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1、目 录课程设计任务书 21 绪论 32 拨叉分析 43 工艺规程设计 64 工序参数选择、计算 114.1 毛坯确实定 4.2 拨叉偏差计算 4.3 确定切削用量及基础工时（机动时间） 4.4 时间定额计算及生产安排 4.5小结 5铣侧面夹具设计 315.1定位基准选择 5.2 夹具方案确实定 5.3 定位误差分析及计算 5.4切削力及夹紧力计算 5.5定向键和对刀装置选择 5.6小结6 心得 377 参考文件 38课程设计任务书 班级： 机自087 姓名： 题目： “CA6140车床拨叉”加工工艺及工装设计(铣上下表面)要求：生产纲领5000件年，工艺装备采取通用机床和通用刀具及专用夹具时间
2、： 11月 日至12月 日共6周 具体任务： 1、绘制零件图（A3）；2、确定及加工工艺路线并进行工序设计，填写工艺文件1套；3、绘制毛坯图（A3）；4、绘制铣上下表面夹具装配图（A0）；5、绘制夹具零件图13张；6、编写设计说明书（不少于10000字）。学 生： （署名）日 期： 指导老师： 机电工程系 11月1 绪论机械制造加工工艺和机床夹具设计是在学完了大学全部基础课、技术基础课和全部专业课以后进行一次理论联络实际综合利用，进而使对机械有了深入认识，为以后工作打下基础。它是关键是对零件加工工艺和对零件某多个工序加工进行专用夹具设计，从零件工艺来说，它关键是分析零件在进行加工时应注意什么问
3、题，采取什么方法和工艺路线加工才能愈加好确保精度，提升劳动生产率。就专用夹具而言，好夹具设计能够提升产品生产率、精度、降低成本等，还能够扩大机床使用范围，从而使产品在确保精度前提下提升效率、降低成本。在本设计中，就针对拨叉加工工艺进行分析，制订和比较加工工艺路线，选择很好加工工艺路线进行加工。并对拨叉叉口两侧面、孔和槽进行专用夹具设计，在这过程中，制订多套夹具方案分别对各夹具定位误差和精度进行分析计算，选择其一进行下一步设计，以完成此次设计。经过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行最终一次深入综合性复习，也是一次理论联络实际训练。所以，它在
4、我们大学生活中占有十分关键地位。 就个人而言，期望经过这次毕业设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力，为以后参与祖国现代化建设打下一个良好基础。 因为能力有限，设计还有很多不足之处，恳请各位老师给指教。2 拨叉分析2.1 零件作用车床拨叉在车床变速机构中，关键起换档，使主轴回转运动根据操作者要求工作，取得所需速度和扭矩作用。零件下方孔和操纵机构相连，而上方半孔则是用于和所控制齿轮所在轴接触。经过上方力拨动下方齿轮变速。2.2 拨叉工艺分析拨叉是机车变速箱中一个关键零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和侧面有精度要求，另外还有小头孔上槽要
5、求加工，对精度有一定要求。拨叉底面、大头孔上两侧面和大小头孔粗糙度要求全部是，所以全部要求精加工。其大头孔和侧面有垂直度公差要求，所要加工槽，在其槽两侧面有平行度公差和对称度公差要求等。因为零件尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，和各表面表面质量均影响机器或部件装配质量，进而影响其性能和工作寿命，所以它们加工必需确保精度要求。2.3 拨叉工艺零件要有好机械加工工艺性，也就是要有加工可能性，要便于加工，要能够确保加工质量，同时使加工劳动量最小。而设计和工艺是亲密相关，又是相辅相成。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑怎样从工艺上确保设计者要求。从设计拨叉加工工艺来说，应选择能够满足孔和槽加工
6、精度要求加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要合适考虑经济原因。在满足精度要求及生产率条件下，应选择价格较底机床。2.3.1 加工要求在选择各表面、孔及槽加工方法时，要考虑加工表面精度和表面粗糙度要求，依据各加工表面技术要求，选择加工方法及分几次加工；要依据生产类型选择设备，在大批量生产中可采取高效率设备。在单件小批量生产中则常见通用设备和通常加工方法。如、柴油机连杆小头孔加工，在小批量生产时，采取钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采取拉削加工；要考虑被加工材料性质，比如：淬火钢必需采取磨削或电加工；而有色金属因为磨削时轻易堵塞砂轮，通常全部采取精细车削，高速精铣等；要
7、考虑工厂或车间实际情况，同时也应考虑不停改善现有加工方法和设备，推广新技术，提升工艺水平；另外，还要考虑部分其它原因，如加工表面物理机械性能特殊要求，工件形状和重量等。该零件所需加工部位为：拨叉小头孔端面、大头孔上两侧面；大小头孔和小头孔端槽。2.3.2 平面加工由参考文件3表2.1-12能够确定，底面加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为，通常不淬硬平面，精铣粗糙度能够较小。2.3.3 大头孔加工由参考文件3表2.1-11确定，孔表面粗糙度要求为3.2，则选择孔加工次序为：粗、精镗。2.3.4 小头孔加工孔选择加工方法是钻，但其表面粗糙度要求为，所以选择加工方法是钻扩铰。图1 拨叉零件图2
8、.4小结关键是对拨叉分析，关键从拨叉作用、工艺和加工要求等方面进行了分析，对各个所须加工表面进行了粗略分析，并进行加工方法确实定。经过查阅大量参考资料，和上面分析使对拨叉有了深入认识，为后面设计打下了坚实基础。3 工艺规程设计3.1确定毛坯制造形式零件材料为HT200，考虑到车床在加工中变速即使不像其它机器那么频繁。不过，零件在工作过程中，也常常要承受变载荷及冲击性载荷，且它外型复杂，不易加工。所以，应该选择铸件以提升劳动生产率，确保精度，因为零件年生产量为5000件已达成大批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可采取金属型铸造，这么能够提升生产率，确保精度。3.2 加工工艺过程由以上分析可知。
9、该拨叉零件关键加工表面是平面、孔和槽等面。通常来说，确保平面加工精度要比确保孔系加工精度轻易。所以，对于拨叉来说，加工过程中关键问题是确保孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间相互关系和槽各尺寸精度。由上面部分技术条件分析得悉：拨叉尺寸精度，形位公差精度要求全部很高，就给加工带来了困难，必需重视。3.3 基面选择基面选择是工艺规程设计中关键工作之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更严重还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.3.1 粗基准选择选择粗基按时，考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸
10、、位置符合图纸要求。选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪首先要求是关键。粗基准选择应以下面几点为标准：a应选能加工出精基准毛坯表面作粗基准。b当必需确保加工表面和不加工表面位置和尺寸时，应选不加工表面作为粗基准。c要确保工件上某关键表面余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d当全部表面全部需要加工时，应选余量最小表面作为基准，以确保该表面有足够加工余量。要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置出发，进而确保拨叉在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从拨叉零件图分析可知，选择平面作为拨叉加工粗基准。3.3.2 精基准选择基准重合标准。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这么能
11、够避免定位基准和设计基准不重合而引发基准不重合误差。基准统一标准，应尽可能选择统一定位基准。基准统一有利于确保各表面间位置精度，避免基准转换所带来误差，而且各工序所采取夹具比较统一，从而可降低夹具设计和制造工作。比如：轴类零件常见顶针孔作为定位基准。车削、磨削全部以顶针孔定位，这么不仅在一次装夹中能加工大多书表面，而且确保了各外圆表面同轴度及端面和轴心线垂直度。互为基准标准。选择精基按时，有时两个被加工面，能够互为基准反复加工。比如：对淬火后齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这么能确保齿面余量均匀。自为基准标准。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，能够选择加工表面本身为
12、基准。比如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位。另外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，全部是自为基准例子。另外，还应选择工件上精度高。尺寸较大表面为精基准，以确保定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置出发，进而确保拨叉在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从拨叉零件图分析可知，该零件底平面和小头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度是不够，它只限制了五个自由度，假如采取经典一面两孔定位方法，则能够满足整个加工过程中基础上全部采取统一基准定位要求。选择精基准标按时，关键考虑是有利于确保工件加工精度并使装夹更为
13、方便。3.4工艺路线拟订对于批量生产零件，通常总是首先加工出统一基准。拨叉加工第一个工序也是加工统一基准。具体工序是先以小头孔左端面为粗基准，粗、精加工小头孔右端面，再以右端面为基准加工小头孔，在后续工序安排中全部是以小头孔为基准定位。后续工序安排应该遵照粗精分开和先面后孔标准。3.4.1 确定工序标准确定加工方法以后，就按生产类型、零件结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程工序数。确定工序数基础标准：（1）工序分散标准工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面
14、积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中标准工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。而且采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。通常采取结构简单专用机床和专用夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗洁净。清洗后用压缩空气吹洁净。确保零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等残留量较小。3
15、.4.2 工序特点制订工艺路线时，应考虑工序数目，采取工序集中或工序分散是其两个不一样标准。所谓工序集中，就是以较少工序完成零件加工，反之为工序分散。 （1）工序集中特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。（2）工序分散特点工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不
16、高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中和工序分散各有特点，必需依据生产类型。加工要求和工厂具体情况进行综合分析决定采取那一个标准。通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。通常采取结构简单专用机床和专用夹具组织流水线生产。因为近代计算机控制机床及加工中心出现，使得工序集中优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多生产准备工作量，从而可取良好经济效果。3.4.3 加工精度划分零件加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为多个阶段：（1）粗加工阶段粗加工目标是切去绝大部分多雨金属
17、，为以后精加工发明很好条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发觉毛坯缺点，给予报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采取功率大，刚性好，精度低机床，选择大切削用量，以提升生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。通常粗加工公差等级为。粗糙度为。（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成部分次要面加工并为关键表面精加工做好准备，确保适宜加工余量。半精加工公差等级为。表面粗糙度为。（3）精加工阶段精加工阶段切除剩下少许加工余量,关键目标是确保零件形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各关键表面达成图纸要求.另外精加工工序安排在
18、最终,可预防或降低工件精加工表面损伤。精加工应采取高精度机床切削用量小，工序变形小，有利于提升加工精度精加工加工精度通常为，表面粗糙度为。另外，加工阶段划分后，还便于合理安排热处理工序。因为热处理性质不一样，有需安排于粗加工之前，有需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段划分并不是绝正确。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小工件，和运输装夹费时重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必需明确划分阶段是指整个加工过程而言，不能以某一表面加工或某一工序性质区分。比如工序定位精基准面，在粗加工阶段就要加工很正确，而在精加工阶段能
19、够安排钻小空之类粗加工。3.4.4 制订工艺路线制订工艺路线出发点,应该使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保,在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取万能性机床配以专用工具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。表 加工工艺路线工序号工序内容工序一铸造。工序二热处理。工序三粗、精铣孔上端面。工序四钻、扩、铰孔。工序五粗、精铣孔两侧面。3.5小结经过对资料书查阅，在这章中，关键对零件加工工艺和在加工中常常会出现问题进行了分析，并对基准面选择标准有了深刻认识。然后，针对拨叉零件尺寸要求和精度要求，编写了两个工艺路线方案。最终，对它
20、们进行具体分析比较选择其优。4 工序参数选择、计算CA6140车床拨叉，零件材料为HT200，硬度190210HB，毛皮重量1.0kg，生产类型大批量，铸造毛坯。4.1 毛坯确实定4.1.1 毛坯工艺要求（1）因为铸造件尺寸精度和表面粗糙度值低，所以零件上有和其它机件配合表面需要进行机械加工。（2）为了使金属轻易充满膛摸和降低工序，铸造件外形应努力争取简单、平直，尽可能避免铸件截面间差异过大，或含有薄壁、高筋、高台等结构。（3）铸件结构中应避免深孔或多孔结构。（4）铸件整体结构应努力争取简单。4.1.2 毛坯形状、尺寸要求（1）各加工面几何形状应尽可能简单。（2）工艺基准以设计基准相一致。（3
21、）便于装夹、加工和检验。（4）结构要素统一，尽可能使用一般设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。即使毛坯形状尺寸和零件靠近，能够降低加工余量，提升材料利用率，降低加工成本，但这么可能造成毛坯制造困难，需要采取昂贵毛坯制造设备，增加毛坯制造成本。所以，毛坯种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件成本问题但要确保零件使用性能。在毛坯种类形状及尺寸确定后，必需时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面机械加工余量及毛坯尺寸图4.1。图4.1 拨叉A毛坯4.2 拨叉A偏差计算4.2.1 拨叉平面偏差及加工余量计算（1）侧平面加工余量计算。依据工序要求，其加工分粗、精铣加工
22、。各工步余量以下：粗铣：由参考文件4表628。其它量值要求为，现取。查参考文件3可知其粗铣为IT12。精铣：由参考文件3表2.359，其它量值要求为。铸造毛坯基础尺寸为，又由参考文件6表11-19可得铸件尺寸公差为。毛坯名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：精铣后尺寸和零件图尺寸相同，且确保各个尺寸精度。大头孔两侧面偏差及加工余量计算（2）两侧面加工余量计算。依据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量以下：粗铣：由参考文件4表628。其它量值要求为，现取。查参考文件3可知其粗铣为IT12。精铣：由参考文件3表2.359，其它量值要求为。铸造毛坯基础尺寸为，又由参考文
23、件6表11-19可得铸件尺寸公差为。毛坯名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：精铣后尺寸和零件图尺寸相同，且确保各个尺寸精度。4.2.2 大小头孔偏差及加工余量计算参考参考文件3表2.22、2.225、2.313和参考文件5表18，能够查得：孔：钻孔精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是扩孔精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是铰孔精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是依据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，各工序余量以下：钻孔参考参考文件3表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔工艺是：钻扩铰钻孔： 扩孔： （Z为单边余量）铰孔： （Z为单边余量）
24、镗孔加工该组孔工艺是：粗镗精镗粗镗： 孔，参考参考文件3表2.3-48,其它量值为；精镗： 孔，参考参考文件3表2.3-48,其它量值为；铸件毛坯基础尺寸分别为：孔毛坯基础尺寸为：；依据参考文件3表2.2-2可得锻件加工该孔经济精度为IT9。 孔毛坯名义尺寸为：；粗镗工序尺寸为：精镗工序尺寸为： 从而达成要求。4.2.3 粗、精铣槽参考参考文件5表215，得其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm，再由参考参考文件5表215刀具选择可得其极限偏差：粗加工为，精加工为。槽毛坯为一个整体：粗铣两边工序尺寸为：粗铣槽底工序尺寸为：6精铣两边工序尺寸为：，已达成其加工要求：。4
25、.3 确定切削用量及基础工时（机动时间）4.3.1 工序1：粗、精铣孔上平面（1）粗铣孔上平面加工条件 工件材料； HT200，铸造。 机床：X52K。查参考文件5表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.475，取铣削速度：参考参考文件5表3034，取机床主轴转速： 式（4.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。代入式（4.1）得，根据参考文件3表3.174 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： ：依据参考文件3表281,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（
26、4.2）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： （2）精铣孔上平面加工条件工件材料； HT200，铸造。机床： X52K。依据参考文件5表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：依据参考文件5表3031，取铣削速度：参考参考文件5表3031，取机床主轴转速：由式（4.1）得，根据参考文件3表3.131 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.2 工序2：加工孔到要求尺寸工件材料为HT200铁，硬度200HB
27、S。孔直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔mm标准高速钢扩孔钻；铰孔mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 依据参考文件5表28-10可查出，因为孔深度比，故。查Z535立式钻床说明书，取。 依据表28-8，钻头强度所许可是进给量。因为机床进给机构许可轴向力（由机床说明书查出），依据参考文件5表28-9，许可进给量。 因为所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 依据表28-15，由插入法得 ， ， 因为实际
28、加工条件和上表所给条件不完全相同，故应对所结论进行修正。由参考文件5表283，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为 由表28-5，故 3）校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择钻削用量可用。即，对应地，切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 依据参考文件5表2831，。依据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。2）确定切削速度及 依据参考文件5表2833，取。修正系数： ，故 查机床说明书，取。实际切削速度为 切削工时被切削层长度：刀具切入长度，有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（3）确定铰
29、孔切削用量1）确定进给量 依据参考文件5表2836，按该表注4，进给量取小植。查Z535说明书，取。2）确定切削速度及 由参考文件5表2839，取。由参考文件5表283，得修正系数 ， 故查Z535说明书，取，实际铰孔速度 切削工时被切削层长度：刀具切入长度， 式（4.3）由式（4.3）得刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：该工序加工机动时间总和是： 4）各工序实际切削用量 依据以上计算，各工序切削用量以下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，4.3.3 工序3 粗、精铣上下表面（1）粗铣两侧面机床：组合铣床刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm
30、所以铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.473，取铣削速度：参考参考文件3表2.481，取机床主轴转速：由式（4.1）得，根据参考文件3表3.174 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：依据参考文件3表2.481,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（4.4）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣两侧面机床：组合铣床刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。精铣该平面单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.473，取铣削速度：参考参考文件3表2.481，取机床主轴转速：由式（4.1）得，根
31、据参考文件3表3.131 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.4 工序4 粗、精镗孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：（1）粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：依据参考文件3表2.466，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量。切削速度：参考参考文件3表2.49取机床主轴转速：由式（4.1）得，根据参考文件3表3.141取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：（2）精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依据参考文件3表
32、2.466，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件3表2.49，取机床主轴转速：，取实际切削速度，：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时4.3.5 工序5：粗、精铣下平面（1）粗铣下平面工件材料: HT200，铸造。 加工要求：粗铣下平面。 机床：立式铣床X52K。刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.473，取铣削速度：参考参考文件3表2.481，取机床主轴转速：，根据参考文件3表3.174实际铣
33、削速度：进给量：工作台每分进给量：依据参考文件3表2.481,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知。刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣下平面加工条件 工件材料: HT200，铸造。 加工要求：粗铣下平面。机床：立式铣床X52K。刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数8，此为细齿铣刀。精铣该平面单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.473，取铣削速度：参考参考文件3表2.481，取机床主轴转速：由式（4.1）得，根据参考文件3表3.131实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精
34、铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.6 工序6：粗、精铣槽（1）粗铣16槽机床：双立轴圆工作台铣床刀具：错齿三面刃铣刀机床：X52K 切削深度：依据参考文件5表3033得：刀具：整体直齿铣刀 Z=20 D=100 查参考文件3表2.4-76得：进给量,依据参考文件5表3032查得切削速度，机床主轴转速：由式（4.4）得，根据参考文件3表3.174取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣16槽依据参考文件5表3033得刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀切削深度：依据参考文件3表2.47
35、6查得：进给量,依据参考文件4表3032查得切削速度，机床主轴转速：由式（4.1）得，根据参考文件3表3.174取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：本工序机动时间4.3.7 工序7 粗铣斜平面加工条件 工件材料； HT200，铸造。 机床：X52K。查参考文件5表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm所以铣削深度：每齿进给量：依据参考文件3表2.475，取铣削速度：参考参考文件5表3034，取机床主轴转速：由式（4.1）得，根据
36、参考文件3表3.174 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：依据零件图可知 切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知。刀具切入长度： 式（4.5）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.8 工序8 铣断机床： 刀具：依据参考参考文件3表4.412选细齿锯片铣刀D=100 L=4 d=22 Z=80 切削深度：依据参考文件3表2.476查得：进给量,依据参考文件5表3023查得切削速度。机床主轴转速：由式（4.1）得查参考文件33.174 取 实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 由式（4.6）=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时
37、间：4.4 时间定额计算及生产安排依据设计任务要求，该拨叉A年产量为5000件。十二个月以240个工作日计算，天天产量应不低于21件。设天天产量为21件。再以天天8小时工作时间计算，则每个工件生产时间应小于22.8min。参考参考文件3表2.52，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额计算公式为： （大量生产时） 式（4.7） 所以在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式（4.8）其中： 单件时间定额基础时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时全部要进行多种辅助动作所消耗时间，包含装卸工件时间和相关工步辅助时间 部署工作地、休息和生理需要时间占操作时间百分比值4.4.1 粗、
38、精铣孔上平面粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参考参考文件3表2.545，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件3表2.548，单间时间定额，由式（4.8）有：所以，达成生产要求。4.4.2 钻、扩、铰孔机动时间： 辅助时间：参考参考文件3表2.541，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件3表2.543，单间时间定额：由式（4.8）得所以，达成生产要求4.4.3 粗、精铣上下表面粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参考参考文件3表2.545，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工
39、件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件3表2.548，单间时间定额，由式（4.8）有所以，达成生产要求。4.4.4 粗、精镗孔（1）粗镗孔机动时间：辅助时间：参考参考文件3表2.537，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件3表2.539，单间时间定额，由式（4.8）有：所以，达成生产要求。（2）精镗孔到要求尺机动时间：辅助时间：参考参考文件3表2.537，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件3表2.539，单间时间定额，由式（4.7）得所以，达成生产要求。4.4.5 粗、精铣下平面粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参考参考文件3表2.545，取工步辅助时间为。因为在生产线