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1、CNCA/CTS 0029-2014中国质量认证中心认证技术规范CQC1103-2014电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第 1 部分：一般规定Technical Specification for Cables of Electric Vehicles Conductive Charging SystemsPart 1: General Requirement2014-04-15 发布 2014-04-15 实施中国质量认证中心发布CQC1103-2014目 次1 范围 12 规范性引用文件 13 定义 13.1 额定电压 23.2 例行试验（R） 23.3 抽样试验（S） 23.4 型式
2、试验（T） 23.5 电动汽车 33.6 充电 33.7 储能装置 33.8 电动汽车充电站 34 使用特性 34.1 电缆额定电压 34.2 温度范围 35 电缆型号和产品表示方法 35.1 型号组成 35.2 代号 45.3 电缆常用型号名称 46 技术要求 56.1 导体 56.2 隔离层 56.3 绝缘 56.4 绞合绝缘线芯和填充物（若有） 66.5 内护层 66.6 总屏蔽（若有） 66.7 护套或外护套 76.8 信号和控制线芯 76.9 电缆外径 77 电缆标志 77.1 产地标志和电缆识别 77.2 绝缘线芯颜色识别 88 例行试验 88.1 导体直流电阻 88.2 电压试验
3、 89 抽样试验 89.1 概述 89.2 抽样试验频度 99.2.1 导体检查和尺寸检查 99.2.2 抽样频度 99.3 复试 99.4 导体检查和尺寸检查 99.5 绝缘及护套材料的热延伸试验 910 型式试验 910.1 电缆结构尺寸 910.2 电气型式试验 9ICQC1103-201410.2.1 成品电缆耐压试验 1110.2.2 绝缘线芯耐压试验 1110.2.3 绝缘电阻常数 1110.2.4 浸水后交流电容增率 1110.2.5 护套表面电阻 1110.2.6 信号和控制线芯屏蔽层表面转移阻抗 1110.3 绝缘（内护层）机械物理性能 1110.4 护套（内护层）机械物理性
4、能 1310.5 成品电缆特殊试验 1610.5.1 相容性试验 1610.5.2 液体相容性试验 1610.5.3 成品电缆的机械强度试验 1710.5.4 成品电缆特殊机械性能试验 1710.5.5 弹簧形电缆试验 1810.5.6 耐气候试验 1910.5.7 成品电缆低温冲击试验 1910.5.8 卤素评定试验 1910.5.9 烟密度试验 1910.5.10 电缆的单根阻燃试验 19附录 A 护套抗撕试验 20A1. 适用范围 20A2. 试样制备 20A3. 试验处理 20A4. 试验步骤 20A5. 试验结果 21图 1 产品型号和组成排列顺序图 4表 1 型号名称 4表 2 绝
5、缘和护套材料 5表 3 编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径 6图 2 标志 7表 4 抽样试验样品数量 9表 5 电气性能试验要求 10表 6 绝缘（内护层）机械物理性能试验要求 12表 7 护套（内护层）机械物理性能试验要求 14表 8 液体相容性试验及要求 16表 9 卷绕试验要求 17图 3 扭摆试验装置 18表 11 卤素评定试验要求 19图 A1 抗撕试验试样 20图 A2 放入拉力试验设备夹口前的试样 21IICQC1103-2014前言本规范根据 GB/T1.1-2009 制定。电动汽车传导充电系统用电缆技术规范系列由中国质量认证中心提出，属于产品自 愿性认证技术规范系列之一。本
6、技术规范对应于国家电线电缆质量监督检验中心发布的 TICW 18-2012。本技术规范负责起草单位：中国质量认证中心、国家电线电缆质量监督检验中心本技术规范起草人：黄萱、谢志国、关丽丽、李娜、杨娟娟、肖继东、朱永华、吴长顺本技术规范主要参加起草单位及起草人：无锡鑫宏业特塑线缆有限公司关勇广东奥美格传导科技股份有限公司杨旭江阴市七星电缆有限公司高巍衡阳恒飞电缆有限责任公司谢静中天科技装备电缆有限公司陈帅无锡市明珠电缆有限公司于金花中利科技集团股份有限公司孙建宇CQC1103-2014电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第1部分：一般规定1 范围本技术规范规定了电动汽车传导充电系统中所用电缆的命名
7、、结构和技术要求，试验方法，成品电缆 试验和检验规则以及电缆的标志和包装。本技术规范所规定的电缆包括额定电压交流 450/750V 及以下，直流 1.0kV 及以下的充电用电缆（可包 括控制线芯）。电缆应用于符合 GB/T 18487.12001 的充电系统中，与 GB/T 20234 规定的连接装置连接，运行于不 同的电压和频率下，也可能包括更低的电压等级和通信信号。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术规范的引用而成为本技术规范的条款。对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
8、GB/T 2900.10 电工术语 电缆GB/T 2951.112008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 11 部分：通用试验方法 厚度和外形尺寸测量 机械性能试验（IEC 60811-1-1:2001）GB/T 2951.122008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 12 部分：通用试验方法 热老化试验方法（/IEC 60811-1-2:1985）GB/T 2951.132008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 13 部分：通用试验方法 密度测定方法 吸水试验 收缩试验（IEC 60811-1-3:2001）GB/T 2951.142008 电缆和光缆绝缘和护套
9、材料通用试验方法 第 14 部分：通用试验方法 低温试验（IEC 60811-1-4:1985）GB/T 2951.212008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 21 部分：弹性体混合料专用试验方法 耐臭氧试验 热延伸试验 浸矿物油试验（IEC 60811-2-1:2001）GB/T 2951.312008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 31 部分：聚氯乙烯混合料专用试验 方法 高温压力试验 抗开裂试验（IEC 60811-3-1:1985）GB/T 3048.42007 电线电缆电性能试验方法第 4 部分：导体直流电阻试验GB/T 3048.82007 电线电缆电性能试
10、验方法第 8 部分：交流电压试验GB/T 39562008 电缆的导体GB/T 5013.12008 额定电压 450/750V 及以下橡皮绝缘电缆 第 1 部分：一般要求（IEC 60245-1:2003）GB/T 5013.22008 额定电压 450/750V 及以下橡皮绝缘电缆 第 2 部分：试验方法（IEC 60245:1998）GB/T 17650.11998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第 1 部分：卤酸气体总量的 测定1CQC1103-2014GB/T 17650.21998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第 2 部分：用测量 pH 值和电 导率
11、来测定气体的酸度GB/T 17651.21998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第 2 部分：试验步骤和要求GB/T 17737.12000 射频电缆第 1 部分：总规范总则、定义、要求和试验方法GB/T 18380.122008 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第 12 部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直 蔓延试验 1kW 预混合型火焰试验方法（IEC 60332-1-2:2004）GB/T 18487.12001 电动车辆传导充电系统的一般要求GB/T 20234.12011 电动汽车传导充电用连接装置第 1 部分：通用要求GB/T 20234.22011 电动汽车传导充电用连接装置第
12、 2 部分：交流充电接口GB/T 20234.32011 电动汽车传导充电用连接装置第 3 部分：直流充电接口UL 15812011 电线、电缆和软导体的安全性的 UL 标准IEC 60684-2：2003 绝缘软套管 第 2 部分:试验方法ISO 1817 硫化橡胶耐液体测定方法3 定义本技术规范采用以下定义。3.1 额定电压电缆的额定电压是电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。在交流系统中，额定电压用U0/U表示。U0表示任一主绝缘导体与“地”（金属屏蔽、金属套或周围介 质）之间的电压有效值；U为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压应至少等于使用电缆的
13、系统的标称电压，这个条件对U0 和U值都适用。在直流系统中，额定电压用U0表示，U0表示导体与屏蔽之间的电压有效值。 系统工作电压应不大于系统标称电压的 1.1 倍。3.2 例行试验（R）由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定要求。3.3 抽样试验（S）由制造方按规定的频度在成品电缆试样上，或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆 是否符合规定要求。3.4 型式试验（T）按一般商业原则对本技术规范所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验，以证明电缆具有能满足 预期使用条件的良好性能。注：型式试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的
14、特性，否则试验做过以 后不需要重做。2CQC1103-20143.5 电动汽车主要为用于在公共的街道、公路或高速公路上的使用而生产的由电动机牵引电流驱动的车辆，电动机 的牵引电流来源于可充电蓄电池或其它便携式储能装置（可通过脱离车辆的能量源充电的，比如住宅或公 共的电气设备维护）。3.6 充电为电动汽车的储能装置提供一定电压/电流水平的标准电压和电流，确保车上的电气设备有适当的能量 传输能够可控地操作。3.7 储能装置电动汽车上安装的能够储存电能的装置。3.8 电动汽车充电站安装在非车体上的一个外壳内的传输交流或直流电流到电动汽车并具有特定控制功能和通信功能的所有设备。4 使用特性4.1 电缆
15、额定电压交流：450/750 V直流：1.0kV4.2 温度范围推荐使用的环境温度范围：-40-+50,使用时应根据环境需要选择适合的电缆。正常运行时导体最高温度和短路时（最长持续 5s）导体最高温度见本规范表 2。5 电缆型号和产品表示方法5.1 型号组成产品型号的组成和排列顺序如图 1 所示。+ + +信号和控制线芯数 标称截面积辅助线芯数标称 截面积接地线芯数标称 截面积主（电源）线芯数标称截面积 电压等级3CQC1103-2014电缆型号 特性代号 产品代号图 1 产品型号和组成排列顺序图5.2 代号4产品代号 EVAC（省略） DC电动汽车交流充电用 直流充电用特性代号WD绝缘和护套
16、（内护层）材料代号EE90SS90FUYJV结构特征代号P5.3 电缆常用型号名称电缆常用型号名称见表 1。低烟无卤连续工作温度 60的乙丙橡胶或类似的合成橡胶 连续工作温度 90的乙丙橡胶或类似合成橡胶连续工作温度 60热塑性弹性体 连续工作温度 90热塑性弹性体 氯丁橡胶（或类似材料）聚氨酯交联聚烯烃连续工作温度 90聚氯乙烯铜丝编织总屏蔽表 1 型号名称型号名称EV-EF乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽车传导充电系 统用电缆EV-E90U乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-WDYJYJ低烟无卤交联聚烯烃绝缘低烟无卤交联聚烯
17、烃护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-SS热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-VV聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-S90U热塑性弹性体绝缘聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆CQC1103-2014EV-EFPF乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘铜丝编织屏蔽氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽 车传导充电系统用电缆EV-E90UPU乙丙橡胶（或类似合成橡胶）绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用 电缆EV-WDYJYJPYJ低烟无卤交联聚烯烃绝缘铜丝编织屏蔽低烟无卤交联聚烯烃护套电动汽车传导充电 系统用电缆EV-SSPS热塑性弹性体绝缘铜丝
18、编织屏蔽热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-S90S90PU热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆EV-VVPV聚氯乙烯绝缘铜丝编织屏蔽取氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆注：直流充系统用电缆的产品代号为“EVDC-”，其它同上述。表 2 绝缘和护套材料绝缘材料护套材料温度导体允许温度电缆表面安装和敷设长期短路最高最高最高最低EF+60+200+50-25SS+60+200+50-25S90S90+90+250+50-40E90U+90+250+75-40S90U+90+250+75-40YJYJ+90+250+50-25VV+90+250+50-156
19、 技术要求6.1 导体导体应符合 GB/T 39562008 中第 6 类软导体的要求，导体可以是裸铜导体或镀锡铜导体，采用热固 性绝缘材料时导体应采用镀锡铜导体，采用热塑性绝缘材料时导体可采用裸铜导体。导体的标称截面积在后续产品标准中规定。6.2 隔离层可在导体外包覆一层合适材料制成的隔离层。6.3 绝缘所有线芯导体外都应挤包绝缘。绝缘应是本规范表 2 中所列的任一种挤包成型的化合物。5CQC1103-2014绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外，并能够被剥除而不破坏绝缘、导体或镀锡层（若有）。 绝缘厚度标称值在后续产品标准中规定。6.4 绞合绝缘线芯和填充物（若有）所有绝缘线芯（包括控制和信号线
20、芯）应绞合在一起。可在缆芯中使用填充物，用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并和电缆的绝缘材料相容，无卤电 缆的填充物应符合表 10 的要求。6.5 内护层如有总屏蔽，绞合绝缘线芯外应挤包内护层，内护层材料应是本规范表 2 所列的一种挤包成型化合物 并且与电缆的绝缘或护套相同。在工作温度下，内护层材料应适合电缆的运行温度并和电缆的绝缘、护套材料相容。挤包内护层应包覆在绞合线芯外并填满缆芯间的空隙以使电缆圆整，挤包内护层不应粘连绝缘线芯。内护层的标称厚度在后续产品标准中规定。6.6 总屏蔽（若有）总屏蔽应采用裸圆铜线或镀锡铜线编织在内护层上。编织用圆铜线或镀锡圆铜线的标称直径应符合表 3 规定。
21、表 3 编织用圆铜线（镀锡圆铜线）标称直径编织前假定直径，mm标称直径（最大），mm100.1510200.2020300.25300.30编织屏蔽铜线每锭在 100mm 长度上不超过 1 个接头，屏蔽层应均匀，编织层的编织密度应不小于 80%。 编织密度按以下公式计算：P = (2p p2) 100上式中：P编织层编织密度，%； p单向覆盖系数。p = 1 + 上式中：D编织层的平均外径，mm; d编织铜线的直径，mm;m编织机同一方向的锭数； n每锭的编织线根数；L编织节距，mm。6CQC1103-20146.7 护套或外护套电缆护套或外护套应是本规范表 2 所列的材料，包覆在编织屏蔽或绞
22、合绝缘线芯外。 每种型号规格电缆的护套厚度的要求在后续产品标准中规定。护套或外护套应单层挤包，与绝缘线芯或屏蔽紧密贴合但不应粘连。6.8 信号和控制线芯信号和控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料一致。信号和控制线芯的绝缘厚度的标称值为 0.5mm，绝缘平均厚度应不小于标称值。信号和控制线芯的屏蔽可采用两种方式：裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽；或铝箔绕包屏蔽加铜线或镀锡 铜线编织组合屏蔽。编织用铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于 0.10mm。只用铜线或镀锡铜线编织屏蔽时， 编织密度应不小于 80%，编织密度的计算方法按本规范第 6.6 条款的规定。采用铝箔绕包屏蔽加铜线或镀锡铜线编织组合屏蔽时，铜线或
23、镀锡铜线的编织密度可小于 80%，但应不小于 60%，铝箔的绕包搭盖率应不小于 15%。6.9 电缆外径.用户对电缆平均外径上下限值有要求时，电缆平均外径的上限值和下限值按用户要求执行。无要求时，电缆平均外径的上限值和下限值在后续产品规范中规定。在电缆护套同一截面上测得的任意两点外径之差应不超过平均外径规定上限的 15%。7 电缆标志7.1 产地标志和电缆识别7.1.1 一般要求电缆应有制造厂名、产品型号和额定电压的连续标志。厂名标志可以是制造厂名或商标的重复标志。产品型号表示方法见本规范第 5 条款。标志可以用油墨印字或采用压印凸字在护套上。7.1.2 标志连续性一个完整标志的末端与下一个标
24、志的首端之间的距离应不超过 550mm。图 2 标志7.1.3 清晰度和耐擦性电缆的所有标志应字迹清楚。油墨印字标志应耐擦。应该通过以下试验检查是否满足要求：用浸过水的脱脂棉或棉布，轻轻擦拭 10 次，然后目力检查，电缆表面印字应基本不变。7CQC1103-20147.2 绝缘线芯颜色识别7.2.1 一般要求电缆绝缘线芯应用着色绝缘进行识别。除用黄/绿的组合颜色识别的线芯外，电缆的每根绝缘线芯应只用一种颜色。绿色和黄色不能作为独立 的颜色使用。颜色应该清楚可识别和持久。7.2.2 颜色色谱电缆线芯颜色色谱在后续产品标准中规定。7.2.3 黄-绿组合黄/绿色组合的线芯颜色分布应符合下列要求：对于
25、每一段长 15mm 的绝缘线芯，其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的 30%，且不大于 70%，而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。8 例行试验制造方应在所有电缆制造长度上进行例行试验，本规范要求的例行试验为：1）导体电阻测量；2）电压试验。8.1 导体直流电阻交货长度的成品电缆，应在保持试验温度的试验室内至少放置 12h，若怀疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内放置 24h 后测量。也可选取另一种方法，即从每个交货长度上截取短段样品，按上述要求在实验室中放置足够长的时间，然后按照GB/T 3048.42007 的标准要求进行测量。电阻测量值应按 GB/T 39562008 规定的公式
26、和系数校正到 20下 1km 长度的数值。每一根导体 20是的导体直流电阻不超过GB/T 39562008 规定的相应的最大值。8.2 电压试验电压试验应在环境温度下进行，交流充电电缆按照 GB/T 3048.82007 的标准要求进行，直流充电电 缆按照 GB/T 3048.142007 的标准要求进行。电压试验按下列要求进行：交流充电系统用电缆施加交流电压 2.5kV,时间为 5min；直流充电系统用电 缆施加直流电压 6kV,时间 5min，电缆绝缘无击穿。9 抽样试验9.1 概述制造方应按一定的频度，在成品电缆上抽取一定数量的的试样进行抽样试验，本规范要求的抽样试验 包括：1）导体检查
27、；2）尺寸检查（包括屏蔽层编织密度）；8CQC1103-20143）绝缘及护套材料的热延伸试验（若适用）。9.2 抽样试验频度9.2.1 导体检查和尺寸检查导体检查，绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度 的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的 10%。9.2.2 抽样频度应按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样进行试验。若无协议，对于总长度大于 2km 的电缆 可按表 4 进行。表 4 抽样试验样品数量电缆长度（km）样品数210110202203039.3 复试如果任一试样没有通过第 9.1 条款规定任一项试验，应从同一批中再取两个附加试样就
28、不合格项目重新试验。如果两个附加试样都合格，样品所取批次的电缆应认为符合本规范的要求。如果加试样品中有一个试样不符合，则认为抽取该试样的这批电缆不符合本规范的要求。9.4 导体检查和尺寸检查导体检查应采用检查或可行的测量方法检验导体结构是否符合 GB/T 39562008 的要求。电缆结构尺寸检查试验方法按照 GB/T2951.112008 进行，检查结果应符合本规范及后续产品规范的要求。9.5 绝缘及护套材料的热延伸试验绝缘及护套材料的热延伸试验的取样和试验步骤按 GB/T 2951.212008 第 9 章的规定进行，试验条件和试验结果符合本规范表 6 及表 7 的规定。10 型式试验10
29、.1 电缆结构尺寸电缆结构尺寸检查应按照 GB/T2951.112008 标准规定进行，检查结果应符合本规范及后续产品规范 的要求。10.2 电气型式试验电缆应有足够的电气性能，电缆应按下列条款规定的方法进行电性能试验，本规范要求的电气型式试 验项目包括：1）成品电缆耐压试验；9CQC1103-20142）绝缘线芯耐压试验；3）正常运行时导体最高温度下绝缘电阻常数；4）浸水后交流电容增率试验；5）护套的表面电阻试验；6）信号和控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验。 试验条件和试验要求见表 5 的规定。表 5 电气性能试验要求序号试验项目单位试验要求交流充电电缆直流充电电缆1成品电缆耐压试验 试验条件
30、试样长度浸水最少时间水温（温度偏差5C） 施加电压时间施加电压主绝缘线芯信号和控制线芯（信号和控制 线芯与其屏蔽间）试验结果mhCminkVkV10120152.5（交流）1.5 (交流)10120157.2（直流）3.6（直流）不击穿2绝缘线芯耐压试验 试验条件试样长度浸水最少时间水温（温度偏差5C） 施加电压时间施加电压主绝缘线芯信号和控制线芯试验结果mhCminkVkV512052.5（交流） 1.0（交流）512056（直流） 2.4（直流）不击穿3绝缘电阻常数绝缘材料代号在正常运行时导体最高温度 下绝缘电阻常数，最小MkmE S0.037S90 3.67E90 3.67YJ3.67V
31、0.0374浸水后交流电容增率（仅对乙丙橡胶绝缘交流充电 系统用电缆）(C14-C1)/C1，最大(C14-C7)/C7，最大0.15 0.055护套表面电阻，最小1096信号和控制线芯屏蔽层表面转 移阻抗（试验频率 30MHz），最大m/m25010CQC1103-201410.2.1 成品电缆耐压试验交流充电系统用充电电缆按 GB/T 3048.82007 规定的方法进行试验，直流充电系统用充电电缆按GB/T 3048.142007 规定的方法进行试验，试验结果均应符合本规范表 5 的规定。10.2.2 绝缘线芯耐压试验交流充电系统用充电电缆按 GB/T 3048.82007 规定的方法进
32、行试验，直流充电系统用充电电缆按GB/T 3048.142007 规定的方法进行试验，试验结果均应符合本规范表 5 的规定。10.2.3 绝缘电阻常数按 GB/T 3048.52007 规定的方法测量电缆绝缘线芯的绝缘电阻，在试验前绝缘线芯试样应浸在导体 最高运行温度下的水中至少 2h，直流测试电压应为（80500）V，测试时间不少于 1min 也不超过 5min。试验结果应符合本规范表 5 的规定。10.2.4 浸水后交流电容增率对于乙丙橡胶绝缘交流充电系统用电缆，应进行浸水后交流电容增值试验。截取 4.5m 长的成品电缆试样，剥去绝缘外的所有护层。试样首先在 7075的空气烘箱中干燥 24
33、h，随后将试样从烘箱中取出。将试样立即放入预先加热至（502）的水槽中，使 3m 长试样的中间部分浸没在水中，两端各有 0.75m露出水面。水槽温度应恒定，水面位置保持不变，试样在水槽中保持 14 天。在浸水的第 1 天末、第 7 天末和第 14 天末，在频率为（8001000）Hz 的交流电压下测量导体和水之间的电容，分别用 C1、C7 和 C14 表示，试验结果应符合本规范表 5 的规定。10.2.5 护套表面电阻截取三段成品电缆试样，每段试样长度约为 250mm。用工业酒精清洁电缆护套表面，每个试样上用直径为（0.20.6）mm 的细铜丝螺旋缠绕两个电极，两电极之间距离为（1002）mm
34、,缠绕完成后再次彻底清洁两电极间的电缆护套表面。将制好电极的试样放置在温度为（202）,湿度为（655）%的试验箱中 24h。从试验箱中取出试样，立刻在两电极间施加（100500）V 的直流电压，1min 后测量电阻值。测量结果按下式计算：Rs = R a/100其中： R测量电阻值， a电缆试样的周长，mm测量三个试样的表面电阻，试验结果以中间值作为该电缆的护套表面电阻，护套表面电阻值应符合表 5 的规定。10.2.6 信号和控制线芯屏蔽层表面转移阻抗信号和控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验按 GB/T 17737.12000 标准中 12.2.4.1 中规定的试验方法 进行试验，试验结果应符合
35、本规范表 5 的规定。10.3 绝缘（内护层）机械物理性能绝缘(内护层)机械物理性能应符合本技术规范表 6 的规定。11CQC1103-2014表 6 绝缘（内护层）机械物理性能试验要求序号试验项目试验方法单位材料代号EE90YJS90SV1老化前机械性能GB/T2951.11-20081.1 1.2抗张强度，最小断裂伸长率，最小GB/TN/mm2%5.0 2005.0 2007.0 15010.0 30010.0 25015.0 1502空气烘箱老化后机械性能温度（温度偏差2)处理时间2951.12-2 008h1001681351681351681351681001681352402.1抗
36、张强度a) 老化后数值，最小b) 变化率，最大N/mm2%4.2255.030302510.0 2515.0 252.2断裂伸长率a) 老化后数值，最小b) 变化率，最大GB/TN/mm2%20025301253025250 25150 253空气弹老化后机械性能温度（温度偏差2) 处理时间2951.12-2008h12740127403.1抗张强度a) 变化率，最大%30303.2断裂伸长率a) 变化率，最大GB/T%30304热延伸试验温度（温度偏差3) 负荷时间机械应力2951.21-2008minN/cm22001520200152020015204.1 4.2 5负荷下伸长率，最大冷
37、却后永久伸长率，最大 热失重试验温度（温度偏差2)GB/T2951.32-2%1002510025100251155.1 6处理时间失重量（最大） 热冲击试验温度（温度偏差2)008GB/T2951.31-2hmg/cm2240 2.01506.1处理时间 试验结果008h1无裂12CQC1103-2014序号试验项目试验方法GB/T2951.31-2008GB/T2951.14-2008单位材料代号EE90YJS90SV77.1 8高温压力温度（温度偏差2) 压痕深度，最大中间值低温弯曲试验(线芯直径D 12.5mm)温度（温度偏差2)%-25-40-259050-406050-25纹905
38、0-158.1施加低温时间 试验结果h按 GB/T 2951.14 中要求 无裂纹9低温拉伸试验(不进行低温弯曲试验的线芯)温度（温度偏差2)GB/T2951.14-2008-25-40-25-40-25-15施加低温时间h按 GB/T 2951.14 中要求9.11010.1 1111.11212.112.2断裂伸长率，最小耐臭氧试验温度（温度偏差2) 处理时间臭氧浓度（体积比）试验结果热稳定试验温度（温度偏差0.5) 热稳定时间，最小平均值相容性试验温度（温度偏差2)处理时间 抗张强度a) 老化后数值，最小b) 变化率，最大 断裂伸长率a) 老化后数值，最小b) 变化率，最大GB/T2951.21-2008本规范10.5.1 条%h%minhN/mm2%302524(250-300)10-6302524(250-300)10-6无裂纹302524(250-300)10-6201001682525307016810.0 25250 25202001801002402525701684.2 25200 251001685.0 3030100168304010.4 护套（内护层）机械