《GBT 30583-2014 承压设备焊后热处理规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《GBT 30583-2014 承压设备焊后热处理规程.docx（30页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、ICS 25.200J 36中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 GB/T 305832014承压设备焊后热处理规程Specification for post weld heat treatment of pressure equipment2014-05-06发布2014-12-01 实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会发 布GB/T 305832014目 次前 言 I1 范 围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 14 基本工艺 25 设备、仪表、测温用品及绝热材料 76 技术准备 77 加热、控温 88 测温 99 隔 热
2、 1010 焊后热处理报告 11附录A (资料性附录) 焊后热处理厚度(pwir)示图 12附录B (资料性附录) 筒体局部焊后热处理加热带和隔热带的推荐宽度 20附 录C (规范性附录) 焊后热处理炉有效加热区测定方法 21附录 D(资料性附录) 承压设备炉外整体焊后热处理记录表(示例) 24GB/T 305832014前 言本标准按照 GB/T1.12009 给出的规则起草。本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)提出并归口。本标准起草单位：中国特种设备检测研究院、合肥通用机械研究院、中国联合工程公司、上海傅氏热 处理工程有限公司、山东同新热处理工程有限公司、吉林亚
3、新工程检测有限责任公司、上海交通大学、上 海市特种设备监督检验技术研究院、南京市锅炉压力容器检验研究院、中国化学工程第十四建设公司、 中石化南化公司化工机械厂、沈阳三洋球罐有限公司、中国电力科学研究院、中石化第十建设有限公司、 安徽省特种设备检测院、大连市锅炉压力容器检验研究院、中石化宁波工程有限公司。本标准起草人：戈兆文、寿比南、王笑梅、张显、方国爱、董元、傅家仁、曹新方、王学成、陆皓、顾福明、 曹志明、吴永成、崔定龙、程磊、解永娟、郭军、张继军、许久胜、郭传江、陈筑。IGB/T 305832014承压设备焊后热处理规程1 范围本标准规定了钢制承压设备焊后热处理通用性基本技术要求。本标准适用
4、于锅炉、压力容器(不含气瓶)的焊后热处理。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 3375 焊接术语GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定3 术语和定义GB/T 3375、GB/T 9452 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1焊件 weldment焊制的承压设备或其零部件。3.2焊后热处理 post weld heat treatment为消除焊接残余应力，改善焊接接头的组织和性能，将焊件均
5、匀加热到金属的相变点以下足够高的 温度，并保持一定时间，然后均匀冷却的过程。3.3均温带 soak band局部焊后热处理时，焊件达到规定温度的体积范围在其表面的区域。均温带包括焊缝区、熔合区、 热影响区及其相邻母材。3.4加热带 heated band局部焊后热处理时，为保证焊件获得规定的均温体积范围而实施加热的区域。3.5隔热带 gradient control band局部焊后热处理时，为防止焊件均温范围和加热范围散热而在其表面铺设绝热材料的区域。 3.6保温温度 holding temperature为了达到焊后热处理的目的，焊件或其局部的均温带所示体积范围在必要时间内，保持所规定的温
6、 度区间。1GB/T 3058320143.7保温时间 holding time焊件或其局部的均温带所示体积范围在保温温度下保持的时间。保温时间是从所有测温点温度都 达到最低保温温度时开始计算，当其中任一测温点的温度低于最低保温温度后结束。4 基本工艺4.1 通用规定4.1.1 承压设备焊后热处理除应遵守本标准外面应将哈高品标准、设计文件与合同的要求。4.1.2 除本标准外，凡通过试验研确(或)实践证明有效成果，经和账各方认可并列人企业标准，也可用于本单位的承压设备焊后规处理。4.1.3 碳钢和低合金钢制焊件低于490的热作用，高合金钢制焊件低于3%的热作用，均不作为 焊后热处理对待。4.1.
7、4 承压设备建婚单他应由具备一定专业知识和足够实践经验的技术人见，在零握下列基本情况后，对每台(件)煤件编周“焊后热处理工艺规程”。a) 焊件周钢材焊材额 原 能和界高热的应b) 钢材的实际回火温度 ，c) 焊件设计最件规定、最预要求与建造工 程权d) 焊眉热处理环境，焊后热死通方法、设装置特爆及程序。4.1.5 用于爆件的焊接工艺的是用中，应 焊后热然进工艺规和的施过程中，可能出现的所有重要因素与卷加园素。4.1.6 焊后热处理操作人员应经的测级或核方能内感并发据用往 处 理 艺 程 ” 。4.1.7 产品媒安试性应选择使防常 旅的实际样可 不期深观部备。4.2 焊后热处理厚度wml4.2.
8、1 等厚度全焊酸对抛接头的win 为其焊缝厚度(余高不计),此时8wn 与材厚度相同。4.2.2 对接焊缝连接的焊按晓头中， wnn 等于对接焊缝厚度；角焊缝连接的焊接暖头中，8wr 等于角 焊缝厚度；组合焊缝连接的焊接投头中， war 等于对接焊缝和角焊缝层度中较求者。4.2.3 螺柱焊时的wa 等于螺柱的公称响 备4.2.4 不同厚度受压元件相焊时的O 取值如下(参见附录 A) a) 两相邻对接受压元件中取其较薄一侧呼啊焊度b) 筒体内封头结构，则取简壁厚度和角焊缝厚度中较大者；c) 在简体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，除附录 A 中图 A.3 所示;。这一类情况 取法兰厚度;外
9、，其余则取筒壁厚度；d) 接管、人孔等连接件与简体、封头相焊时，取连接件颈部焊缝厚度、筒体焊缝厚度、封头焊缝厚 度，或补强板等连接件角焊缝厚度之中的较大者；e) 接管与法兰相焊时，取接管颈在接头处的焊缝厚度；f) 当非受压元件与受压件相焊，取焊接处的焊缝厚度；g) 管子与管板焊接时，取其焊缝厚度；h) 焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。4.2.5 焊后热处理计算保温时间的厚度：a) 整体焊后热处理时，应按未经焊后热处理部分的最大wHr;2GB/T 305832014b) 同炉内装入多台(件)承压设备或零部件时，应按未经焊后热处理焊件上最大wr。4.3 焊后热处理方式4.3.1 整体焊后热处
10、理整体焊后热处理有下列两种形式，条件许可时应采用炉内整体加热法：a) 将焊件装入封闭炉内整体加热；b) 在焊件内部或外部整体加热。4.3.2 分段焊后热处理焊件整体分段加热时，加热各段重叠部分长度至少为1500 mm 。非加热部分的焊件(含其管接头) 采取隔热措施，防止产生有害的温度梯度。4.3.3 局部焊后热处理4.3.3.1 局部焊后热处理时均温、加热和隔热范围如图1所示。必要时，在背面也要布置加热器和绝热 材料。均温带的最小宽度为焊缝最大宽度两侧各加whr 或50 mm, 取两者较小值；在返修焊缝两端各 加 pwr 或50 mm, 取两者较小值。说明：he - 焊缝最大宽度；SB 均温带
11、宽度；HB 加热带宽度；GCB隔热带宽度。图 1 局部焊后热处理各带示意图4.3.3.2 筒体局部焊后热处理时，加热带应环绕包括均温带在内的筒体全圆周。如不产生有害的温度 梯度，在离开均温带较远处，可减少加热带的宽度或降低其温度。4.3.3.3 较大截面半径的椭圆形封头、半球形封头和球壳板局部焊后热处理时，均温带呈圆形覆盖返修 焊缝及周围，均温带边缘离返修焊缝边界至少为wnr 或50 mm, 取两者较小值。加热带尺寸需足 够大。4.3.3.4 均温带所示体积范围内任意一点温度都应符合焊后热处理的规定。加热带应保证均温带所示 体积范围的温度值，隔热带则应保证热能效率，并防止产生有害的温度梯度。4
12、.3.3.5 加热带和隔热带的宽度可参照附录 B 确定。3GB/T 3058320144.4 焊后热处理规范参数4.4.1 焊后热处理规范参数见表1,当碳钢和某些低合金钢制焊件焊后热处理温度低于表1中的最低 保温温度时，最短保温时间按表2的确定。焊后热处理温度不得低于表1或表2中的最低保温温度。4.4.1.1 Fe-1类、Fe-3类的钢制焊件，当低于表1中的最低保温温度进行焊后热处理时，可按表2的规 定延长保温时间；Fe-9B类的钢制焊件保温温度不得超过635,当低于表1中的最低保温温度(最多 允许降低55 )进行焊后热处理时，可按表2 的规定延长保温时间。4.4.1.2 Fe-5A类、Fe-
13、5B-1组的钢制焊件，当不能按表1中的最低保温温度进行焊后热处理时，最低保 温温度可降低30 ,降低最低保温温度后的焊后热处理最短保温时间：a) 当wr50 mm时，为与4xm war )h两者的较大假b) 当 8wn50 mg时，为老市最短保温时间的4倍。4.4.1.3 Fe-6类、Fe-7类中的08Cr13,06Cr13Al 型不锈钢制焊件，当同雨县备下列条件时，无需进行焊 后热处理：a) 钢材中磁合量求大于0.08%;b) 用能产生铬镍奥质体熔 属或业气的的二铁深 懒的焊材流焊；c) 焊接擦头母材厚度不人于话改解 厚 噻发响加减 焊接时保警230 预热温 皮d) 焊掇接头100%射线脸测
14、4.4.1.4 Fe类 、e-10I 类情作浦度高于或能开50断冷却速度不病及于55局，低于650后迅速冷却，冷却速原应足以防4.4.1.5 在下列条件下，Fe-5 细加钢制焊件焊后热处面温度的限值a) 最低保温温度：1) 焊件8pwir1 最 低 混 度2)F5B-2 组内钢物与低铬低合金钢或 的感架察林料海要，如只采用了含铬量小于3.0钢质或奥民体或镍基的填充金属，最低保温温度为705。h) 、最高保温测度；1 ) 当不知通填充盐属实际化学成分时，最高保温温度为7752)已知填充金属中镍、镉成分为1.0%Ni+Mn25 mm 50 mm50 mm 125 mm125 mm钢质母材类别按NB
15、/T47014的规定。Fe-8、Fe-10H类母材焊接接头既不要求，也不禁止采用焊后热处理。cnGB/T 305832014表 2 焊后热处理温度低于规定最低保温温度时的保温时间比表1规定的最低保温温度 再降低温度数值/降低温度后最短保温时间/h备注3025548010a,b11020a,b最短保温时间适用于焊后热处理厚度wHr不大于25mm的焊件，当pwr大于25 mm时，厚度每增加25mm,最短保温时间则应增加15 min。b适用于Fe-1-1组和Fe-1-2组。4.4.4 调质钢、正火后回火的焊件焊后热处理温度应低于回火温度。4.4.5 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后热处理温
16、度较高的钢号执行，但温度不应超过 两者中任一钢号的下相变点Aei。4.4.6 Fe-5A类别钢制管道与较低类别钢制管箱焊接时，当符合下列全部条件时，可按较低类别钢所 规定的温度进行焊后热处理：a) 标准规定的最高含铬量为3.0%;b) 最大管径为 DN100;c) 最大管壁厚为13 mm;d) 标准规定最高含碳量为0.15%。4.4.7 非受压元件与受压元件相焊时，应按受压元件的焊后热处理规定执行。4.4.8 对有再热裂纹倾向的钢材，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。4.4.9 炉内焊后热处理工艺参数的通用限值：a) 焊件入炉时，炉内温度不得高于400 ;b) 焊件升温至400 后，加热范围内
17、升温速度不超过 /h(为焊件壳体最大厚度，单位为 mm), 且不应超过220 /h;c) 焊件升温期间，加热范围内任意长度为4600 mm 范围内的温差不得大于140 ; d) 焊件保温期间，加热范围内最高与最低温度之差不得大于80 ;e) 升温和保温期间应控制加热范围内气氛，防止焊件表面过度氧化；f) 焊件温度高于400 时，加热范围内降温速度不超 /h8 为焊件壳体最大厚度,单位 为mm), 且不应超过280/h;g) 焊件在高于400的加热与冷却过程中，加热与冷却速度不小于55/h, 如不产生有害作用 时，可以降低加热与冷却速度；h) 焊件出炉时，焊件不得高于400 ,出炉后应在静止的空
18、气中冷却。4.4.10 炉外焊后热处理工艺参数的通用限值：a) 炉外焊后热处理工艺与炉内焊后热处理工艺相同；b) 加热区域降温时，待均温带所示范围内温度低于400 后，才能在静止的空气中冷却。6GB/T 3058320145 设备、仪表、测温用品及绝热材料5.1 焊后热处理炉应符合以下规定：a) 不得使用煤或焦炭做燃料；b) 采用程序控制器或计算机等自动化方式控制焊后热处理过程，炉内温度及升(降)温速度范围 可以调控；c) 炉内用于加热焊件的介质能够充分流动；d) 在热处理过程中，炉内应适时保持正压；e) 可以控制炉内加热区域气氛，防止焊件表面过度氧化；f) 应配备温度测量、控温和报警系统，温
19、度能够自动记录；g) 至少应规定下列技术要求：1):额定装载量；2)炉内装载空间的尺寸；3)入炉装载规定；4) 额定装载量时最大升温速度；5) 额定装载量时最大降温速度；6) 控温仪表准确度级别；7) 测温仪表准确度级别；h) 应有产品说明书和操作手册。5.2 焊后热处理炉应按附录 C 的规定测定有效加热区，有效加热区示意图要置于热处理炉明显位置。 焊后热处理炉有效加热区的炉温均匀性一般为10、15 、20。5.3 绝热材料、控温仪表和测温仪表应符合相应标准，产品应有质量证明书和使用说明书。5.4 热电偶、补偿导线的制造厂应具有相应资质，所使用的热电偶、补偿导线应有质量证明书。5.5 各种计量
20、仪表应按标准规定经计量检验合格。使用前，按规定进行校准。5.6 炉外焊后热处理加热、控温、测温装置及整套系统在每次投入使用前，均应进行检验、调试，使之处 于正常状态，符合热处理要求。5.7 绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质。宜采用硅酸铝纤维及其制品、高硅氧布、无碱玻璃 纤维布等。绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要求。6 技术准备6.1 炉内整体焊后热处理或局部焊后热处理时，焊后热处理工艺规程的主要内容包括： a) 所依据标准、合同或技术文件规定的要求；b) 焊件基本状况：名称、标记或编号、结构、尺寸、材料、厚度及质量；c) 焊后热处理热工计算(当超出热处理炉规定时);d) 焊件热变
21、形预防及控制措施；e) 焊后热处理方式与方法；f) 焊后热处理参数：焊后热处理厚度pwT、入炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、降温速度 和出炉温度；g) 隔热方法、绝热材料及其铺设方法；h) 热处理炉或加热器的布置、名称、规格及数量；i) 控温仪表及测温仪表(含热电偶、补偿导线)名称、型号及数量；7GB/T 305832014j) 测温点位置、数量，测温仪表与焊件连接方法；k) 工艺程序及技术要求；1) 冷却方式；m) 实施焊后热处理单位及责任人。6.2 炉外整体焊后热处理(含炉外整体分段焊后热处理)的焊后热处理工艺规程，必要时应组织专家审 查。焊后热处理工艺规程的主要内容包括：a). 所
22、依据标准、合同及设计文件规定的要求；b) 焊件基本状况：名称、编号、位号、结构、尺寸、材料、厚度及质量；c) 焊件总体及各部分焊后热处理热工计算；d) 焊件热变形预防及控制措施；e) 焊后热处理加热方法、加热器名称、型号、规格、数量及放置位置；f) 焊后热处理用辅助装置(如导流伞)及安装；g) 焊后热处理参数：焊后热处理厚度wir、升温速度、保温温度、保温时间、冷却方法与降温 速度；h) 绝热材料品种、规格及铺设方法；i) 控温装置、测温仪表名称、型号及数量；j) 热电偶、补偿导线型号及数量；k) 测温点布置、数量，测温仪表与焊件连接方法；1) 焊后热处理工艺程序及技术要求，均温及控温要求、冷
23、却方式；m) 质量检验要求(如性能、尺寸、缺陷等);n) 环境条件，防风、防雨、防雪措施；o) 质量保证体系实施；p) 用于焊后热处理的各种机具、设备、设施、辅助装置、仪器、仪表、工具和耗材清单； q) 实施焊后热处理的单位名称、人员、机构及组织；r) 防火、防爆措施；s) 人员、设备安全措施；t) 应急预案。6.3 拆除焊件上与焊后热处理无关的非永久连接件。6.4 焊件的密封面、螺钉孔等精加工表面，应采取有效措施，防止高温氧化。6.5 进行炉外焊后热处理时，加热设备应具有足够的功率储备。6.6 焊件应按照制造(安装)工序的要求，完成各项检验、检测且都合格后，在耐压试验前进行焊后热 处理。6.
24、7 掌握天气状况，做好防风、防雨、防雪准备。7 加热、控温7.1 技术要求7.1.1 当进行炉内焊后热处理时，根据焊件的技术要求，按照 GB/T9452 的规定选用相应类别的热处理炉。焊件应放置在有效加热区范围内。7.1.2 采用内部加热法进行焊后热处理时，焊件内高温气需充分流动，焊后热处理过程中适时保持正 压。焊件内压力不能超过热处理期间预期的最高金属壁温下设计压力的50%。7.1.3 加热介质应避免直接喷射焊件。7.1.4 加热介质不应使焊件表面产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和腐蚀。8GB/T 3058320147.2 焊后热处理炉及仪表的规定7.2.1 焊后热处理炉有效加热区
25、检测周期为6个月。经连续3个周期检测合格、使用正常的热处理炉， 其检测周期可延长至1年。7.2.2 与计算机连接的温度测量系统，宜有冷端温度自动补偿装置。7.2.3 记录在焊后热处理报告中的温度数值或曲线，需采用热电偶测量提供，热电偶技术要求见表3。表 3 常用的热电偶技术要求名称分度号等级使用温度/允许偏差/铂铑10-铂SI01100160016000.25%t镍铬-镍硅KI37510000.4%t33312000.75%t镍铬-铜镍(康铜)EI3758000.4%t3339000.75%t注：t为被测温度的绝对值。7.2.4 焊后热处理装置的温度测量系统在正常使用状态下，要定期做系统校验。
26、校验时，检测热电偶、 测温热电偶和控温热电偶的热端距离应靠近。校验应在热处理装置处于热稳定状态下进行，温度测量 的系统校验允许温度偏差为3。8 测温8.1 测温点及其布置8.1.1 测温点应布置在焊件的温度容易变化部位、产品焊接试件和特定部位(如均温带边界、炉内每个 加热区、炉门口、进风口、加热介质出口、烟道口、焊件壁厚突变处、分段加热的接合部以及加热介质流经 途中的“死角”等)。8.1.2 当热处理炉中有多于1台(件)焊件时，应在炉内顶部、中部和底部的焊件上设置测温点。8.1.3 测温点应均布在焊件表面，相邻测温点的间距不超过4600 mm, 测温点布置参见图2成三角形 排列，三角形顶点设置
27、热电偶。9GB/T 30583201410必器色4.600mm图 2 热电偶布置间距图8.1.4 重要部位的测温点可增加备用热电偶。8.1.5 测温点数量及基布量应在爆他设地图梯 碱8.2 电容储的点焊求采用焊援方法如电容储乘的在缓热电保构焊电容储能确要求加下. a) 不要求进行焊接工益环定细需编制爆酸工艺十b) 热电偶障条线端点约1mm 后条与焊件施，c) 焊掇输出能量应限制能 .s 以d) 点焊接头额不进行焊后 热明e) 热电健拆除后，点焊接 部破需 时进行表面检测8.3 温度测量8.3.1 在焊后热处理保温期间，整体焊后热处理的焊件上任一点温度、局部烷后热处理焊件均温带所 示体积范围内任
28、一点温度，都应在规定范围内。8.3.2 焊后热处理温度以在焊件下直接测量为准。8.3.3 在焊后热处理过程中，赐件温度在400C 以上时应实自动显示、记录、储存、打印。记录图(表)上应能够区分每个测温点的温度师时间。8.3.4 连续自动记录仪安装的记录纸，应与记录仪分度号标尺相匹配。8.3.5 计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度显示为准进行调整，采用计算机系统记 录、显示的热处理记录，系统误差应小于0.5%。9隔热9.1. 绝热材料应能在焊后热处理温度和保温时间内保持原有性能，不降低保温效果。9.2 绝热材料在整个焊后热处理过程中应贴紧焊件表面，防止松动脱落。绝热材料在焊件上铺设
29、时，至少分为两层，每两层之间的接缝应错开，同层相邻两块绝热材料搭接宽度要大于100 mm。9.3 采用内部加热法进行焊后热处理时，焊件外侧按壁厚、附件、接管尺寸特点分别采取隔热措施。对于与焊件连接的支柱或裙座，其隔热范围自连接处延伸至少1000 mm。9.4 隔热层外表面温度不宜高于60 。GB/T 30583201410 焊后热处理报告10.1 焊后热处理报告主要内容如下：a) 焊后热处理炉次顺序号；b) 焊件名称、图号、编号、零件代号及位号，焊后热处理工艺规程编号；c) 焊后热处理合同号或委托书编号；d) 焊后热处理类型，加热方式，加热方法及辅助装置；e) 焊件结构图、尺寸、钢材牌号、厚度
30、；f) 焊后热处理炉名称，编号及所在位置；g) 加热器名称、型号及编号；控温仪表和测温仪表(含热电偶及补偿导线)名称、型号及编号；绝热 材料名称、厚度；h) 测温点数量和布置图；i) 焊后热处理工艺：焊后热处理厚度wnr、入炉温度、升温速度、保温时间(按各测温点分别统计)、出炉温度、冷却方法与降温速度；j) 焊后热处理时间-温度连续自动记录，当记录图(表)不能区分每个测温点的数值时，还要提供 各测温点的巡检时间-温度记录；k) 焊后热处理时间、地点及气象条件；1)焊后热处理操作人员及责任人员签字。10.2 炉外整体焊后热处理(含炉外整体分段焊后热处理)记录示例见附录D。11GB/T 30583
31、2014附 录 A(资料性附录)焊后热处理厚度(pwm) 示图A.1 本附录对不同厚度受压元件相焊时，焊后热处理厚度(wir) 取值举例图示。 A.2 两相邻对接受压元件中，wnr 取其较薄一侧母材厚度，即图 A.1 中。图 A.1 不等厚受压元件对接A.3 简体内封实结损， 理和确细 本 装 大 值 人 2中8m和广曲较大值。图 A.2 筒体内封头A.4 在筒体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，wHr取值举例如下a) 当管板、平封头：盖板、四缘或法兰的厚度大于简壁厚度时，如嘧A.3册示， wir 取。12b)GB/T 3058320148r法兰、取筒 ，焊法型筒体管箱管根图A.4 简体
32、上焊接带管箱的律吸证简体上焊接管A4 中 8c) 在简体上焊接平封头时， w 取简壁厚度，即图A.5 中 8 。13GB/T 305832014a) b)图 A.5 筒体上焊接平封头d) 在筒体上焊接盖板时，wr 取筒壁厚度，即图 A.6 中。a) b) c)图 A.6 筒体上焊接盖板e) 在筒体上焊接凸缘时，OwHr取筒壁厚度，即图 A.7 中 。14GB/T 305832014a) b)接管马缘筒体简体凸缘夹套简体 终凸缘,即图 中n焊缝原寸B=C 8法兰颈焊缝筒体a) b)f) 叠筒俗上焊接法图取简法兰、B筒体图 A.8 筒体上焊接法兰A.5 接管、人孔等连接件与筒体、封头相焊时， wr
33、 取连接件颈部焊缝厚度、筒体焊缝厚度、封头焊缝 厚度或补强板等连接件角焊缝厚度之中的较大者，即图 A.9 内 m、。、f 中较大者。15GB/T 3058320148nt K连接件颈部焊缝接管接管颈部补强板简体焊后机加工最终内径人孔(接管)筒体a) b)c)图A.9 接管、人孔等连接件与筒体、封头相焊A.6 接管与法兰相焊时， wnr 取接管颈在接头处的焊缝厚度，即图A.10中。16GB/T 305832014接管颈焊缝图 A.10 接管与法兰相焊时A.7 当非受压元件与受压件相焊，OwHr取焊接处的焊缝厚度，即图A.11 a)、图 A.11 b)、图 A.11 c)内 b与f 中较大值；图
34、A.11 d)、图 A.11 e)中 f。a) b)c)图 A.11 非受压元件与受压元件相焊17GB/T 305832014d) e)图 A.11 (续)A.8 管子与管板焊接时， wr 取其焊缝厚度。见图A.12, 当其仅是角焊缝时，wnr=f; 当其仅是对 接焊缝时，pwnr=b; 当其是角焊缝与对接焊缝的组合焊缝时， wnr 取b 与f 中的较大值。图 A.12 管子与管板焊接18GB/T 305832014.A.9 焊接返修时，pwT取其所填充的焊缝金属厚度(余高不计),即图A.13 中 t。图 A.13 焊接返修图19GB/T 305832014附 录 B(资料性附录)筒体局部焊后
35、热处理加热带和隔热带的推荐宽度B.1 符号HB 加热带宽度，mm;GCB 隔热带宽度，mm;n 条件系数；hz 焊缝最大宽度，mm;a -隔热附加值，200 mm350 mm; 壳体的名义厚度，mm。B.2 使用条件B.2.1 绝热材料采用硅酸铝纤维制品，在焊缝正面及其背面铺设。每面厚度不宜小于60 mm。B.2.2 加热装置沿焊缝方向布置。对于平焊缝、仰焊缝，加热装置中心应正对焊缝中心；对于横焊缝和 立焊缝，放置加热装置时要考虑焊缝中心以下部分温度较低的影响。B.2.3 焊后热处理前，应制定防止焊件变形的措施。B.3 加热带和隔热带的推荐宽度a)n50mm 时，HB=7nh,(1n50 mm
36、 时，焊后热处理前应进行验证性试验。20GB/T 305832014附 录 .C(规范性附录)焊后热处理炉有效加热区测定方法C.1 焊后热处理炉有效加热区测定方法，参照 GB/T9452 执行，检测点数量及位置按本附录的规定。 C.2 焊后热处理炉有效加热区检测点数量和布置见表 C.1、图 C.1 和图 C.2。表C.1周期炉有效加热区容积及检测点数量名称公称容积/m!检测点数示图小型炉25图C.1 a),图C.2 a)中型炉12530013图C.1 b),图C.2 b)大型炉30016图C.1 c),图C.2 c)图 C.1 箱式周期炉有效加热区检测点位置图21GB/T 305832014b) 中型炉22说明： - - 检测点。c) 大型炉图 C.1 ( 续 )(h/3h/4)均布h/24/5-4/6)的和GB/T 305832014dd9心51大型炉小程炉有加热区23GB/T 305832014附 录 D(资料性附录)承压设备炉外整体焊后热处理记录表(示例)承压设备炉外整体焊后热处理记录表(示例)见表 D.1。表 D.1 承压设备炉外整体焊后热处理记录表项目名称委托书编号(或合同编号、热处理任务单编号)承压设备名称及编号