精益生产基础知识培训课件.pptx

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1、单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Lean Basic,精益生产概况,定义,目标,发展史,精益生产体系,理念,工具,原则,方法,精益生产的基础之-5S,总结,精益生产体系,2,Hi 大家好！,让咱们进入第一篇的学习吧，很有意思的，可要打起神哦！,精益生产概况,精益生产概况,定义,：,精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。一种以追求最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。,它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的

2、生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。,丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。,精益生产概况,精益生产是一门流程管理哲学，主要来自于丰田制造系统（TPS)。其焦点在如何减少“7大浪费”以增加客户价值。,丰田的成功使Lean成为21世纪前10年管理科学的热点。,Lean可以被定义为：,“从客户拉货到产品源头的整个流程不断改善，识别并消除浪费（无价值活动），使之日臻完善的一种系统方法”,精益不只是管理工具更是是一种,思维,方式和指导思想,精益是20%的技术,方法,+,80%的,行动,。,精益不仅仅是解决问题，更重要是,培养,解决问题的人,精益生产概况,5,质

3、量,成本,交期,人力,资源,提高企业的整体竞争力,产量,+质量,+速度,+人的积极性,精益生产概况,目的：,6,两种提升利润的方法,利润,(1)提高销售价格,销售 价格,成本,销售价格,成本,利润,(2)降低成本,精益生产概况,Q,质量,C,成本,D,交付,降低,投资,质量成本,服务成本,班次奖金,加班工资,原料成本,降低,交付时间,Through put time,原材料,半成品(WIP),成品,批次大小,提高,OEE（设备利用率）,降低,报废,返工,测试,ppm值,缺陷,精益生产概况,目标：,看板,精益思想“,历史,开始精益生产,西半球开始精益生产,1910,1940,1950,1960,

4、2002,Taylor,Ford,Ohno,Toyota,1980,1992,对持续改进的英文翻译,Womack,Jones,1997,Taylorismus,开始丰田生产系统,传送系统的科学分析,科学人力研究,团队合作,Aggressive,Selling,TQM,SE,系统供货,REFA,计划客户满意,TPM,七大工具,Shingeo Shingo,及时生产,Juran,Kamiya,改变世界的机器“,MPS,FPS,Womack,Jones,科学管理,精益生产概况,发展史：,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作

5、-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,Eli Whitney,伊莱 惠特尼-互换零件的概念,他是美国的发明家和企业家，他的最大的贡献就是指出了大量生产互换零件的概念，当时美国的制造步枪的工业陈旧，每支步枪有一个工业承制全部的零件和组装，因而无法满足政府

6、可能与法国交战而需的4万支枪的需要，惠特尼冲破了原有的传统工艺，他为抢的每个零部件做了一个模子，这些模子加工的非常精确，以致枪的每一个零件都适用于其他任何一个枪，大量生产零部件，再进行组装，使得生产工程大大加速，这种先生产互换零件，再装备的方法，开辟了美国工业大量生产的新时代,精益生产概况,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of T

7、PS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,Fredric Taylor弗雷德里克泰勒-科学管理之父,铁锹试验：他这个实验室他在1898年受雇于伯利恒钢铁公司期间进行的。他系统地研究铁锹的形状以及各种材料装锹的最好方法和重量，并还对每一套动作的精确时间进行研究，从而得出每个工人每天的应该完成的工作量。他的这一成果，使得工人每天的工作量从15吨提升到59吨。,泰勒的主要贡献是进行动作研究，确定操作规范和,动作规范，确定劳劳动时间定额，制定科学的工艺,

8、流程，是机器、设备、工艺、材料、工作环境尽量,标准化。,精益生产概况,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,Frank Gilbreth

9、弗兰克吉尔布雷斯-动作研究之父,动作和时间研究：把手的动作分为17种基本动作，并把这些动作定义为动素，动素是不可再分的，这是一个比较精确分析动作的方法。,差别计件工资制：虽然工厂要对工人付出较高的平均日工资，但却能因此而取得更高的经济效益。,动作经济原则：关于人体的运用，,关于操作场所的布置,关于工装夹具的设计,精益生产概况,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation

10、,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,Henry Ford 亨利福特-为世界装上轮子的人,他是美国的汽车工程师与企业家，是福特汽车公司的建立者。他的主要贡献就是开发出世界上第一条汽车生产流水线，大大提高了汽车生产的效率，降低了生产成本，使的汽车从几千美金的高档奢侈品变成几百元普通人买得起的交通工具。,还有个一重大贡献就是：在1914年的时候，,首次推行8小时工作制。,精益生产概况,Father of Man

11、agement科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,Edward Deming爱德华.戴明-质量管理专家,主要贡献,SPC 统计过程控制,TQM 全面质量管理,PDCA 戴明环,

12、P Plan 计划，它包括方针和目标的确定，行动计划的制定。,D Do运作，执行计划中的活动。,C Check 检查，就是总结执行的结果,A Action 行动，对总结检查的结果进行处理,精益生产概况,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine

13、That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,精益生产理论体系的形成,Taichi Ohno-以“TPS大师”著称，他将,Jidoka,JIT,standardized work系统化，并将,kaizen引入,TPS.同时也是库存管理的超市系统之父。,Dr.Shigeo Shingo 外部顾问，创造了防错法（,Poka-Yoke,)和快速换模法（,SMED）,，并将其引入TPS,使其有效工作，与Taichi Ohno紧密合作，将TPS系统化.,丰田管理者知道，和这些奠基者发明这些工具一样重要的是，要让系统运作，必须让工人不断得到训练，激励

14、，并总是给与合适支持。,精益生产概况,Father of Management科学管理之父,Father of Motion-Time Study,动作-时间研究之父,Father of Assembly Line Concept,组装线概念之父,Industry Quality Transformation,工业质量变革,Birth of TPS*/Lean Concepts,TPS*/丰田生产方式诞生,“The Machine That Changed The World”改变世界的机器,“Lean Thinking 精益思想,精益生产理论体系的完善,1985，在麻省理工学院，成立一个“国

15、际汽车计划”研究项目，在Daniel Jones,James Womack 的领导下组织了53位著名专家，对世界上14个国家的90多个汽车工厂进行实地考察，在1990著出the machine changed the word改变世界的机器的一本书，又经过四年的研究在1996年出版了lean thinking精益思像这本书，从而进一步完善了精益生产的理论体系。,精益生产概况,精益生产来自于丰田制造系统(TPS).几位丰田人对其进行了发展和系统化，其中贡献最大的：,Sakichi Toyoda 日本“库存管理之父”，他的概念,jidoka,(自动化)是TPS的几项基础原则之一。最初应用在自动织布

16、机上，只要有断线就自动停机.1937年创立于 丰田汽车公司,Kiichiro Toyoda Sakichis之子.他是丰田汽车第一任领导人，他研究了福特生产系统并把它应用于更小，更多变的日本汽车市场，还发明了“准时制生产”这一关键性库存管理概念。,Eiji Toyoda 将福特提案制度系统化，变为持续性改善，最后演变为现在著名的,kaizen,.,Sakichi Toyoda,Eiji Toyoda,精益生产概况,17,Hi 大家继续好！,让我们进入到今天核心篇章的学习吧，你肯定感兴趣！,精益生产体系,精益生产体系,异常停线,节拍时间生产,单片流,拉动式生产,自动化,顺序生产,负荷均衡化,JI

17、T,准时,生产,Jidoka,自动化,Heijunka,均衡生产,价值流程图,5S,全员生产维护（TPM）,超市,增加价值，消除浪费,精益企业,精益生产体系,TPS,TPS中的持续改善的概念/过程：,团队文化建立在人的行为基础之上，通过团队执行任务。,Plan Do Check Act,改善进展,标准化,Kaizen,改善,时间,在已取得的改善退步之前，团队已经在着手下一步的改善。,精益生产体系,1)Lean 工具,单元设计,物流系统,快速换型,5S,可视化管理,防错防呆,6 Sigma,全员生产,维护,生产准备,流程,非生产流程提升,标准化,创建持续流,物料使用点,可视化控制,单元参数,技能

18、矩形图,标准换形流程,减少换型时间,消除主要问题,自主维护,设备使用环境因素测评,精益的开发理念,精益工艺设计,合理的尺寸,非生产流程改进,RCCA 系统,逐级汇报流程,标准规范,小时差异跟踪,看板补料系统,均衡化生产,送牛奶式送料系统,标准颜色管理,标识管理,可视化指示,安灯系统,自动感应系统,自动检测工装,6 Sigma 绿带项目,6 Sigma 黑带项目,快速项目,工具很简单，复杂的是如何把它们运用在看起来困难的问题上,精益生产体系,要求有经验的经理和专家改变过去多年的想法和做法。,Lean 思想需要勇气!,Lean 思想要去除“安全网”，把问题暴露出来。,Lean 思想要使问题变得难看

19、，使之得以解决。,有时候仅改善现有部分流程是不够的，你需要全盘改变。,Lean 思想是认识价值和减少浪费。,Lean 思想是文化的改变，而不是“快速修理”.,Lean 思想不停问,“为什么?”，,并挑战我们的惯性思维。,Lean 思想要求我们去看流程的原则，同样也要看产品品质及服务。-用实例来看,Lean 思想要我们明白成本节省是结果而非原因。,Lean 思想是教会我们所接触的每个人什么是Lean思想。,思想从最高管理层开始，从我们开始！,2)Lean 思想,精益生产体系,人们习惯会问“就我来说，这里有什么？”，并且希望被人说服。你能否自己想想其可能性？,人们趋向于愿意在他们所知的范围内去操作

20、他们的“舒适范围”。,大多数人发现，如果他们不在其中，要support一些事情是比较困难的,他们只想愿以“说”的方式。,大多数人都采取“简单路线”或“阻力最小路线”，即使这可能不是最lean的方案。,大多数人花更多时间在想“为什么这个不能运作或实施”，而不是想如何让它成功。,组织内的人通过讨论，定义组织文化。,当人们碰到危机时，可以快速，容易地接受改变。,危机为改变创造最好的环境 创造危机!,3）Lean 的执行挑战,精益生产体系,价值,从正确识别产品/服务的价值,始终考虑客户的需求,价值流,价值流,消除浪费,流程/拉动,理顺产品关系和价值流，以客户需求拉动生产,授权,让员工参与并向员工授权,

21、完善,浪费消除,流程趋于完善,精益生产体系,24,精益生产体系架构,-精益屋,全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动,全,员,生,产,维,护,价,值,流,图,析,看,板,拉,动,标,准,化,作,业,快,速,换,型,生,产,线,优化,布局,均,衡,生产,计划,系统改善的方法、工具,价,值,价值,流,流,动,拉,动,尽善,尽美,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,25,“浪费”,也就是指消耗资源，,但对客户来说不创造任何价值的活动,“最大的浪费是,没有发现浪费,”,Shingeo Shingo,是司空见惯?,还是以精益的慧眼观察？,精益生产体系,26,准则一：确定,价值,站在客户立

22、场看制造过程中的增值活动和时间，,如：,改变形状、改变性能、组装、包装,等,客户愿意为此支付 的那部分活动；,价值最终由客户 来确定；,精益生产体系,27,精益生产体系架构,-精益屋,价,值,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,增值,不增加附,加值,可增加附加值,增值,生产过程中直接增加价值的部分,（装配，加工）,浪费,不增值的部分,(参看8大浪费.),不增值但需要的(可能增值),不增值有改善空间的部分(小的一些动作为辅助装配),目标,通过消除浪费，减少附加值使增值部分最大化,Elements of work,不增加附加值的动作之增加成本，不增加价值,精益生产体系,TIM WOOD

23、!,运输,库存,动作,等待,过量生产,不必要的过程,缺陷,人才，未被利用的创造力,7+1“浪费”,精益生产体系,工艺过程中不必要的物料和人力移动,差劲的物流安排导致不必要的材料运输,能造成运输损坏或是产品质量问题等,例如:,-传送带太长或工艺间隙太远,浪费1-运输,精益生产体系,原料放置不动不能增加附加值,库存与现金紧密相联,库存可能是仓库里的原料或是生产线上的在制品,大量库存会增加成本，并提高损坏，丢失，被盗等的可能性,差的生产线5S,例如：过多的原材料，在制品,浪费2-库存,精益生产体系,质量问题,过多库存,(隐藏问题),供应商问题,效率问题,设备停机,原材料短缺,绝大多数问题变的显而易见

24、,成品给客户,原材料,库存掩盖很多生产问题,精益生产体系,在一个工序中不必要的物品或人员移动,差的工作站规划,差的5S.,安排人员或物品围绕工作站,改善 5S,并消除动作浪费,例如:,手工组装的元件远离操作员,常用的工具远离工作站等,浪费3-多余动作,精益生产体系,等待材料和机器操作时不做任何事,机器和人力利用率低下,实质浪费时间会降低生产运作,重新平衡生产线会减少等待时间,例子：,-提早到达,等待开会,-开会迟到,所以其他与会人员等待,-组装的操作员等待上一个工位的员工完成操作,浪费4-等待,精益生产体系,客户何时需要，需要什么是我们的生产目的,过量生产是一种最大的浪费，它能够导致更多的浪费

25、，诸如多余动作，等待，运输，返修;,例如,-为了周末的野餐,而带了一周的食物,-存货的返修,-提前36小时备好料,-后道工序运作得比前道工序快,浪费5-过量生产,精益生产体系,客户不需求的工艺作业是一种浪费,可能是由于缺乏标准,或不了解客户的需求,或知识不知道规范,多余的工作程序不能增加附加值,因为客户并不打算为之付钱,例如：,咖啡里加太多的糖,焊料过多,将已经清洗干净的镜子再清洗一次,浪费6-多余的流程,精益生产体系,每个人尽力第一次就做好,返修可能是由原料，机器或人为引起的,返修需要额外的资源并且增加生产成本,废料，高成本(数百万美元)-50%的板子需要去返修,使客户不安,例如：,元件位置

26、错误,用错机器程序等,浪费7-返工,精益生产体系,未采用人们的意见和行为,优秀的焊接工去做组装,操作员浪费时间找料，点料,好主意未被采纳执行,浪费8-人才,精益生产体系,浪费,增值,非增值,但必要,Elements of work,2R1C,Remove 消除,Reduce 减少,Combine 合并,精益生产体系,40,精益生产体系架构,-精益屋,价,值,流,图,析,系统改善的方法、工具,价值,流,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,完整价值流,供应商,工厂/服务,维修站,客户,价值流是指从原材料转变为产品，并给它赋予价值的全过程,包含增值的和非增值的活动,精益生产体系,价值流,

27、价值流程图,：,用一些简单的符号和流线从头到尾描述每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态，找出需要改善的地方，再描绘出一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。,价值流程图的四要素,：,物流,信息流,过程流,时间,精益生产体系,EV,电梯,过程,Blue,物流,Black Dotted,信息流,Black,过程流,操作工,检查,Tel,电话,手动传输,电脑,客户,文档,多文档,判断,技术运用,供应商,叉车,超市,库存,收条,物料车,卡车,数据盒,W/T,P/T,Quality,拉动,In Box,(Queue),IN,推动生产,Iterations,A B C D,均衡化生

28、产,Changeover,改善亮点,F I F O,先进先出,看板,进/出货,电子信息,精益生产体系,客户,精益生产体系,客户,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,所在工厂,精益生产体系,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,客户,供应商,Supplier,所在工厂,精益生产体系,供应商,Supplier,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Warehouse,仓库,客户,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm B

29、i-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CO

30、NVERSION,Machining,Yield=99.%,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,精益生产体系,所在工厂,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Rac

31、ks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,For

32、ecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiipin

33、g,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,R

34、acks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,War

35、ehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Dai

36、ly Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Dai

37、ly Travelers,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Welding,Assembly,Packing,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Shiiping,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Travelers,所在工厂,精益生产体系

38、,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Yield=99.%,Yield=98.6%,Welding,Yield=73.2%,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Travelers,Packing,Shiiping,

39、所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Yield=99.%,Yield=98.6%,Welding,Yield=73.2%,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Travelers,Packin

40、g,Shiiping,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Yield=99.%,Yield=98.6%,Welding,Yield=73.2%,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Trave

41、lers,8 h*,2 h*,4 h,8 h,8 h,8 h,9 h,0.2 h,0.5h,0.5 h,0.5h,2h,0.6 h,1 h,Packing,Shiiping,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machining,Yield=99.%,Yield=98.6%,Welding,Yield=73.2%,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Pick List,36 hrs,L

42、oading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Travelers,8 h*,2 h*,4 h,8 h,8 h,8 h,9 h,0.2 h,0.5h,0.5 h,0.5h,2h,0.6 h,1 h,Waiting Time:47 h,Process Time:5.3 h,Packing,Shiiping,所在工厂,精益生产体系,KITTING,Forecast 3-mo,Firm Bi-weekly,Forecast,Firm Order,Kitting,Racks,CONVERSION,Machin

43、ing,Yield=99.%,Yield=98.6%,Welding,Yield=73.2%,Assembly,On Demand,客户,供应商,Supplier,Warehouse,仓库,Pick List,36 hrs,Loading Plan,weekly,daily,Daily Schedule,Daily Schedule,Pack Plan,Daily Travelers,8 h*,2 h*,4 h,8 h,8 h,8 h,9 h,0.2 h,0.5h,0.5 h,0.5h,2h,0.6 h,1 h,Waiting Time:47 h,Process Time:5.3 h,Pack

44、ing,Shiiping,Batch,Batch,Batch,Batch,Batch,Too Much,Variation,Too Much,Variation,Too Much,Inventory,Too Much,Variation,Long,Set Ups,Long,Set Ups,3%Value Added Time价值增加97%Waste浪费,所在工厂,精益生产体系,明白现实状况-看全局,显示非价值增加与价值增加活动的比例,暴露出浪费,源,显示流程之间的联系,鉴定浪费，为改善提供准确的基础信息,建立 Lean 执行计划的蓝图,精益生产体系,价值流图的作用,过程等级,单个工厂（门到门）

45、,多个工厂,包含整个公司,根据不同目的做相应合理的价值流图,精益生产体系,了解当前的运营现状，画出当前的价值流程图，发现问题点,确定范围,利用精益原理设计出未来的期望的价值流程图,画当前状态,决定需要改善的价值流,执行改善活动,执行计划,设计期望状态,制定改善方案,Standardize for later improvement,行动计划,精益生产体系,70,准则三：,流动,缩短生产和交付周期，是提高资金周转率的关键手段，决定了我们的增值速度。,流动,就是将增值活动尽可能无停顿的连接起来完成。,精益生产体系,71,精益生产体系架构,-精益屋,全,员,生,产,维,护,快,速,换,型,生,产,线

46、,优化,布局,系统改善的方法、工具,流,动,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,72,工序A,10 分钟,10 分钟,10 分钟,首10件产出时间：30分钟 +,工序B,工序C,批量生产,（批量10件，节拍1分钟/件）,工序A,工序B,工序C,单件流,“做一个传递一个”,首10件产出时间：12分钟,生产线优化布局,精益生产体系,73,单件流、“U”形布局,精益生产体系,74,快速换型 -F1,精益生产体系,75,改善前,内外作业分离,变内作业为外作业,缩短内作业时间,缩短外作业时间,迈向零切换,快速换型 -步骤,精益生产体系,76,改善前,改善后,快速换型-成果1,精益生产体系,7

47、7,模具存放在,远离冲模的高架仓库中,改善前,模具存放在,靠近冲模设备,改善后,快速换型 -成果2,精益生产体系,78,准则四：需求,拉动,我们只生产顾客需要的：,正确的产品、准确的数量（不多不少）,合格的产品、准确的时间（不早不迟）,用一种代表客户需求节拍的看板，来组织实施拉动式生产,。,只按客户明确的需求生产和交付，减少预测和计划。,供应链上游,供应链下游,精益生产体系,79,精益生产体系架构,-精益屋,看,板,拉,动,快,速,换,型,均,衡,生产,计划,系统改善的方法、工具,拉,动,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,80,推动式生产,（产品以计划批量顺次生产）,供应商,材料

48、库,加工,组装,成品库,客户,拉动式生产,（基于客户订单需求补货生产）,客户,发货区,组装,加工,毛坯上线,供应商,精益生产体系,81,看板拉动和均衡生产计划,精益生产体系,82,准则五：,尽善尽美,因为客户需求变化和降低成本的压力没有止境，,追求完美就是,持续改善,。,实现了拉动生产只是企业精益长征的第一步，,持续改善,才是精益企业。,精益生产体系,83,7个“,零,”目标,零切换,零库存,零浪费,零不良,零故障,零停滞,零事故,精益生产追求的终极目标,精益生产体系,84,精益生产体系架构,-精益屋,全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动,标,准,化,作,业,系统改善的方法、工具,尽善,

49、尽美,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,85,标 准,标准,流程确认,快速反应,和逐级汇报,持续有效的,问题解决,有组织的,会议管理,日常点的持续改善架构,精益生产体系,86,标准和,差异,差异,标准,提高,时间,3,2,1,成熟度,精益生产体系,87,快速反应,逐级汇报,日常点的持续改善信息板,精益生产体系,88,有组织的会议管理架构,精益生产体系,89,精益生产体系架构,-精益屋,全员日常5S、目视化管理、点的持续改善活动,全,员,生,产,维,护,价,值,流,图,析,看,板,拉,动,标,准,化,作,业,快,速,换,型,生,产,线,优化,布局,均,衡,生产,计划,系统改善的方法

50、、工具,价,值,价值,流,流,动,拉,动,尽善,尽美,精益工厂,（目标-彻底消除浪费）,精益生产体系,90,系统改善的架构,Check,Do,Plan,Act,关键衡量数据、日期、责任人,预算,精益工厂远景,审核,纵向 -生产区域,横向-生产区域引伸至支持部门,日常的改善,项目进展,Management Cycle,价值流计划,（现状 未来,）,项目清单,结果展示,精益生产体系,91,目标 -关键数据的衡量,精益生产体系,92,系统的改善 Vs 日常点的持续改善,系统的改善：确定目标、项目、制定标准,日常点的持续改善：稳定和提高标准,Assembly 1,Final Assembly,Asse