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1、xx铁路客运专线二标段xx制梁场方案评审阐明1.梁场设计原则及根据1.1设计原则 以节约资源和可持续发展为原则，按照系统工程设计理念，科学设计，合理规划，依法用地；合理布置场地，统筹安排各个工序，组织均衡，持续生产；在满足物流、箱梁预制施工同步，节约运送架设成本；并充分考虑环保、水土保持规定、注重卫生、消防条件；满足生产、生活基本需要。1.2布置根据 梁场布置重要根据为铁路有限责任公司编制xx至xx客运专线指引性施工组织设计与xx客运专线指挥部编制铁路客运专线2标段实行性施工组织设计中关于箱梁预制周期、产量和制架梁工期有关规定；箱梁预制工艺流程；布置方式为预制、移运制梁场，场内采用一台900t
2、双向轮胎式移梁机移运，日生产能力为1.8片梁/天，存储能力为119片。1.3平面布局xx制梁场布置形式为横列式。按使用功能划分为八个重要功能区，重要涉及混凝土拌和区、制梁区、存梁区、钢筋加工区、架桥机调头区、设备停放检修区、生活区、中心材料库等。1.4设计根据1、铁路xx制梁场岩土工程勘察报告 ；2、无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（通桥（）2322A-，跨度31.5m ）；3、铁科技120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件4、混凝土构造设计规范（GB50010-）；5、建筑地基和基本设计规范（GB50007-）；6、建筑构造荷载规范（GB50009-，）；7、建筑地基解决技术规范（J
3、DJ79-）；8、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力钢筋混凝土构造设计规范（TB10002/3-）；2.工程概况2.1总体状况xx制梁场位于xx市xx村，中心桩号K74+837.5，供梁范畴为K57+610K93+843，布置于客运专线左侧，便道式运梁，总供梁数594片，其中32m梁569片，24m梁25片；小里程方向152片，大里程范畴442片。梁场总占地面积183亩，共设10个制梁台座，24m专用制梁台座1个，32m制梁台座9个；设63个存梁台座，其中1个为静载实验台做，每个存梁台座考虑双层存梁。2.2工程地貌、地质及岩土力学性质依照铁路xx制梁场岩土工程勘察报告勘察揭示，场地范畴内重要由上更新统
4、（Q3）沉积可塑、局部硬塑粉质粘土构成，底部基岩为白垩系上统浦口组（K2P）强-中风化粉砂质泥岩。依照钻孔揭示，场地岩土层由上而下可分为4个工程地质层，5个亚层，依次为：素填土、粘土、残积土、-1强风化粉砂质泥岩、-2中风化粉砂质泥岩。xx梁场地貌单元属岗地。场地地势较平坦开阔，地面吴淞高程4.449.79米，无滑坡、崩塌等不良地质作用；属类建筑场地，为可进行建设普通场地。场地内无液化土分布。地下水初见水位标高约4.20米，稳定水位标高约4.00米，水位变化重要受大气降水及地表水补给影响。地下水及地下水位以上土对砼和钢筋砼中钢筋不具腐蚀性，对钢筋构造具弱腐蚀性，场地适当该项目建设。2.3气象条
5、件xx制梁场合处地区属热带季风气候，四季分明，温暖湿润，雨量充沛，湿度大，无霜期长。年平均气温在1518之间，全年无霜期230天左右，每年7月8月气温较高，1月2月气温较低。近年平均降雨量为1027mm1600mm。3.预制、架设箱梁工期安排与进度指标3.1箱梁制运架进度安排1）梁场基本建设：4月1日7月20日；2）箱梁试生产及取证：7月21日8月31日；3）箱梁正式生产：9月1日9月30日；4）箱梁开始架设时间：11月10日；5）箱梁架设完毕时间：12月20日。3.2箱梁预制架设进度指标 1）箱梁运架进度指标序号施工项目进度指标备 注1架梁作业有效天数26d/月2箱梁架设2.1运梁半径05k
6、m2.5孔/d2.2运梁半径58km2.0孔/d2.3运梁半径812km 1.5孔/d2.4运梁半径12km以上1.0孔/d3运、架设调头15d2）箱梁预制进度指标箱梁预制占用时间表序号名 称时间(h)内 容 与 说 明单项合计1底模、侧模整顿66含底模整顿，侧模整顿及闭合安装。2底腹板钢筋吊装814含吊装及各预埋管（件）安装、调节。3端模、内模吊装620含端模、内模吊装，及连接固定。4顶板钢筋吊装及报检626含吊装、绑扎及各种预埋件安装，自检与报检。5混凝土浇筑632含浇筑前准备及浇筑6蒸 气 养 护4880含静停、升温、恒温、降温7脱 模686含蒸养棚移出与内外模脱模。8预拉、初张与移梁1
7、298含穿线与初张，箱梁搬运机吊移梁。9工序交接与设备强检12110含工序交接及设备强检分摊时间。10合 计110(h)= 5(d)终张与管道压浆时间不占循环时间。箱梁5d下制梁台座，按制梁工期可知日制梁强度：594/338天=1.8孔/d可就可满足预制进度，共需制梁台座1.85=9（个），考虑到施工中不可预见因素，预留一种制梁台座，故设立10个制梁台座，存梁周期38d，每天可生产2孔箱梁。 按2孔/d预制进度分析所需存梁台座数目，重要考虑三个节点工期，分别为（1）开始架设箱梁时梁场存梁数量。（2）架桥机调头完毕后梁场存梁数量。（3）停止生产后梁场存梁可达到数量。通过综合分析拟定梁场共需存梁台
8、座63个，正常存梁能力可达119孔，最大存梁能力为126孔。3）箱梁预制施工进度分析 箱梁运架设开始时间为11月10日，xx制梁场箱梁生产时间为9月1日，箱梁生产时间早于箱梁运架设时间71d。按照2孔/d进度指标、存梁周期38d规定，理论可提前预制箱梁数为： 632=126孔，可以架设箱梁数量为：（63-38）2=50孔。按照箱梁架设进度指标1.9孔/d略不大于箱梁预制强度2孔/d，加上71天提前预制保证量， 2孔/d预制进度是可以满足箱梁架设节点施工规定。梁场架支平衡表桩号开始架设时可用梁架设数目制梁数量剩余可用存梁梁场存梁数量架设日期K075+212.92K075+775.72501710
9、43119.11.10.11.15K075+889.22K075+946.64432243119.11.21.11.22K076+092.14K078+169.584364422197.11.22.12.17K078+283.08K081+472.662198901389.12.18.2.2K081+610.16K082+576.17133120278.2.3.2.12K082+833.77K083+504.68221301187.2.18.3.3K083+642.18K084+901.871139421490.3.3.3.28K085+123.47K087+879.821485942399.
10、3.29.5.23K088+025.32K088+769.6523233030106.5.25.6.11K088+947.25K089+536.0830183042118.6.17.7.5K092+299.42K093+248.7242302638114.7.5.8.1K092+299.42K093+248.723814024100.8.4.8.11K071+143.43K070+750.9124121224100.8.28.9.1K070+710.16K069+957.832423161793.9.1.9.11K066+122.12K066+023.9917341894.9.11.9.13K
11、065+240.10K064+487.771823202591.9.13.9.28K064+310.27K063+590.65252203369.9.28.10.13K060+996.21K060+767.2433704062.10.13.10.20K060+442.97K060+050.45401204850.10.20.11.1K058+950.16K057+617.054841099.11.1.12.12K053+321.55K053+158.0095044.12.12.12.17K052+440.84K052+310.0044000.12.17.12.204.重要功能区简述4.1混凝土
12、拌和区混凝土拌和区占地面积28.34亩，重要涉及2座HZS120型拌和站、砂石储料储备仓、骨料冲洗场以及蓄水池等。两台HZS120型拌和站配备12个料罐，共可存储水泥1200t（8个料罐）、粉煤灰300t（2个料罐）、矿渣粉300t（2个料罐），可以满足梁场4天生产需要；砂石储料储备仓总占地面积4920m2，并分别设待检区和合格区，其中砂料仓可存储3756m3，可以满足7天生产需要；小石料仓可存储2898m3，可满足7天生产需要；中石料仓可存储3166m3，可满足8天生产需要。拌和区内设200m3供水池2座。考虑运进站内碎石中如果存在含泥量超标等状况，需要现场清洗，故在拌和区内设骨料清洗区域，
13、骨料冲洗场地及蓄水池总占地面积为1930m2。4.2制梁区制梁区占地面积28.24亩;共设10个制梁台座，24m专用制梁台座1个，32m制梁台座9个； 4个32m整体式钢筋绑扎台座，1个24m整体式钢筋绑扎台座;7个内模修整区；4套移动蒸养棚；配备4台50t龙门吊配合箱梁生产。4.3存梁区本梁场采用双层存梁方式，存梁区占地面积49.40亩，重要有63个存梁台座，可存梁119孔；其中一种存梁台座兼做为静载实验台座。配备一台900t轮胎式移梁机和一台900t轮胎式运梁车。4.4钢筋加工区钢筋加工区占地面积11.45亩，区内分钢筋存储区、调直切割区、弯曲区、焊接区、半成品区等，重要负责梁场箱梁预制钢
14、筋及预埋件加工，配备2台10t生产门吊。5.制梁台座、存梁台座基本设计xx梁场场地地势较平坦开阔，无滑坡、崩塌等不良地质作用；属类建筑场地，场地内无液化土分布。地下水及地下水位以上土对砼和钢筋砼中钢筋不具腐蚀性，对钢筋构造具弱腐蚀性。鉴于此，本梁场以安全稳定为前提，以经济合理为原则，重要构造物地基采用高强预应力混凝土管桩进行解决，详细分析过程见方案必选。 根据混凝土构造设计规范（GB50010-）、建筑地基和基本设计规范（GB50007-）、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力钢筋混凝土构造设计规范（TB10002.3-）等设计规范，对制梁台座、场内轨道基本进行了构造受力、变形、基本受力及配筋计算，并对
15、存梁台座进行了验算。验算成果表白：管桩基本承载力、截面尺寸、实际配筋面积、配筋率等满足规定。详细设计计算详见附件1“xx客运专线xx梁场土建施工图” ，附件2“xx客运专线xx梁场土建构造设计计算书” 。5.1方案比选5.1.1方案拟定1）初步选定桩型及施工可行性分析通过地勘资料揭示地质状况， 场地内地下水位高，含水量大，粘性土渗入系数较低，如设立井点降水固结地基时间较长，并且施工工期较为紧张，施工手段较难实现。鉴于上述因素，采用下述几种地基解决方案：大直径灌注桩地基解决、管桩复合桩基解决。本梁场需要进行桩基解决部位重要有：存梁台座、制梁台座。5.1.2方案设计阐明1）大直径人工挖孔端承桩地基
16、解决采用直径为1m大直径灌注桩，分别布置在制梁区及存梁区，单个制梁台座下设立桩数为2孔，梁场共有制梁台座10个，桩长拟定为21m；存梁台座下设立桩数为4孔，场内共有存梁台座63个，桩长拟定为21m。合计桩数：386根；合计桩长：8106m。2）管桩解决 本梁场采用管桩桩身直径为500mm，长度为17m，分别布置在制梁区及存梁区，单个制梁台座下布置12孔桩，单个存梁台座下布置15孔桩。合计桩数：1184根；合计桩长：8m。合用性比较1）大直径人工挖孔桩长处：大直径人工挖孔桩为刚性桩，利于沉降控制，安全性能较高。桩身直径大，承载能力高，施工时可以直接在孔内检查成孔质量，观测地质土质变化状况，桩底清
17、孔除渣彻底、干净，易保证砼浇筑质量。2）大直径人工挖孔桩缺陷：挖孔中劳动强度相对较大，单桩施工速度较慢，有孔壁坍塌导致质量和安全事故隐患，施工工期相对较长，工程造价较高。3）管桩长处：工厂化生产，成桩质量有保证；施工速度快，工期短，体当前：a、施工前期准备时间短，PHC桩从生产到使用最短时间为三、四天，一台打桩机即可成桩600800m/天；b、管桩搭配灵活，对持力层起伏变化大地质条件适应性强，可随时依照地质条件调节接桩长度，节约用桩量；4）管桩缺陷：管桩施工时成桩控制规定较高，重要体当前桩身倾斜控制与接桩工艺方面。5.1.4结论 通过以上比较，综合选定PHC高强混凝土预应力管桩解决方案。5.2
18、制梁台座设计依照设计及规范规定，为保证箱梁四个支点不平整度不不不大于2mm，减少箱梁预制过程中台座不均匀沉降，制梁台座采用三道纵梁作为直接承力构造，纵梁下基本板通过管桩直接作用于持力层上。验算基桩平均竖向力为930.9kN基桩竖向承载力特性值1723 kN，基桩承载力满足规定；配筋率按照计算拟定。详细计算详见附件1、附件2。5.3存梁台座设计依照设计及规范规定，为保证箱梁四个支点不平整度和不均匀沉降不不不大于2mm，存梁台座两端各设一种扩大基本，每个基本两支点中心距离为4.5m，基本宽3m、长9m。扩大基本考虑自身自重，双层存梁重量，总计台座单边荷载是907.25t，基桩平均竖向受力为1159
19、.4kN基桩竖向承载力特性值1922.5 kN，复合桩基构造满足受力规定。详细详见附件1、附件2。5.4移梁机通道设计门架式移梁机自重取463t，额定起重量900t，共四个支腿，每个支腿4轴，轴距2.6m，每轴4轮，单轮宽0.55m，车轮接地比压不大于6.5kgf/cm2。移梁机通道混凝土路面计算时考虑到移梁机走行速度很慢，不计动力荷载系数。 基底应力kPa解决后地基承载力240kPa。 详细详见附件1、附件2。5.5 50T龙门吊轨道设计50t龙门吊最大轮压按250 kN计算，两个车轮为一组，间距为500mm，钢轨采用P50。基本采用条形基本，基本宽1500mm，高700mm，下铺设300m
20、m二灰碎石垫层，回填土作振动碾压解决。 基底应力169kPa解决后地基承载力200kPa。详细详见附件1、附件2。6.梁场配备重要设备梁场配备重要设备有： 900T轮胎式提梁机、50T生产门吊4台、10 T龙门吊2台、HZS120拌和站2座、洗石机1台、2t卧式蒸汽锅炉及4t卧式蒸汽锅炉各1台、HBT80C型混凝土泵3台以及其她预应力设施、地磅、变压器等大型设备。7.其他暂时设施其他暂时设施涉及：进出场道路，水、电线路布置，排污、水设施，生产、生活用房，粗、细骨料遮雨、阳棚，钢筋加工棚，移动式蒸养棚，消防设施，避雷设施及小型机、料具台座等。7.1进出场施工道路梁场征地工作完毕后，运用推土机和压
21、路机对制梁场区域进行场地平整，梁场内施工道路考虑大型机械通过，其重要道路路面宽设为13m，其她道路宽度为8m，场区内道路最小转弯半径10m。重要道路及料场采用22cm 厚C20混凝土硬化；箱梁预制区、混凝土拌合区、小型构件加工区地面、砂石料仓及拌和站周边地面采用20cm厚C20混凝土进行场地硬化。 7.2给排水系统制梁场生活用水采用由附近自来水厂架设管路引入，生产用水由厂区内打井取地下水，在场内设3个200m3生产用蓄水池、3个120 m3污水池。预制场沿制梁台位纵向，存梁台位纵向和办公、生活区内布置1m深，0.6m宽排水明沟，预制场设立5人字坡，以使场内污水排到四周水沟，水沟纵向坡度5，同步
22、在过道处采用直径0.5m钢筋管涵，生产及生活污水经解决后再排放到附近河道，以减少对环境导致污染。7.3电力布置梁场设500kVA箱式变压器3个，同步为保证不因变压器维修或停电导致梁场生产用电中断，配备300kW柴油发电机1台，250kW柴油发电机3台。梁场动力线路沿场区施工便道布线，在各重要设备位置处下线。所有线路及设备均有可靠接地保护。线路布置、配电盘设立均符合安全规定，并达到安全文明原则工地原则。7.4蒸汽养护系统制梁场配备1台2t/h卧式蒸汽锅炉和1台4t/h卧式蒸汽锅炉。在各制梁台座侧模上固定蒸养棚，顶盖采用活动式构造。蒸养管道：主管道采用125mm钢管、支管道采用80mm钢管，蒸发管
23、采用40mm钢管，供汽量和蒸发量平衡通过内杆式楔型阀调节。7.5生活、办公设施生活、办公房屋统一采用彩钢板式构造。生产房屋采用砖混、砖瓦构造。生活区统一规划、集中布置，营区周边设围护，围护采用铁丝网或砖墙，并涂以明显色彩及标志。7.6消防设施按照消防部门和相应法律法规规定，在施工现场各个生产、生活区设立足够数量干粉灭火器、消防水源及其他专用灭火设备。各级安全员负责检查和更换过期灭火材料，并安排专人负责消防监督检查工作。8.设备配备论证及分析8.1箱梁预制设备配备分析8.1.1梁场重要设备数量及技术参数（1）起吊设备表4序号设备名称数量（台）额定起重能力（t）跨度（m）提高高度（m）备注1轮胎式
24、移梁机190041.512260kw350t龙门吊45040183*60kw410t龙门吊21020102*22kw（2）拌和设备表5序号设备名称数量（台）理论生产能（m3/h）骨料仓（m3）粉料仓（t）胶带机输送能力（t/h）总电容量（kw）1HZS120拌和站21204828121508502360（3）混凝土输送设备表6序号设备名称型号数量（台）砼理论排量（m3/h）布料半径（m）回转范畴总电容量（kw）1混凝土输送泵HBT80C3558531328.1.2生产能力分析（1）拌和楼生产能力 因箱梁混凝土为C50高性能混凝土，每一投料阶段搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。当使
25、用搅拌车运送时，可恰当缩短搅拌时间，但不得少于2min。因此拌和楼生产能力较普通混凝土要低下（普通混凝土搅拌时间60s）。 日生产能力为：2120（360）600.7512=720m3700m3； 6小时生产能力：2120（360）600.756=360m3327.6m3； 满足规定。（2）混凝土泵输送能力 2台HBT80C混凝土泵日输送能力为：255120.75=990m3700m3； 6小时输送能力：25560.75=495m3327.6m3； 满足规定。（3）布料机输送能力 2台布料机日输送能力为：255120.75=990m3700m3； 6小时输送能力：25560.75=495m33
26、27.6m3； 满足规定8.1.3内、外模配备分析 依照2片梁/d箱梁预制进度规定以及每孔箱梁制梁台座占用时间5d可知：内模倒用循环时间为72小时，外模倒用循环时间为110小时，因此时间比为 内膜：外模=72：110每个台座相应一套外模，则外模为10套，可满足规定。内膜为7套，可满足规定8.2蒸气养护设备配备分析梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，蒸养棚截面尺寸为33m15m，选用1台2t/h锅炉供汽和选用1台4t/h锅炉供汽。2台总蒸养能力36000m2。主管道采用DN125mm钢管，分支管道采用DN80mm钢管。分支管将蒸气输入梁体附近蒸气气包中，气包（上设蒸汽压表）将蒸气均匀后，将蒸气通过
27、放汽长管用于蒸养。放汽管道采用DN40mm钢管，其上均匀钻一排3mm孔眼，管前2/3段孔距为25cm，后1/3段孔距为20cm，两喷孔夹角为1200并在其凝结阀处设立排水沟。管道接入梁体腹腔及翼缘、底模空隙内，汽流方向要避免直接正对混凝土面，蒸汽管路布置规定保证养护罩内每处温度基本一致，在梁体横截面内不同位置布设蒸汽管道，温度控制采用计算机自动温度控制系统和压力方式温度表双控方式测定梁内及罩内温度，两者测定成果进行比较，保证蒸汽养护效果。该养护系统具备如下特点：采用密封性高、隔热好、安拆以便专用屏蔽蒸汽养护罩；采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上电磁阀开合，以控制养护罩内升温速度和温
28、度高低。采用在计算机统一指挥下工作通风设备减少养护罩内温度，使降温速度得以有效控制；多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。9.施工环保办法9.1减小生态破坏加强施工人员保护自然资源教诲，增强其减小生态破坏意识。对施工界限外植被等竭力维护，不任意取（弃）土（碴），未经关于部门批准不得随意砍伐或变化附近区域植被与绿化。梁场周边暂时占地尽量绕避或少占林地、保护沿线古树，确因建设需要占用林地，施工结束后做好恢复工作。场内暂时房屋建设采用因地制宜、简易以便布置原则，充分运用附近既有道路和房屋场地。暂时施工场地选取与布置，尽量少占用绿地面积，保
29、护好周边环境，减少对植被生态破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整顿复耕。工程取土符合所在地有关管理办法规定：取土时严格贯彻水土保持办法，进行有序开挖取土，减少对生态破坏，废碴，弃土（碴）采用集中堆放办法来避免破坏或掩埋场坪旁边林木、避免堵塞河道、变化水流方向。随工程实行，及时进行场区内绿化和环境美化。9.2加强对噪声、粉尘控制施工噪声重要涉及机械作业时、施工现场和车辆运送时产生噪声。为控制噪声影响，梁场机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽量采用液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采用消声、安装防震底座等办法，保证施工噪声达到施工环保原则规定。现场合理安排噪音较大机械设备作业时间，尽量安排在白
30、天作业，严格控制噪音，避免夜间施工作业对附近居民区导致影响。粉尘控制办法：对场内重要运送道路进行固化，配备洒水车，定期洒水防尘，禁止在场地内燃烧各种垃圾及废弃物；在进场道路口设立100m2洗车场及时对运送车辆进行冲洗，场内安排专人进行道路清扫，保证场地及车辆清洁。9.3水环保学习并认真贯彻执行中华人民共和国水污染防治法，防止水污染。施工废水、生活污水应遵循清污分流、雨污分流原则。按关于规定进行集中解决后排入管网，不得直接排入农田、河流和渠道。 施工中对地下水、泉点、水井进行定期观测，以免施工导致水位下降，防止因地下水、地表水流失变化水系，破坏生态平衡。注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留
31、施工隐患。梁场生活污水采用化粪池进行净化解决，生活废水须经沉淀池解决沉淀后方可排放，不得随意排放。搅拌站及其他施工区产生施工废水经污水沉淀池采用过滤、沉淀净化解决后方可排放。机械存储点、维修点、车辆停放点以及油品存储点做好隔离沟，将其产生废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经有效解决后，方可按原则排放。9.4大气环保在设备选型时选取低污染设备并安装空气净化系统保证达标排放。施工机械设备定期进行维护保养，尽量避免因设备老化，作业时排放过量浓烟或有害气体而污染空气。对不符合尾气排放原则机械设备，不得使用。对汽油等易挥发品存储要采用严密可靠办法。施工场地和运送道路经常洒水，尽量减少灰尘导致大气
32、环境污染。在运送水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密并装量适中不得超限运送，对存煤区采用搭设顶棚及喷洒雾水办法，防止煤粉飞扬导致大气环境污染。9.5固体废弃物解决施工营地和施工现场生活垃圾采用“集中收集、统一解决”原则，堆放于本地环保部门指定地点。对于施工中废弃零散配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境不受破坏。9.6水土保持办法梁场内对生产、生活污水采用集中解决、统一排放方式，建立场区排水管网，禁止乱排、乱放，以免导致对环境污染及水土流失；对接近沟渠侧或山体侧坡面进行防护，对场区内重要道路及功能区场地进行硬化解决，以利于水土保持。目 录1.梁场设计原则及根据11.1
33、设计原则11.2布置根据11.3平面布局11.4设计根据12.工程概况22.1总体状况22.2工程地貌、地质及岩土力学性质22.3气象条件33.预制、架设箱梁工期安排与进度指标33.1箱梁制运架进度安排33.2箱梁预制架设进度指标34.重要功能区简述64.1混凝土拌和区64.2制梁区74.3存梁区74.4钢筋加工区75.制梁台座、存梁台座基本设计75.1方案比选85.2制梁台座设计95.3存梁台座设计105.4移梁机通道设计105.5 50T龙门吊轨道设计106.梁场配备重要设备107.其他暂时设施117.1进出场施工道路117.2给排水系统117.3电力布置117.4蒸汽养护系统127.5生活、办公设施127.6消防设施128.设备配备论证及分析129.施工环保办法159.1减小生态破坏159.2加强对噪声、粉尘控制169.3水环保169.4大气环保179.5固体废弃物解决179.6水土保持办法17