无损检验；3.5 对焊缝无损检验时发觉的不答应缺陷，应排除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格；对规定进行局部无损检验的焊缝，当发觉不答应缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验, 扩大检验的数量应符合要求；同一焊缝的返修次数不应超过 2 次；3.6 焊缝的强度试验及严密度试验应在射