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1、云南铁路工程项目云南铁路工程项目管理有限责任公司管理有限责任公司前言工序管理要点云铁玉磨铁路项目监理部 金国东 桥梁钻孔施工 工序是产品制造的基本单位，是一个投入产出的过程。 工序项目的施工工程，亦是由一系列相互关联、相互制约的工序组成的，各施工工序质量是形成工程建设整体质量的基础。 工序质量：工序活动条件的质量，即每道工序投入的人力、机械、材料和方法的质量是否符合施工条件要求； 工序活动效果的质量，即每道工序施工完成的工程产品是否达到工程建设质量标准要求。 工序质量的控制，也就是对工序活动条件的质量和工序活动效果的质量控制。 从理念上讲，每个工程项目都是一个系统工程，涉及到人、机、料、法、环
2、各种因素，其中“人”是核心。人是掌握施工机具的技术参数和特性，熟悉国家的法律法规、技术标准和规范指南，了解施工过程中的环境对工序的影响最关键的控制因素。 从管理上讲，任何一个产品都是由“发生”（是什么） 、过程（为什么）、后果（怎么样）组成的。“没有规矩不成方圆”，在产品形成的时候，势别有一个控制的环节，从而形成管理过程。在施工工序控制管理过程中：开环型的管理是粗放式的，缺乏有效的检查和验收，直接交给下道工序，一旦有什么问题，无从检起，无法改进。闭环型的管理是集约式的，按国家质量终身制的原则，有数据可查，有问题可以追溯，真正反映产品的全过程，充分体现了科学、严密、追溯、终身闭环型的模式。 根据
3、建设工程质量管理条例第三十条的理解：工序管理不仅仅是对单一的工序加强管理，而是要对整个过程（工序）网络进行全面管理。工序质量直接影响工程项目的整体质量，是创建精品的必要保证。只有过程中的所有工序都受到严格的控制，整个工序的安全、质量才得以保证。工序管理要点 工序管理的深刻涵义：从对工序活动效果的检查转向强化对工序质量控制点、关键点的检查。 细化作业程序，梳理关键工序，对易问题和解决问题方式进行明确，从而使管理人员从根本上明晰工序管理的核心所在，认真进行工序签认，完善对工程实体质量质量的管理。行为管理：建指项目管理机构是工序作业过程的管理和督导主体；施工单位项目管理机构是工序实施管理的主体；监理
4、单位项目管理机构负责对工序的事前、事中及事后的控制、检查和工序结束后的中间验收，是建指项目管理机构的延伸。工序管理要点钻孔桩的特点钻孔灌注桩在施工过程中，影响成桩质量的因素较多，质量不稳定，有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，在较大程度上受施工操作影响。钻孔桩施工方便，成桩质量不稳定，受操作影响大，必须提高钻孔桩工序管理水平、提高钻孔桩成桩质量。钻孔桩工序管理桥梁钻孔桩施工主要工序分为：钻机选择及施工操作；场地平整；施工测量放线；护筒制作及埋设；泥浆制备；钻孔；工序管理要点清孔；钢筋笼制作与安装；导管安装；水下混凝土灌注。钻孔灌注桩的关键工序钻孔；钢
5、筋笼制作与安装；清孔；水下混凝土灌注。桥梁桩基都要进行试桩-即基桩施工前应进行工艺性试验目的：通过试桩对设计勘探地质条件下所拟定施工方案的可行性及施工机具工序管理要点设备的适用性进行检验；选定合理的成桩施工工艺。通过试桩获取该种地质情况下不同钻机的性能和钻进方式以及各种参数，包括：合适的护筒埋设深度、合理的泥浆比重、合理的钻进速度、清孔方式、清孔时间、导管直径的选择、导管埋入深度、混凝土灌筑方式，验证施工配合比、塌落度、灌筑时间、熟练各工种间的配合参数，资料。目的是积累现场施工组织与管理经验，指导后续钻孔桩施工。关键工序钻孔：钻机安装，安装钻机前，钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
6、钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。钻进：钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班应交待实时钻进情况和下一班注意事项；工序管理要点钻进过程中应随时对钻孔泥浆及钻机对位情况进行检测，不符合要求时及时修正。注意：应经常观察地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存，无变化时按2m捞取渣样一次保存；要随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重；并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔、超钻等现象；钻孔达到设计标高时，应对孔径、沉渣厚度等进行检查，对地质情况进行确认，勘察设计单位对代表性的桩或首根桩进行现场确认。采用冲击钻孔时，开始钻进进尺应适当控制，在护筒刃脚处应短冲程钻进，使得
7、刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻进深度超过钻头全高加正常冲程或钻至护筒底下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥；应控制进尺速度、低冲程、稠泥浆钻进。工序管理要点采用旋挖钻孔时，旋挖钻机一般采用筒式钻头。干式旋挖施工时，应在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压。旋挖钻进过程中可根据需要向孔内注水，以冷却和润滑钻头。采用泥浆护壁成孔可在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。钻孔桩易发问题坍孔： 泥浆比重不够或其他性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮； 掏渣后未及时向孔内补充泥浆； 砂类土或软土层钻进，易坍孔；钻孔通过砂
8、砾等强透水层进尺太快，孔内水头流失过快造成孔内水头高度不够而坍孔； 人员配备不足或操作不熟练，造成施工进度缓慢或工序交接时间长，、发生坍孔。钻孔倾斜：钻孔中遇有较大孤石，在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；扩孔较大处，钻头摆动偏向；通过漂石层或岩层，表面不平整，发生斜孔、钻孔偏位。扩径和缩径：钻机未调平，钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀而缩孔。掉钻落物：卡钻时强扭，钻杆疲劳断裂易掉钻。还有护筒内径不足，造成卡钻；钢护筒长度不足，引起串孔；钢护筒因筒内水头降低产生的涌砂，造成护筒倾斜；护筒导向定位设备强度和稳定性不足，造成倾斜度偏差超标。护筒埋设不规范，文明施工差。钻孔桩管理要点坍孔：在松散砂层
9、中钻进时应严格控制进尺，投入黏土膏挤入孔壁起护壁作用。注意保持孔内水头高度和泥浆稠度。钻孔倾斜：遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进、控制进尺。随时检查钻机底底水平、钻杆接头情况、并及时调正。缩孔：及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。掉钻落物：应经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；经常检查转向装置防止失灵；经常测定泥浆比重，防止泥浆太稠增大阻力；采用较大冲程、低速度，使钻锥有足够时间变换位置。钢筋笼制作钢筋存放：钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库或钢筋棚内，并分类编号、设置标牌。钢筋存放不允许各级别钢筋混乱混放。钢筋在储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆
10、放整齐，防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋应储存于地面以上不小于0.2m的平台、垫木或其他支承上。钢筋加工：钢筋使用前应清除钢筋表面铁锈、油污；对成盘的钢筋或局部曲折、弯曲钢筋应加以调直。钢筋存放不允许各级别钢筋混乱混放。钢筋在储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋应储存于地面以上不小于0.2m的平台、垫木或其他支承上。钢筋加工：钢筋使用前应清除钢筋表面铁锈、油污；对成盘的钢筋或局部曲折、弯曲钢筋应加以调直。钢筋加工允许偏差和检验方法主筋和箍筋焊接方式应符合规范、设计要求，设计有要求时按设计要求制作加工。无要求
11、时主筋采用对焊或搭接焊，箍筋采用搭接焊。主筋和箍筋焊接方式应符合规范、设计要求，设计有要求时按设计要求制作加工。无要求时主筋采用对焊或搭接焊，箍筋采用搭接焊。钢筋笼严格按图纸用扎丝牢固绑扎及点焊。同一截面钢筋接头不应超过总量的50%，焊接接头的相错量不得小于钢筋的35d，且不得小于50cm。为保证钢筋笼的保护层厚度，一般在每节钢筋笼外侧设置保护层耳筋，其数量和位置要满足设计要求。钢筋笼上部应采用与主筋相同的钢筋序号序号名称名称允许偏差允许偏差（mm）检验方法检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3作为固定吊筋，吊筋顶设置10cm吊环以固定钢筋笼的上浮或下沉。钻孔桩
12、钢筋骨架的允许偏差和检验方法易发问题：1钢筋笼原材料不达标；2主筋对接接头质量定位不符合设计规范要求。易出现情况：主筋对接不在同一轴线接头。主筋对接未按规定预弯。钢筋焊接烧伤主筋。钢筋绑扎随意，不规范。混凝土保护层垫块或耳筋数量不足，安装不规范。管理要点：1钢筋有出厂质量证明书和试验报告单。2钢筋骨架的制作有卡板成环法、胎具成型法、支架成型法、箍筋成型法和加劲筋成型法等序号序号项目项目允许偏差允许偏差检验方法检验方法1钢筋骨架直径20mm尺量检查2主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处3加强筋间距20mm4箍筋间距或螺旋筋间距20mm都要符合图纸设计要求。钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作
13、加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与加强箍筋焊牢，然后再焊（绑扎）其他箍筋和加强箍筋。直径大于25mm的钢筋建议采用套筒连接。3钢筋笼长度及主筋长度根据设计图纸及焊接规范要求配置长度，设计图纸要求的钢筋笼上端弯钩应在钢筋加工时完成。4钢筋骨架保护层应按设计图纸进行设置，若设计图纸未规定，可采用绑扎混凝土垫块或焊设耳筋，每隔2m左右设一道，沿圆周对称设置4个混凝土垫块或钢筋耳筋。5制好后的钢筋骨架必须放在平整干燥的场地上，存放时每个加劲筋与地面在接触处都垫上等高的方木。每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。钢筋笼吊装1钢筋起吊：钢筋笼吊装时配备专用防变
14、形托架。为保证骨架不变形，宜采用两点起吊，第一吊点设在钢筋笼骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时先提第二吊点，将骨架稍稍提起，再与第一吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断提升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。慢慢放入孔内。钢筋骨架运输要求骨架不得变形。2钢筋定位：钢筋笼下放到孔内后应对顶端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度。钢筋骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。分节安装时，第一节先放入孔内，预留适当长度（一般不少于1.5m），用型钢将骨架临时支撑于护筒口边枕木上，然后吊装第二节钢筋笼，各根主筋轴线
15、与第一节对准后，进行接头焊接或绑扎。其余各节依次类推，直到全部钢筋笼安装完成。钢筋笼吊装完成时，应调整好轴线位置，用吊筋固定钢筋笼并与孔口型钢连接固定。钢筋笼安装中心位置误差为20mm，顶端高程误差20mm，底面高程误差50mm。钻孔桩钢筋笼骨架安装的允许偏差和检验方法易发问题：1钢筋笼吊环长度不正确，造成钢筋笼定位标高与设计不符。2钢筋笼在孔内扭曲，钢筋保护层厚度不足。3桩身混凝土浇筑至钢筋笼底部时，易发生钢筋笼上浮现象。4钢筋笼存放、运输、吊装不当，造成变形。管理要点：1钢筋笼一般利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点应设在加强箍筋处或另行加设的装置上，其基本原则就是确保钢筋笼不变形。序号序号项
16、目项目允许偏差允许偏差检验方法检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查2钢筋笼入孔接长应采用单面搭接焊。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接，使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中，钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。3钢筋笼每间隔2m处于同一截面应对称设置4个钢筋“耳环”或其他保护层装置，设置“耳环”钢筋时，其直径不宜小于12mm，以此控制钢筋笼保护层厚度。4控制钢筋笼入孔后顶部定位标高，根据钢筋笼长度推算其底部标高满足设计要求，并使钢筋笼处于悬吊状态，各方检查确认后方可进行下道工序施工。5桩身混凝土封底完成，顶面至钢筋笼底部以上1m左右
17、时，宜适当放慢混凝土灌注速度，待混凝土面起超过钢筋笼底部3m以上后，再正常速度灌注。6钻孔桩灌注完毕且上部混凝土初凝后，应立即解除钢筋笼的固定措施，以使钢筋笼随同混凝土收缩，避免黏结力的损失。清孔：清孔是抽换原钻孔内的泥浆，清除钻渣，降低泥浆的相对密度、黏度等指标，减少孔底沉淀。清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况决定，可选用抽浆法清孔、换浆法清孔、掏渣清孔、喷射法清孔等。1钻孔达到设计标高，经施工单位技术人员和质检人员确认后，并及时联系设计地勘人员、业主驻地代表（必要时）、现场监理工程师等共同对成桩进行确认，检测合格后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆
18、（反循环抽泥），清孔时，需保持孔内水位在地下水位以上1.5m2.0m。2当从孔内取出泥浆测试的平均值与注入的净化泥浆相近、满足泥浆指标要求时，且现场监理工程师同步测量孔底沉渣厚度，满足验收标准要求，即停止清孔作业。连接并安装经监理工程师检查合格的钢筋笼。易发问题1清渣不彻底，造成沉渣量过大。2孔内水头不当，或人员配备不足或操作不熟练，造成施工进度缓慢或工序交接时间长，发生坍孔。管理要点1为保证能彻底清除孔底沉淀，采用二次清孔。即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，清除原孔内的钻渣；钢筋笼下放完毕后进行第二次清孔，换浆，降低泥浆密度等指标，二次清孔后立即进行混凝土灌注。2在清孔排渣时，注意保持孔内
19、水头，防止坍孔；不得采用加深钻孔的方式代替清孔。(1)摩擦桩：孔底沉淀厚度不大于设计及验收标准的规定（公路标准为200mm，铁路标准为300mm）。清孔后的泥浆性能指标：相对密度1.031.10，黏度1720s，含砂率98%（2%，胶体率）。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。支承桩（柱桩、嵌岩桩）：孔底沉淀厚度不大于设计规定（铁路验收标准为100mm，公路验收标准为50mm）。（2）沉淀检测方法有如下几种：测锤法，取样盒检测法，电阻率法和电容法等，应尽量选用可靠、简便先进的量测方法。（3）成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后及灌注混凝土前应对钻孔进行阶段性的成孔质量
20、检查。根据不同的施工阶段和不同的作业方式，可采用不同的检查方法，一般使用笼式探孔器检查，即根据设计桩径制成钢筋笼探孔器放入孔内检测。探孔器长度为孔径的34倍（正、反循环钻）或46倍（冲击钻），检测时将探孔器吊起，使笼中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下顺利表明孔径大于笼径，检测途中遇阻可能有缩径或孔斜现象，应采取措施处理。一般采用回填黏土或低标号混凝土，重新进行钻孔。钻孔桩钻孔允许偏差水下混凝土浇筑1配合比的选定：应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及序号序号项目项目允许偏差（允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设
21、计土层3孔位中心偏离群桩1004倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50施工工艺对工作性的要求，通过试验、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物应便于施工，其强度满足设计强度、耐久性等质量要求，并经试验监理工程师批准（试验室技术负责人，经过母体试验室授权）。2混凝土的搅拌：混凝土搅拌采用三次投料法，即混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量、待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min（特殊混凝土另行计算）。3首灌计算：足够的冲击能量把桩底
22、泥渣尽可能冲开，是控制桩底沉渣、减少桩基沉降的重要环节。因此，计算和控制首批封底混凝土量时，以考虑混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不少于1m深为原则。4灌筑：灌筑水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格，钢筋笼下设正确后方可开始灌筑工作。（1）灌筑前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射净化泥浆35min，便于沉渣悬浮，然后立即灌筑首批水下混凝土。（2）箭球、拔栓或开阀：打开漏斗阀门，放下封底混凝土。首批混凝土入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，验算导管埋置深度，如符合要求即可正常灌筑。
23、如发现导管内大量进水，表面出现灌筑事故，应立即进行处理。（3）基桩混凝土采用罐车运输配合导管灌筑，灌注开始后，应连续、紧凑地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥碎石混合物而变稠，导致各类测探不正确。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，并进行处理。（4）浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确执行导管的提升和拆除，导管的埋置深度应控制在2.06.0m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。（5）拆除安装导管动作要快，时间一般不宜超过15min；已拆除的管节应立即清洗干
24、净，堆放整齐；循环使用导管48次后应重新进行水密试验。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下1m以上处，并慢慢浇筑混凝土以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。（7）混凝土灌注接近设计标高时，应准确计算所需要混凝土数量（并注意导管内及混凝土输送泵的混凝土量）。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，且导管外的泥浆及所含渣土稠度、密度相对增大，如此时出现混凝土顶升困
25、难时，可在孔内适量加水稀释泥浆或掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内形成泥心。（8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度的混凝土，以便灌注结束后将此段混凝土清除，确保桩基的设计长度和完整性。增加的高度可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如灌注期间适缝交接班，每工作班都应制取试件。施工过程中应对钻孔灌注桩的桩位偏差、倾斜度、桩底沉淀厚度、钢筋笼高程和混凝土强度进行现场实测，并做好施工记录
26、。钻孔灌筑桩实测项目及其允许偏差项次项次检查项目检查项目规定值或允许偏规定值或允许偏差差检查方法和频率检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按规范要求检查2桩位（mm）群桩100经纬仪排架桩50检查纵、横方向3钻孔倾斜度1%查灌注前记录4沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计要求查灌注前记录支承桩不大于设计规范5钢筋骨架底面高程（mm）50查灌注前记录易发问题：1水下混凝土的强度、等级和材料不符合要求。2钢筋笼在灌注混凝土时上浮无法使其归位，从而改变桩身配筑数量，损害桩身抗弯强度。3导管进水，造成桩身混凝土离析、夹泥或产生桩身混凝土有夹层，甚至发生断桩；沉淀土挤入导管，形成桩身夹泥。4导管堵
27、管造成灌注中断。5提升导管时，导管卡挂钢筋笼使灌注混凝土中断，易演变成断桩；人员配备不足或操作不熟练，致使施工进度缓慢，造成缩孔。6灌注混凝土时，桩内坍孔造成桩身混凝土夹泥，引发断桩；灌注不连续，时间间隔长，造成断桩。7钢筋笼偏位、上浮，造成短桩或保护层厚度不足。管理要点：1封底混凝土浇筑完成后，适当放缓混凝土灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击。2导管安装前，应试拼并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度试验。3导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短拆卸导管时间。导管埋深不宜大于6m；灌注混凝土前应仔细检查沉渣厚度，并尽量缩短空孔放置时间。4钻孔桩灌注混凝土完成24小时内，周边不得新孔开钻、大型设备通
28、过等较大扰动，防止对桩身质量的影响。5遇到顶部位置塌孔，应用吸泥机吸出坍入孔内的泥块和部分混凝土混合物。如不在坍孔，保持或加大水头高度，可继续灌注混凝土；如坍孔仍不停或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填黏土，重新钻孔。6在现场量测混凝土顶面标高时，也可采用竹竿、测锤等简易方式进行，但是必须有人进行复核。7桩头清理不得在混凝土未凝固时进行，严禁采用爆破清除桩头。一般工序钻孔桩：对在水中大直径钻孔灌注桩钻机选择应满足施工需要，避免造成成孔效率低下。管理要点：1应根据设计文件要求、施工现场地形及地质条件，结合自己的施工能力，合理选择钻机形式。2应熟悉并掌握所选施工机械的性能及操作规程；钻机操作
29、人员上岗前应接受操作及安全培训，持证上岗。3每台钻机都应在显著位置悬挂操作规程牌，操作规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。4每台钻机应详细记录每班的工作时间，工作状况等相关内容。场地平整：钻孔场地或平台规划尺寸应满足施工作业条件，确保施工安全。管理要点：1钻机场地的平面尺寸应按桩基础设计的平面尺寸，钻机数量和钻机座座平面尺寸、钻机移动要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置等情况而定。2水上作业时，工作平台的高度应满足施工期可能出现的最高水位或潮水位，并高出其顶面0.51.0m。场地为深水或淤泥层较厚时，需搭建水上工作平台。平台应能支撑钻孔机械护筒加
30、压、钻机操作以及水下混凝土灌注时可能发生的全部重力；平台要有足够的刚度，保持稳定，并考虑洪水季节能使钻机顺利进入和撤出场地。如场地为深水，但水流平稳、水升降缓慢，钻机可设在组合船或浮箱上，但必须锚固稳定。流速较大，但河床面平顺或可以整理平顺时，可采用钢丝水泥薄壁桩进行沉井；就位后，灌水、下沉落床，然后在其顶面搭建工作平台，在底部开孔、安设护筒。水上作业平台必须规范。施工测量放线管理要点：施工场地平整或工作平台搭设完毕，即可对桩位进行放样。施工放样精度应满足三等水准测设要求。需搭设水上平台的基桩应先对护筒导向框架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒制作：钢护筒在普通作业场合及中小
31、孔径条件下，一般使用1216mm厚钢板制作。为增加钢度，可在护筒上下端和中部的外侧焊加劲肋。在深水、复杂地质及大孔径等条件下，一般使用厚度为1620mm的钢板卷制、焊成整体形式。对沉入土部分的护筒壁，一般不设加劲肋。易发问题：1钢护筒强度不足。2钢护筒在制作、存放、运输过程中未设置内支撑，导致钢护筒变形。管理要点：1护筒内径应比桩径稍大：当护筒长度在26m时，有钻杆的正反循环钻，护筒内径比桩径宜大2030cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径比桩径宜大3040cm；一般护筒长度2.0m。2深水处的护筒内径至少应比桩径大40cm。3护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水。护
32、筒埋设：（1）埋设深度：在每个桩位处定出十字控制桩后，进行护筒埋设。深水及河床软土、淤泥层较厚处，应深入到不透水层黏土内不少于1m以下；当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m以上；河床下无黏质土层时，应将护筒沉入到大砾石、卵石层内2.0m以上。有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.52.0m。在深水沉入护筒应采用导向架等设备定位，并保持竖直，导向架应有足够的强度和稳定性。（2）护筒顶端高程应高出正常水位不小于2.0m以上；对于处于河道中的桩基础应根据河流洪水位的情况来设置钢护筒的高程。如设计没有明确说明时，一般比十年一遇洪水位高出0.51.0m；处于潮水影响的地区
33、时，应高于最高水位1.52.0m以上，并须采用稳定护筒内水头的措施。3陆地上护筒四周回填黏土并分层夯实，将高程临时引到护筒上，并做好标记。护筒顶部高出地面30cm，且护筒中心与桩中心的偏差小于5cm，倾斜度控制在1 %内。斜孔护筒，应采用相应措施保证其设计斜度。钢护筒必须满足吊装、震设、焊接的要求。4灌注桩完成后，钢护筒和钢筋混凝土护筒除设计另有规定外，一般应拆除。为防止人员或机械掉进孔内，保证施工安全，护筒顶部设置钢护筒盖或木护筒盖。木护筒盖一般不小于5cm厚的木板制作，并增设角钢支撑。泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，应使用泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指标大于15，浮渣
34、能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。黏土应选用水化快、造浆能力强、黏度大的膨润土或接近地表经过冻融的黏土为好，并且尽量就地取材。一般胶体率不低于95 %；含砂率不低于4 %；制浆能力不低于2.5L/kg。易发问题：1调制泥浆的原材料不达标。2泥浆指标不良。3泥浆制备的水质和设备达不到要求。管理要点：1泥浆性能指标的测定时间和范围应依钻进方法不同而测定不同。无条件时，可只测相对密度、黏度、含砂率、胶体率几项指标。对正反循环钻孔的泥浆可按下述要求测定：（1）每班开始工作时，测定一次各池闸门出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标，以后钻进过程中应经常对进浆口和排浆口的相对密度、黏度、含砂率和
35、胶体率4项指标进行检测。（2）停钻过程中，每天测定一次各池闸门出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标。2泥浆的调制及其性能指标（1）制浆前，应先把黏土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。（2）调制好的泥浆需测量以下指标：相对密度、黏度、含砂率、静切力、胶体率、失水率，酸、 碱度和稳定性。地下水位高或急流速时，指标取高限，反之取低限；地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；在不易坍塌的黏质土次层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（ 2.0m）维护孔壁。泥浆参数根据不同的地质条件调整泥浆比重。不同地质泥浆性能指标3制浆应使用不纯物含量少的水，没
36、有饮用水时，应进行水质检测。清洗机械设备，宜准备管径25mm、流量为50L/min的给水设施。制浆有机械搅拌、人工搅拌和钻锥搅拌三种方法。冲击钻机钻孔，可将指标/地质类别钻机类型钻机类型泥浆比重泥浆比重黏度黏度含砂率含砂率胶体率胶体率PH值值砂黏土大漂石卵石层岩石正旋转钻、冲击钻、冲击钻（管形钻头）1.11.3一般地层1622s，松散易坍地层1928s4%95%6.5%反旋转钻1.051.15冲击钻（实心钻头）1.31.41.2黏土投入孔中，利用钻头冲击造浆。吊装导管1钻孔桩水下混凝土灌注一般采用直升导管法，通常采用2535cm的钢管，每节长24m，调配节处一般1.01.5m，导管内壁应光滑、
37、圆顺、内径一致，接口严密。导管选用：导管用钢板卷制焊成或无缝钢管制成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定；为保证导管的强度和刚度，管壁厚度根据导管直径、长度和制成方法选用。导管直径表导管直径（导管直径（mm）通过混凝土数量（通过混凝土数量（m3）桩径（桩径（m）200100.61.2250171.02.2300251.53.0350353.0导管壁厚表2导管使用前，应全部预拼装、测量长度、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内泥浆静水压力的1.5倍，用不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格
38、、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼装、过球和水密、承压、接头抗拉等试验。3安放导管时应缓慢、垂直下放，防止导管插入钢筋笼和孔底。导管距离孔底高度应适宜，既要便于混凝土上翻，也要便于混凝土封底。在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出46m。在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出46m。4钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量须符合规范要求。深水群桩基础施工（略）施工要点：承台施工工艺流程为：基坑开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑钢筋立模砼浇注回填。1、承台底的处理：当承台底土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，
39、且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基地的设计标高并整平，即立模板灌注承台混凝土。2、模板一般采用组合钢模，纵横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构各部形状、尺寸的准确性。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。 桥梁承台施工3、钢筋的制作严格按照技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。 桥梁承台施工桩头凿除基坑开挖完毕后，采用风动凿岩机破除桩顶混凝土，预留20cm左右采用人工凿除并整平。桩基顶面高程允许偏差20m
40、m。基桩混凝土强度达到70以上时方可进行桩头剔凿。桩头剔凿前先在设计桩顶标高以上2030cm沿桩身周围人工剔凿23宽槽，槽深以露出桩主筋为宜。根据图纸量出主筋顶标高，在主筋顶标高处用风镐凿开漏出主筋顶，剔除主筋顶上10cm左右砼保护层，利用风钻延主筋顶竖直对称打8排孔在桩身四周利用涨签剥掉主筋外砼保护层，在设计桩顶标高2030cm处一侧用风钻打68孔深度3035cm利用涨签涨断桩头，利用吊车吊出桩头。 接近设计桩顶标高以上30处，改为人工剔凿，以免桩身产生裂缝。剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身的保护。剔凿成活的桩头上表面必须水平，表面平整，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼
41、面且达到桩顶设计标高，桩顶标高处混凝土质量能符合设计要求。经验收合格后进行下道工序施工。 桥梁承台施工要求及注意事项：1.要注意成品保护，剔凿中不得随意弯折、损伤钢筋，严禁破坏检测埋管，凿打后用压力水冲洗干净。2.如果遇到浮浆较厚，凿除浮浆后新鲜混凝土面标高低于设计桩顶标高的情况，应采取接桩的做法。3.桩基检测合格后铺设垫层。凿除桩头后桩基顶面高程允许偏差20mm。承台垫层施工桩基检测合格后平整基底，在安装承台钢筋前铺设垫层，垫层采用碎石+C15砼或砂浆垫层。 施工前先放好边线，测量标高，周围设置砖模。承台内每隔45m在基底上打入一根钢筋，在钢筋上测量标高，控制垫层高度；最后用刮杠人工找平。垫
42、层铺设 桥梁承台施工垫层设置原则：承台底在地下水位以上，土层饱和度不大于65，含水率小于22的情况下可以不设置垫层；其余要设置垫层，垫层的设置要能承受钢筋、模板、混凝土的自重。不设置垫层的承台基底要整平。垫层顶面高程为承台底高程，高程允许偏差：20mm。钢筋施工：承台钢筋集中加工，现场进行安装。钢筋加工时，按图纸要求，直条钢筋在末端设置标准弯勾，根据铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的要求计算出每个弯勾增加长度为4.25D。焊工要经过专门培训，经考核合格后持证上岗；电焊工上岗后必须进行工艺试焊，经试验合格后方能工程主体用钢筋焊接。施工过程进行焊接接头力学性能检验，以同一
43、批、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个按一批计。焊接接头不可以出现在拉应力较大的位置；焊接接头需错开布置。 钢筋的焊接 桥梁承台施工一般要求接头应采用闪光对焊或电弧焊，在现场采用焊接为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀，受潮变质的措施。拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。仅在确无条件施行焊接时，对直径12mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。钢筋的纵向焊接应采用机械连接。当缺乏机械连接条件时，可采用电弧焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。
44、钢筋接头采用搭接焊时，其焊接不应小于被焊钢筋的截面积。搭接长度应满足规范要求，双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。 桥梁承台施工在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。钢筋接头类型电弧焊接焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。焊接头型式分为帮条焊、搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊。搭接焊工艺搭接焊两主筋端面之间的间隙为25mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，并应在帮条或搭接钢筋端头
45、上收弧，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每焊一层后应立即清渣，避免电流过大烧伤主筋。搭接焊应先 桥梁承台施工将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上。焊接注意事项：焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内。电弧焊接用焊条 桥梁承台施工焊条型号药皮类型电流种类E4301、E4303、E4313钛铁矿型、钛钙型、高钛钾型交流或直流正、反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001、E5003钛铁矿型、
46、钛钙型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接焊接形式钢筋级别级级级帮条焊、搭接焊结421结502、结506结606坡口焊、熔槽帮条焊结426结556结606 桥梁承台施工钢筋电弧焊接使用焊条牌号焊接位置钢筋位置（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）备注平焊10123.290130142241301802532518023036405190240立焊10123.280110142241101502532512017036405170220电弧焊焊条直径和焊接电流选择焊条应保持干燥，如受潮，应先在100350下烘0.51h。冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措
47、施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。质量检验用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合的规定。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批（不足200个，也按一批计）。个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 桥梁承台施工 桥梁承台施工序号名称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折度43接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm34焊缝高度mm5
48、焊缝宽度mm6焊缝长度mm0.50d7咬肉深度mm0.05dmm0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26d010. 0d010. 0注：1 1 d为钢筋的直径（mm）；2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。搭接焊钢筋的轴线应在同一平面上。焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。 桥梁承台施工钢筋安装钢筋安装前，在垫层上放出承台轴线，根据轴线反出承台结构边线（可用墨斗在垫层上弹墨线），确定钢筋安装和模板支立平面位置；在桩基主筋（调整好的）上测出基准高程，确定承台钢筋的竖向位置，
49、可在桩基对角钢筋上设置基准点，挂线调整钢筋高度。底层承台钢筋网片与桩身钢筋连接牢固；底层主筋保护层要设置垫块，垫块高度为150mm，可以采用没有压过但废弃的混凝土试块。固定好上层加台钢筋、综合接地钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋；综合接地钢筋要按图纸布置和施工，做好预留；墩身预埋钢筋按设计要尔承台内，墩身预留钢筋底端按图纸设弯勾，钢筋顶部长短间隔布置，注意长短钢筋距离不能小于“同一截面要求”，即35D以上；短钢筋露出加台高度不宜小于1.0m，且不得小于35D。加台钢筋与承台钢筋一次绑扎完毕。安装承台钢筋时，采用25钢筋补加架立钢筋，根据实际情况考虑布置密度，在加台处布置密度要大，必要时设置斜撑。
50、桥梁承台施工施工程序：铺底放线调整桩基钢筋设置底部垫块安装承台底部钢筋安装综合接地钢筋安装承台钢筋安装加台钢筋安装墩身预留钢筋调整。墩身钢筋预留时如与承台、加台钢筋发生冲突，适当调整承台、加台钢筋。承台钢筋在顶部预留“天窗”，“天窗”位置宜设置在一端的顶部，大小要能上下一个人的面积。天窗作用：安装钢筋。焊接架立钢筋时，焊工要到承台钢筋网内作业；清扫承台内杂物；浇筑混凝土时，有不易流动或被钢筋阻挡时，施工人员到承台底部处理时使用。“天窗”处钢筋封闭：混凝土浇筑到承台高度一半时可以封闭天窗；封闭连接方式采用绑扎和搭接焊，按铁路混凝土工程施工质量验收标准中的钢筋连接要求施工。加台在顶层钢筋预留“天窗