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1、二、焊前准备1、焊接施工程序图1焊接施工程序2、焊前技术准备和焊接工艺评估选定2.1将审批合格焊接工艺卡下发施工班组以指引和规范焊接施工。2.2依照焊接管理工作所需基本信息编制每日焊接工作登记表。三、焊接材料选定3.1焊材选用 依照焊接接头种类和规格，并结合有关规范和选定焊接工艺评估选取焊材，详细焊材选用如表1所示： 表2焊材选用表序号材质焊接办法焊材120#GTAWCHG-56SMAWCHE427R2L245NSGTAWHS09MnSHG-3SMAWJ427SHA3Q345DGTAWCHG-56SMAWJ5073.2焊条烘干焊条烘干参数普通以产品阐明书规定为准，没有特殊规定按表3所示表3焊材
2、烘干参数表焊条类别烘干温度()恒温时间（h）CHE427R3501J427SHA350-3801-2J507300-3501四、焊接注意事项4.1管子表面1) 预备对接管子时，开焊前，应把管子表面也许影响焊接操作漆、锈、锈屑、脏物和其她杂物清除。真正施焊前，可以采用业主批准任何适当办法，彻底清洁管端坡口。2) 每根管管端内表面上至少 19mm（ 3/4 in.）范畴内，所有漆、锈、锈屑、脏物和其她外来物质在布管组对前，都应用机械抛光。3) 当管子与管子或管子与法兰焊接时，焊接区应至少有 25.4mm (1 in.)宽带无外来杂物。4.2管道切割1) 管子要切割成段时，如果也许，应用机械办法切割
3、。2) 将与法兰连接无论是工厂还是现场制作管端，都必要切割精确并且为直角。3) 长度不大于 500mm 或不大于管外径（取较大）管段不得使用。4.3坡口形式和尺寸选取为保证施工质量，现场管道坡口采用机械加工和火焰切割制作办法，对管端进行再次切割或修整，保证管子对的组对和间隙。4.4 坡口加工应平整，组对前无裂纹、分层和夹渣等缺陷。4.5焊接前，要对损伤管子进行修复，如果不能修补，管子应当割掉重开坡口。4.6管子切口质量须符合下列规定：切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径1%，且不得超过3mm。坡口形式和尺寸选取与焊接办法关于，并应
4、考虑焊缝填充金属尽量少、避免产生缺陷、减少焊接残存变形与应力、有助于焊接防护、焊工操作以便等因素，结合现场实际，各类材质管道坡口形式和尺寸选用如表4所示。表4坡口形式和尺寸选用表坡口名称坡口形式坡口尺寸（mm）不锈钢/碳钢Y形坡口b22 =655b=2.00.5p=11.5五、焊接工艺5.1.1管道组相应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚10，且不不不大于1 mm。5.1.2对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参加组对焊工和质量检查员必要认真检查，确认合格后方可施焊。5.1.3与母材焊接工、卡具材质与母材相似或同一类别号，并采用与正式管道同样焊接工艺焊接。拆除工、卡具时不得损伤母材，拆除后
5、将残存焊疤打磨修整至与母材齐平，打磨后并做渗入检测，按JB/T4730.4-原则评估I合格。不锈钢零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工、卡具，当不可避免时，要采用无氯塑料布隔离，半成品存储时也要注意采用同样办法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。5.1.4壁厚不同管道构成件组对，当管子内壁差或外壁差壁厚差不不大于2mm时，按图2所示规定削薄，如果等壁厚管子相连，壁厚不大于等于 7.14mm (0.281 in.)时，最大容许错边量为 0.79mm(1/32in. )。壁厚不不大于 7.14mm (0.281 in.)时，最大错边量为 1.59mm (1/16 in.)。任何更大不等壁厚错边量，应沿管周散
6、布，并应不超过 1.59mm(1/16 in. )。如果管端损坏或有凹坑，超过了上述限制，就将被割掉，重新坡口。管子不能有锤击印记。而如果不等壁厚焊接，外错边量应不超过 3.18mm (1/8 in.)，内部错边应不超过2.54mm(1/10 in. )。如果超过这些值，超过规定值厚壁管端应机加工研磨成 1/4 坡比。管接口处要有支撑，在管周边提供适当作业空间。 L4（S1-S2）不同壁厚管子加工规定图2 不同壁厚管子和管件加工规定5.1.5 定位焊应采用和根部焊道等同焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度为1015mm，且厚度不超过壁厚2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接
7、过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应及时解决，合格后方可焊接；5.1.6 当采用工卡具组对，且工卡具与母材焊接时，工卡具材料要与母材化学成分相似或相近。5.1.7 工卡具拆除应在热解决或试压迈进行，用火焰切割或砂轮割除，不得用敲打法去除。5.18管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径不大于100mm时，错边量不应超过壁厚10，容许偏差1mm；当管子公称直径不不大于或等于100mm时，容许错边量不应超过壁厚15，且不不不大于2mm，但全长容许偏差为10mm。5.1.9直缝或螺旋焊缝错开间距不应不大于100mm；5.1.10禁止用强力对口和热
8、膨胀法对口，以防引起附加应力。5.1.11管台和承插口焊接型式见图3和图4，马鞍口和承插焊法兰焊接型式见图5和图6。K=1.25T，且不不大于3.2mm C1.6mm 图3 管台连接型式简图 图4 承插口焊接型式简图m=3.2mm或0.5倍支管公称壁厚，取最小值g=2-3mm图5 马鞍口焊接型式简图 图6 承插焊法兰焊接形式简图六、焊接工艺6.1焊接办法拟定本次管线焊接对于DN50,且壁厚5mm管线采用全氩弧焊（GTAW）；DN 50，且壁厚3.5mm或壁厚5mm（管径不限）管线采用氩电联焊（GTAW/SMAW），即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合焊接工艺。6.2焊前预热6.2.1 当焊
9、接环境温度低于下列温度时，应采用办法将焊接周边1米范畴内环境温度加热至0以上并依照壁厚范畴将焊缝预热到规定温度后再焊接；否则不容许施焊：a、非合金钢焊接时环境温度低于-20；b、奥氏体不锈钢焊接时环境温度低于-5；6.2.2当环境温度低于0时，对于碳钢和其他不规定预热管线在始焊位置100mm区域内预热至10以上。整个焊接过程中层间温度均不得不大于预热温度。6.2.3所有焊前预热均采用火焰进行预热。用火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热。预热温度测量，宜采用红外线测温仪，测点应均匀分布。6.2.4预热范畴应以对口中心线为基准两侧不不大于焊接厚度3倍且各不不大于
10、100mm区域。加热区以外100mm以外范畴内，应予以保温。6.2.5 预热温度宜在距对口中心50mm-100mm范畴内进行测量，测量点应依照焊件状况均匀分布。6.3焊接工艺参数焊接工艺参数见下表，详细详见附件焊接工艺规程。表5焊接工艺参数：管 子规 格焊接层道焊 接方 法焊 接材 料电 源极 性焊接电流（A）氩电连焊电压（V）焊接速度（mm/min）20#打底GTAWCHG-56正接100120111370110填充SMAWCHE427反接90110212370100盖面SMAWCHE427反接90110212370100L245NS打底GTAWHS09MnSHG-3正接1001201113
11、70110填充SMAWJ427SHA反接90110212370100盖面SMAWJ427SHA反接90110212370100Q345D打底GTAWCHG-56正接100120111370110填充SMAWJ507反接7090182080120盖面SMAWJ507反接7090182080120盖面SMAWA022反接801002226901206.4焊接工艺要点6.4.1 普通工艺规定6.4.1.1 当焊接环境浮现下列任一状况时，应采用有效防护办法，否则不得施焊： a) 焊条电弧焊时风速不不大于8m/s； b) 氩弧焊时风速不不大于2m/s； c) 相对湿度不不大于90%； d）下雨或下雪；
12、e）焊件温度低于-20。6.4.1.2 承插焊缝至少焊接两遍，并满足技术文献、原则规范规定。6.4.1.3 注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑，多层焊层间接头应互相错开。6.4.1.4 不得在焊件表面引弧或实验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。6.4.1.5 多层焊时各层、道之间接头互相错开30mm-50mm,接弧处保证熔合。6.3.1.6 管道上被补强圈或支座垫板覆盖焊接接头应进行100%射线检测合格后方可覆盖。6.4.1.7 与阀门对接焊缝施焊时，阀门要始终处在启动状态。6.4.1.8 电焊把线及地线应绝缘良好，以防把线拖动时产生火花击伤管道表面。6.4.1.9
13、氩气纯度不低于99.99%。6.4.1.10焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污物。6.4.1.11 焊接大管径焊口时，采用两人分两个半圆同步施焊，对于长焊缝采用分段退步焊，以控制焊接变形。6.4.1.12 管道焊缝焊接应在保证在焊接工艺卡规定范畴内，在保证焊透和熔合良好前提下，采用小电流、短电弧、迅速焊和多层多道焊工艺，并控制焊接层间温度。6.4.1.13 除焊接工艺有特殊规定外，每条焊缝应一次持续焊完，如因故被迫中断，应采用防裂办法。再焊时必要进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。6.4.1.14 多层焊接时，每焊完一层必要彻底清除熔渣，并对焊缝进行目视检查，确认无缺陷时，再进行焊接，对于不
14、锈钢而言，要待焊缝冷却后，再焊接下一层焊道；6.4.1.15 禁止在坡口以外部位引弧，接地线应与焊件紧密连接，防止母材被电弧擦伤；被电弧擦伤目材要及时修磨解决。6.4.1.16 除工艺或检查规定需分次焊接以外，每条焊缝宜一次持续焊完，当因故中断焊接时，焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺规定继续施焊；6.4.1.17每天工作结束后，在管道开口端都应采用保护办法，防止小动物、爬虫等进入管道。管端阻塞物应等到开始工作再拿开。对死口、长管段两端都应设夜间暂时盲板。6.5碳钢、低合金钢管道焊接本工程中工艺管道所用碳钢和低合金钢管道材质重要有20#,L245NS,Q345D该类材料焊接性能良好
15、，在对的焊接工艺保证下，可以获得优质焊接接头，施工中同步应注意如下几种方面：6.5. 1控制焊接线能量在1830kJ/cm范畴内，由于焊接线能量过大，焊缝接头热影响区晶粒会粗大，引起组织脆化，同步过大线能量也会导致焊接变形量过大。6.5. 2施焊时采用短弧，以保证电弧稳定并加强对熔池保护。6.5. 3定位焊应采用作为焊缝构成某些定位焊缝。6.5. 4打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，保证两侧熔合良好，背面成形高度保证在12mm之间。6.5. 5当使用手工电弧焊填充及盖面时，焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底。七、焊接检查7.1检查焊接接头前，专职质检员应按检查办法规定，规定班组对焊接
16、接头表面进行相应解决，清除表面熔渣，飞溅和其他污物。7.2 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边沿2mm为宜。角焊缝焊脚高度应符合设计文献规定，外形应平缓过渡。7.3 焊接接头表面质量应符合下列规定：7.3.1 不得有裂纹、未熔和、气孔、加渣、飞溅存在；7.3.2 设计温度低于-29管道、不锈钢和淬硬倾向较大合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其她材质管道焊缝咬边深度不应不不大于0.5mm，持续咬边长度不应不不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不不不大于该焊缝全长10%；7.3.3 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h应符合下列规定：7.3.3.1 100%射线检测焊接接头，其h1+0.1
17、b1 ,且不不不大于2mm；7.3.3.2 别的焊接接头，h1+0.2b1 ,且不不不大于3mm；注：b1为焊接接头组对后坡口最大宽度，mm。八、质量保证办法1、焊接环境管理1.1为保证焊接质量，提高焊接一次合格率，除选用技术水平高焊工外，还必要加强焊接气象管理，改进施焊环境条件。为此，在施工现场配备干湿温度计，并做好相应记录。1.2当施焊环境湿度不不大于90%、焊条电弧焊风速超过8m/s、氩弧焊风速超过2m/s、雨天或雪天、环境温度低于0时，尽量避免焊接，必要焊接时现场采用如下办法：在预制阶段，可以采用制作独立防风棚档风。同步对管道接口处用无氯塑料布（活动口）或水溶纸（固定口）封堵，防止穿膛风。图10 防风保温棚2、焊接管理制度2.1所有与工程焊接关于工作应严格执行焊接施工方案规定，如有违背，导致质量事故者，将追究有关责任。2.2焊工应按照图纸规定焊接位置、焊脚高度施焊，焊缝外形偏差应符合本焊接施工方案规定。当不能拟定焊接有关规定期，必要及时向技术人员询问。2.3焊工施焊过程中发现焊接裂纹，必要及时向焊接工程师或质检工程师报告，妥善解决后方可继续施焊。