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1、丰田汽车精益模式的实践读书笔记许多公司急于在整个企业和延伸的企业层级快速推动精益。进行简单的分析就可知 道，大部分成本是供应的零组件，而且上游作业流程（例如产品开发）对制造的影响锁产生 的乘数效应远大于对此上游作业流程的投资。因此，为何不立刻从那些领域着手呢？我们的 经验是，若过早地从整个企业及延伸企业层级着手推动精益的话，其弊将大于利，理由是：1 .在实际的作业中比较容易看出精益。不要忘了，精益行动的早起阶段，主要是在学艺，但不幸的是，早期阶段也关系 到领导层的决策一一必须以明显的、可测量的成果，向操生死大权的决策者推销精益思想。 若从固定的实际作业流程着手，最容易获得的初步的显著成果，有利
2、于推销工作。在纯服务 性质的组织，固定程序的作业部分最容易实现精益，例如订单的输入，或医院里的检查室。2 .可能会有需求资源过多的风险。管理层能调派从事精益行动的人员有限，你的重点应该是那些可以帮助你或得最佳成效 和学习效果的人员。就算管理层指派一个独立幕僚团队给“精益办公室”，也要先在工厂现 场花一些时间于核心的创造价值的作业流程上，这对于他们比较有益，这样，他们才能开始 深入了解精益，这样，他们才能开始深入了解精益，再把学到的东西转移到办公室环境中。工作应用：精益生产应该是针对一个广义的范围，汽车行业的竞争日趋白热化，成本决定了企业 赢利与否，丰田的精益生产理念被很多企业所采用，但更多的只
3、是停留在表面和狭义的领域, 往往局限于生产，也就是简单的车间生产，这或许更快和更明显的看到成就和效益，然而我 认为在今天，要想获取更低的成本，这远远还不够，精益生产应该应用于每一个环节，尤其 是近几年来，通货膨胀，原材料上涨等因素，而汽车确不能涨价，因此，公司应该就每一个 部门和环节都应该贯彻精益生产的思想，为公司从一点一滴的地方积累和节约资金，也就为 公司节约了成本。尤其对于我们产品设计来说，这尤为关键，因为设计是源头。内外饰的设计表面上没有多少技术含量，而就前几年公司的表现来看，我认为内外饰 设计虽然不难，但重点在于将精益生产的概念融入进去，例如，一个产品开发出来了，进过 验证，存在这样那
4、样的问题，顾客不满意，或者说APEAL分数不高，那就需要改善，一涉 及改善，那相应的就需要成本和时间，这就直接的给企业增加了成本，因此，在内外饰设计 上，我认为我们必须做好以下几个方面：1、做好产品的设计分析，将一切问题前移根据以往的做法，内外饰的工程设计是在P2后才介入，而这个时候，如果有很多 问题的话，局限于造型和整车的状态，就不能完全更改了，也就造成了巨大的浪费，增加了 成本。所以说，内外饰的设计也应同整车一起开发，从造型乃至预言分析就需要完全介入， 市场上流行什么样的内外饰风格和工艺、顾客会抱怨哪些细节等等这些需要在最初的阶段就 要考虑。3 、严谨设计，经得起推敲对于工程设计来说，就要
5、一次将产品做对做好，坚决不犯前人犯的错误，这就需要我 们从平时的点滴积累起来，时刻学习，认真总结前人的错误，从中吸取经验。每一个结构的 设计都应该经得起推敲，如果一个人的经验优先，就应该发挥团队每一个人的力量，共同参 与评审，对每一个断面的数据都不要放过，做到精准，这样就不至于后期出现大的整改，不 仅仅在整改费用上为公司节省了，而且在项目周期上也大大的减少了，这就体现了精益的思 想。4 、打造团队氛围和良性循环对于我们基层领导来说，没有比带领好团队更重要的事了，因为角色定位决定我们不 仅仅是要提升自己的能力素质，更重要的是要给我们的团队每一个成员这样的成绩，而要想 团队能持续发挥自我学习是最重要的，团队中的核心力量是员工，只有让每一个员工都能做 到持续学习，让老员工影响新员工，才能让团队有这样的氛围和良性的循环。精益是永恒的话题，我们的使命告诉我们必须将此贯彻到工作的每一处，带好团队，提 升自己的素质，精益求精，才能实现公司的战略目标。