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1、安全管理：工艺安全是安全管理的基石近期应急部下发了化工企业异常工况安全处置准则（试行）的通知，目的是规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，提高异常工况安全处置意识和能力。人们谈到安全管理问题时，关注更多的是职业安全，如动火票签字时间顺序或者作业票填写不规范、特殊作业没有办理作业票、员工登高作业没有戴安全带等等。当发生化学物质泄漏，造成人员灼伤时，仅仅当成人员受伤事故调查，很少考虑由于危险化学物质泄漏可能导致的更严重的工艺安全事故，这些现象都反映出人们的工艺安全意识较弱。要有效遏制重大事故，做好工艺安全管理是唯一途径。一、企业对工艺安全管理的重视程度远远不够工艺安全事件是指因物料的一级
2、防护设施的丧失或化学工艺过程失控或释放出的能量造成了人身伤害、设备损坏或影响厂区许可和环境的危险事件。对化工企业来说工艺安全才是安全管理的重中之重，一旦发生工艺安全事故，例如爆炸、火灾或毒气释放，后果对企业来说是灾难性的。化工行业发展历史告诉我们的经验：安全管理策略明确指出要重点关注那些低概率，潜在后果严重的风险。对工艺安全的重视程度不高，这里面可能有多种原因。其中一个是工艺安全一般都是未遂事件，而且是低概率事件，通常发生在装置内部，看不到、摸不着，没有造成实质后果，除了最多感觉是“虚惊一场”，过去后似乎一切正常。这样的认识是非常错误的，要知道严重的工艺安全事故不会经常发生，但是，每一次工艺未
3、遂事件都是重大事故的一次预演。如果轻易放过一起工艺安全事件的调查，就失去了一次进一步了解工艺危险场景的宝贵机会。也许下一次工艺异常时，所有的保护层都失效了，未遂事件就变成了重大事故。因此，企业管理层应当高度重视工艺安全管理，用更长远的眼光看待工艺安全，正确决策在工艺安全方面的投入，它是投资而不是花费、是企业可持续发展的基础保障、是必须投入。在生产实践中，企业应当高度重视工艺安全事件的汇报和调查，包括未遂事件，例如一级报警事件、安全阀起跳事件等等，清晰定义什么是工艺安全事件，制定严格的汇报调查流程并严格执行。决不能轻易放过对任何一起工艺安全事件的调查。企业管理层还应当持续推动工艺安全文化建设，推
4、动全员参与，人人关注工艺安全，为良好的工艺安全管理实践奠定基础。这方面可做的工作很多，例如制定明确的工艺安全KPI指标，认真完成工艺安全相关的工作，如HAZOP分析，反应风险热评估，而不是仅仅为了合规走过场。二、装置“历史欠账”多，本质安全水平低现役装置在设计之初没有进行有效的危害性分析，重大危害性场景未完全辨识，安全设施缺失，本质安全性低。装置在运行过程中暴露出各种安全性问题、可操作性问题和可维护性问题。企业不得不频繁进行改造，可是新的变更项目，变更方案审查又不严谨，危害性分析和风险评估不仔细，导致重复变更时有发生，多次变更也没有将原来的问题彻底解决。这也导致装置现场危险作业量大，不但增加企
5、业运营费用，同时增加现场作业风险和管理工作量，一个一般规模的工厂每月成百上千张作业票似乎很正常。对于改造项目，企业应当加强变更管理（MOC），认真制定、审查变更方案，认真完成危害性分析，不要急于求成，将变更一次做到位，解决原设计中的问题，不断提升装置本质安全水平，还清“历史欠账”，形成良性循。对于新建项目，企业应当在设计、建设、试运行等不同阶段，认真做好一系列的安全研究和技术审查，将安全设计融入到装置里，各阶段严把质量关，避免“多快好省”，要按部就班地建设一个“优生优育”的本质安全水平高、可操作性和可维护性强的工厂，这将为后续长久的安全生产打下良好基础，就是说工艺安全是设计在装置上的，是装置的
6、一部分，而不是附加上去的东西。在设计阶段认真做好各种危害性研究和技术审查，才是明智之举。三、员工工艺安全管理水平低企业员工工艺安全管理水平偏低是当前非常突出的问题，人的能力问题通常也是最难解决的问题，无法一蹴而就，要做好长期培养的打算。观念要转变，这很重要。必要的培训也很重要，但是更重要的是在生产实践中历练，通过实践将知识内化于心，外化于行，培养成习惯。很多重大工艺安全事故，表面上看似乎是由于企业不重视，其实本质上是工艺安全管理水平不足，所谓无知者无畏。英国化学工程师协会（非营利性组织）对过去55年发生的52起重大工艺安全事件的原因进行分析，找出前3项根本原因，具体见下图。这些事件共造成337
7、0人死亡、62万人受伤，包括外部社区。必须清楚工艺安全所采用的方法、工具、技术与职业安全所采用的方法、工具、技术存在较大的区别。工艺安全更多地使用量化的工具，如：定量事故后果分析（喷火模型、池火模型、爆炸模型等），定量事故发生可能性分析（故障树分析、事件树分析、保护层分析等），定量事故风险分析（QRA）。工艺安全更多地关注工艺流程本身，如：HAZOP分析通过系统地分析流程中各种影响因素的各种可能交互，识别出工艺中固有的危害。变更管理（MOC）控制任何与工艺有关的变更可能带来新的工艺危害。优秀的HAZOP分析报告是对装置各种异常工况、异常发展的趋势及导致最终的后果进行分析。现实中大多数企业连HAZOP分析都搞不清楚，变更管理还停留在一张纸上，工艺安全向前发展只能借助重大安全事故来推动。