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1、目录序 前言国家职业标准对数控车工 （ 高级） 的工作要求 1通过职业技能鉴定考核的技巧3职业技能鉴定样例 1多槽螺纹轴零件的加工5职业技能鉴定样例 2异形槽螺纹轴零件的加工职业技能鉴定样例 3端面槽螺纹轴零件的加工职业技能鉴定样例 4圆弧面螺纹轴零件的加工 24 36 48职业技能鉴定样例 5塔形轴类零件的加工 58职业技能鉴定样例 6通孔螺纹轴零件的加工职业技能鉴定样例 7梯形螺纹轴零件的加工 68 79职业技能鉴定样例 8椭圆弧面螺纹轴零件的加工 89职业技能鉴定样例 9抛物线螺纹轴零件的加工 99职业技能鉴定样例 10非圆曲线螺纹轴零件的加工 108职业技能鉴定样例 11非圆曲线旋转轮
2、廓零件的加工 117职业技能鉴定样例 12薄壁轮廓零件的加工 127职业技能鉴定样例 13异形螺纹轴零件的加工 （ 一）职业技能鉴定样例 14异形螺纹轴零件的加工 （ 二） 139 149职业技能鉴定样例 15三角螺纹配合件的加工职业技能鉴定样例 16内外弧面配合件的加工 156 169职业技能鉴定样例 17对称椭圆螺纹配合件的加工 179职业技能鉴定样例 18椭圆弧面配合件的加工职业技能鉴定样例 19矩形螺纹配合件的加工 188 195职业技能鉴定样例 20端面椭圆槽配合件的加工 204职业技能鉴定样例 21配合件的仿形加工 212职业技能鉴定样例 22端面槽配合件的加工 220职业技能鉴定
3、样例 23梯形螺纹配合件的加工职业技能鉴定样例 24正弦曲线配合件的加工职业技能鉴定样例 25宝塔轮廓配合件的加工 227 237 246职业技能鉴定样例 26复杂曲线轮廓配合件的加工 255职业技能鉴定样例 27酒杯造型配合件的加工 263数控车工（ 高级） 操作技能鉴定试题集锦与考点详解职业技能鉴定样例 28斜椭圆螺纹配合件的加工 268职业技能鉴定样例 29宽槽配合件的加工 276职业技能鉴定样例 30梯形槽螺纹配合件的加工职业技能鉴定样例 31椭圆槽螺纹配合件的加工职业技能鉴定样例 32对称异形槽三件配合加工 281 285 294参考文献304国家职业标准对数控车工 （ 高级） 的工
4、作要求职业功能工作内容技能要求相关知识一、 加工准备1. 读图与绘图1） 能够读懂中等复杂程度 （ 如刀架） 的装配图2） 能够根据装配图拆画零件图3） 能够测绘零件1 ） 根据装配图拆画零件图的方法2） 零件的测绘方法2. 制 定 加 工工艺能编制复杂零件的数控车床加工工艺文件复杂零件数控加工工艺文件的制定3. 零件定位与装夹1） 能选择和使用数控车床组合夹具和专用夹具2） 能分析并计算车床夹具的定位误差3） 能够设计与自制装夹辅具 （ 如心轴、 轴套、 定位件等）1） 数控车床组合夹具和专用夹具的使用、 调整方法2） 专用夹具的使用方法3） 夹具定位误差的分析与计算方法4. 刀具准备1）
5、能够选择各种刀具及刀具附件2） 能够根据难加工材料的特点，选择刀具的材料、 结构和几何参数3） 能够刃磨特殊车削刀具1） 专用刀具的种类、 用途、 特点和刃磨方法2） 切削难加工材料时的刀具材料和几何参数的确定方法二、 数控编程1. 手工编程能运用变量编程编制含有公式曲线的零件数控加工程序1 ） 固定循环和子程序的编程方法2） 变量编程的规则和方法2. 计算机辅助编程能用计算机绘图软件绘制装配图计算机绘图软件的使用方法3. 数 控 加 工仿真能利用数控加工仿真软件实施加工过程仿真以及加工代码检查、 干涉检查、 工时估算数控加工仿真软件的使用方法三、 零件加工1. 轮廓加工能进行细长、 薄壁零件
6、加工， 并达到以下要求：1） 轴径公差等级： IT62） 孔径公差等级： IT73） 几何公差等级： IT84） 表面粗糙度值： Ra1. 6m细长、 薄壁零件加工的特点及装夹、 车削方法2数控车工（ 高级） 操作技能鉴定试题集锦与考点详解（ 续）职业功能工作内容技能要求相关知识三、 零件加工2. 螺纹加工1） 能进行单线和多线等节距的 T型螺纹、 锥螺纹加工， 并达到以下要求： 尺寸公差等级： IT6 几何公差等级： IT8 表面粗糙度值： Ra1. 6m2 ） 能进行变节距螺纹的加工，并达到以下要求： 尺寸公差等级： IT6 几何公差等级： IT7 表面粗糙度值： Ra1. 6m1） T
7、型螺纹、 锥螺纹加工中的参数计算2） 变节距螺纹的车削加工方法3. 孔加工能进行深孔加工， 并达到以下要求： 尺寸公差等级： IT6 几何公差等级： IT8 表面粗糙度值： Ra1. 6m深孔的加工方法4. 配合件加工能按装配图上的技术要求对套件进行零件加工和组装， 配合公差等级达到 IT7 级套件的加工方法5. 零 件 精 度检验1 ） 能够在加工过程中使用百（ 千） 分表等进行在线测量， 并进行加工技术参数的调整2） 能够进行多线螺纹的检验3） 能进行加工误差分析1） 百 （ 千） 分表的使用方法2） 多线螺纹的精度检验方法3） 误差分析的方法四、 数控车床维护与精度检验1. 数控车床日常
8、维护1） 能判断数控车床的一般机械故障2） 能完成数控车床的定期维护保养1 ） 数控车床机械故障和排除方法2） 数控车床液压原理和常用液压元件2. 机 床 精 度检验1） 能够进行机床几何精度检验2） 能够进行机床切削精度检验1 ） 机床几何精度检验内容及方法2 ） 机床切削精度检验内容及方法通过职业技能鉴定考核的技巧职业技能鉴定考试不是一个精品考试， 而是一个合格考试， 即不要求操作者得满分， 只要求操作者达到及格线即可。 因此， 操作者在应会操作过程中一定要注意应试技巧， 从而顺利通过相应的技能鉴定应会考核。1. 实操考核的操作要求在职业技能鉴定考试过程中， 操作者的操作水平越高， 就越容
9、易取得较高的应会操作成绩。 即要求操作者在实操过程中以最合理的工艺方案、 最有效的精度保证、 最佳的刀具路径、 最短的时间完成试件加工。1） 最合理的工艺方案。 最合理的工艺方案是指采用最少的进给次数， 实现最快捷的去除方式、 最方便工件自检同时又能在规定时间内完成试件加工的工艺方案。2） 最有效的精度保证。 精度是零件加工中最重要的指标， 精度决定零件价值。 在实操过程中， 操作者应合理安排加工顺序， 灵活运用各种加工刀具， 注意装夹对试件加工精度的影响， 从实际出发分配粗、 精加工余量， 适时调整切削参数，充分利用各种量具和数控系统功能， 及时对试件进行直接或间接测量， 确保工件加工精度和
10、配合精度。3） 最佳的刀具路径。 最佳的刀具路径是指在保证加工精度和表面粗糙度的前提下， 数值计算最简单、 进给路线最短、 空行程少、 编程量小、 程序短、 简单易行的刀具路径。4） 最短的时间。 熟练的操作、 快捷的编程、 选择正确的切入点、 合理使用刀具、 优选切削用量、 把握加工节奏、 粗精加工分开等因素是力争在规定时间内完成加工项目的重要保障。2. 实操考核的应试策略良好的数控职业技能鉴定应试策略也是顺利通过职业技能考核的关键， 常用的实操应试策略如下：1） 确定加工流程。 在加工过程中应全盘考虑每一个表面的加工次序， 绝对不能出现工件加工到一半无法继续加工的情况。2） 注意各项精度配
11、分值的大小。 通过合理分析配分表并根据考试时间要求，选择配分大、 容易保证的尺寸进行精加工， 而适当放弃一些配分小、 加工难度大的尺寸。3） 把加工程序分细。 由于职业技能鉴定应会考试是单件操作， 因此可以用多个程序来完成一道工序。 加工过程中可以分成一把刀一个程序， 也可以分成一个加4数控车工（ 高级） 操作技能鉴定试题集锦与考点详解工要素一个程序， 这样做既方便校正程序， 又方便修整加工精度。4） 尽可能多用固定循环。 采用复合固定循环进行编程， 可以使加工程序得到简化， 减少程序的输入错误。 此外， 有些固定循环， 如螺纹加工复合固定循环还可以达到优化刀具轨迹的目的。5） 采用手动操作及
12、 MDI 操作来完成部分切削工作。 某些特定的加工， 如去除毛坯余量、 端面切削、 钻孔等操作， 采用手动操作显然要比编程操作更简单、 更省事。6） 选用合理的切削用量参数。 选择切削用量参数时， 可以按经验选取估算值， 不必精确， 但选择时应适当保守一些， 即取偏小值， 然后在加工过程中通过机床面板上的按钮进行调整。7） 保证程序的正确性。 在正式加工前， 采取 “ 锁住机床空运行” 的方式校验程序， 并且在显示屏上进行刀具轨迹的绘制。 对于这一步操作， 最好不要省略。8） 分段实施， 分步推进。 实操考试切忌两个极端： 一个是没有看清图样上的加工要求， 在没有对照配分表和未推敲加工方案的情
13、况下就开始加工， 从而导致无法弥补的工艺错误； 另一个极端是迟迟不动手， 看图细之又细， 方案慎之又慎， 自以为 “ 稳扎稳打”， 实则延误了时机， 导致无法在规定时间内完成工件。9） 安全第一。 确保人身和机床的安全， 这是不容置疑的。 在考核过程中注意工件和刀具的安全也很重要， 为此， 在考试过程中一定要保证程序的正确性、 安装的牢靠性和操作的规范性。职业技能鉴定样例 1多槽螺纹轴零件的加工考核目标1. 识读可转位车刀及刀片型号。2. 正确选择可转位车刀及刀片。3. 掌握径向槽加工的方法。4. 掌握加工工艺的编制方法。一、 考核要求及准备1. 总体要求按零件图 （ 图 1- 1） 完成加工
14、操作， 本题分值为 100 分， 考核时间为 180min。图 1- 1 零件图7职业技能鉴定样例 1 多槽螺纹轴零件的加工（ 续）2. 评分标准 （ 表 1- 1）图 1- 1 零件图 （ 续）表 1- 1 职业技能鉴定样例 1 评分表（ 单位： mm）工件编号总得分项目与配分序号技术要求配分评分标准检测记录得分工件加工评分（100）外形轮廓（78）178 - 0 030.4超差 0. 01 扣 1 分266 - 0 050.4超差 0. 01 扣 1 分360 0. 024超差 0. 01 扣 1 分458 - 0 020.4超差 0. 01 扣 1 分550 - 0 030.4超差 0.
15、 01 扣 1 分640 - 0 030.4超差 0. 01 扣 1 分732 + 0. 0204超差 0. 01 扣 1 分820 - 0 020.4超差 0. 01 扣 1 分9M25 1. 5 - 6g6超差全扣10切槽 32 - 0 050.4超差 0. 01 扣 1 分11切槽 35 - 0 050.4超差 0. 01 扣 1 分12切槽 36 + 0. 0503超差 0. 01 扣 1 分13切槽 8. 5 - 0 050.2超差 0. 01 扣 1 分14124 0. 054超差 0. 01 扣 1 分1536 - 0 030.2超差 0. 01 扣 1 分1627 + 0. 0
16、502超差 0. 01 扣 1 分1727 0. 032超差 0. 01 扣 1 分188. 5 - 0 050.2超差 0. 01 扣 1 分198 - 0 050.2超差 0. 01 扣 1 分207 0. 032超差 0. 01 扣 1 分215 - 0 030.2超差 0. 01 扣 1 分224 + 0. 0502超差 0. 01 扣 1 分233 + 0. 0502超差 0. 01 扣 1 分24平行度公差 0. 035超差 0. 01 扣 1 分工件编号总得分项目与配分序号技术要求配分评分标准检测记录得分工件加工评分（100）内轮廓（12）2542 + 0. 05+ 0. 014
17、超差 0. 01 扣 1 分2630 + 0. 02504超差 0. 01 扣 1 分2726 + 0. 0502超差 0. 01 扣 1 分285 + 0. 0502超差 0. 01 扣 1 分其他（10）29Ra1. 6m3每错一处扣 1 分30自由尺寸2每错一处扣 0. 5 分31倒角， 锐角倒钝1每错一处扣 0. 5 分32工件按时完成2未按时完成全扣33工件无缺陷2缺陷一处扣 2 分程序与工艺34程序与工艺合理倒扣每错一处扣 2 分机床操作35机床操作规范出错一次扣 2 5 分安全文明生产36安全操作停 止 操 作 酌 情 扣5 20分3. 准备清单1） 材料准备 （ 表 1- 2）
18、。表 1- 2 材料准备名 称规 格数 量要 求45 钢80mm 125mm1 件/ 考生车平两端面， 去毛刺2） 设备准备 （ 表 1- 3）。表 1- 3 设备准备名 称规 格数 量要 求数控车床根据考点情况选择自定心卡盘直径 250mm / 200mm1 套/ 车卡盘扳手机床配套1 套/ 车刀架扳手机床配套1 套/ 车3） 工具、 量具、 刃具准备 （ 表 1- 4）9职业技能鉴定样例 1 多槽螺纹轴零件的加工（ 续）表 1- 4 工具、 量具、 刃具准备（ 单位： mm）类别序号名称规格精度数量量具1外径千分尺0 25， 25 50， 50 75， 75 1000. 01各 12游标卡
19、尺0 2000. 0213带表游标卡尺0 1500. 0214深度千分尺0 250. 0115游标深度卡尺0 2000. 0216游标万能角度尺0 320217内径量表18 35， 35 500. 01各 18螺纹塞规和环规M30 1. 5 - 6g / 6H各 19钟式百分表0 100. 01110磁力表座111螺纹样板30， 60， 401 块12塞尺0. 02 1113半径样板R1 R 25114量棒3. 15115公法线千分尺0 25， 25 500. 01各 116内径千分尺5 25， 25 50， 50 750. 01各 117螺纹千分尺0 25， 25 50各 1 套刃具1中心钻
20、A312钻头18、 22各 13外圆车刀r 93、 r 1514外圆车刀r 93、 r 5515端面车刀4516圆弧车刀R 3019外三角形螺纹车刀刀尖角 60110内三角形螺纹车刀刀尖角 60， 刀杆长度30， 螺纹小径28111不通孔车刀D23， L55自定12内切槽刀D25， L30113端面槽车刀槽小径30， 刀宽 4， 长20114梯形外螺纹车刀P = 61类别序号名称规格精度数量工具1偏心垫块e = 1， e = 2自定2铜皮厚 0. 05 0. 2自定3铜皮厚 0. 5 2自定4铜棒自定5红丹粉若干6活扳手12in17螺钉旋具一字， 十字若干8内六角扳手6， 8， 10， 12自
21、定9垫刀块1， 2， 3自定10相应配套钻套莫氏锥度1 套11钻夹头1 13 莫氏锥度 No. 4112固定顶尖113回转顶尖莫氏锥度 No. 4、 No. 5各 114鸡心卡头自定15管子钳夹持直径80116清除切屑用的钩子1编写工艺流程自备工具1铅笔自定自备2钢笔自定自备3橡皮自定自备4绘图工具1 套自备5函数计算器1 套自备二、 工艺分析及相关知识1. 图样分析1） 图形分析： 图形为典型的螺纹轴零件， 工件的加工要素为孔、 外螺纹、 径向槽、 外轮廓曲线等。2） 精度分析： 加工尺寸公差等级多数为 IT7， 表面粗糙度值均为 Ra1. 6m，要求较高。 主要的位置精度是各侧面与工件端面
22、的平行度。 该图样外轮廓图形简11职业技能鉴定样例 1 多槽螺纹轴零件的加工单， 但加工方法有相当的技巧性， 包括对机床和刀具的使用技巧。2. 工艺分析对于使用切断刀加工与外槽连接的圆弧时， 应注意切断刀的刀宽， 正确定位切断刀的起始点和终止点， 从而保证左右圆弧的光滑连接。 R4mm 与 R12mm 连接的圆弧， 注意选择的刀片是 35菱形刀片。 应避免使外圆受到碰擦而破坏其表面粗糙度。装夹方式和加工内容见表 1- 5。表 1- 5 加工工艺流程表工序操作项目图示操作内容及注意事项1按左图图示装夹工件， 采用一夹一顶方式1） 车平端面， 钻中心孔2） 车削外轮廓3） 车削径向槽4） 车削外螺
23、纹2按左图图示装夹工件1 ） 车平端面， 保证总长， 钻中心孔2） 钻孔3） 车削内型轮廓4） 车削外轮廓5） 车削径向槽3. 相关知识（1） 车刀型号编制说明1） 外圆车刀型号编制说明。2） 内孔车刀型号编制说明。19职业技能鉴定样例 1 多槽螺纹轴零件的加工3） 切断 （ 槽） 刀型号编制说明。4） 螺纹车刀型号编制说明。5） 螺纹刀片型号编制说明。6） 刀片编制说明。（2） 径向槽加工 车削外圆和切槽时用的外切槽刀如图 1- 2 所示。图 1- 2 外切槽刀1） 刀具选择与安装。 根据加工工艺选择切槽刀时， 需考虑切削宽度 （ 刀片宽度）、 断屑槽类型、圆角半径、 硬质合金牌号等各项参数
24、。 为尽可能减小振动和偏移， 应使刀杆悬伸尽可能小， 刀杆尽可能选择大尺寸。 整体型刀杆刚性最好， 螺钉式切槽刀推荐采用轴向和径向浅槽切削， 如图1- 3所示。 为得到垂直加工表面， 减小振动， 刀具和工件中心线成 90， 如图 1- 4 所示。图 1- 3 螺钉式切槽刀的加工场合图 1- 4 刀具和工件中心线成 902） 径向槽粗、 精加工的进刀方式见表 1- 6。表 1- 6 径向槽粗、 精加工的进刀方式粗加工 1粗加工 2粗加工 3精加工 1精加工 2精加工 33） 不同类型沟槽的加工方法见表 1- 7。表 1- 7 不同类型沟槽的加工方法类型加工示意图倒角及切断（ 续）类型加工示意图V
25、 带轮槽颈型凹槽4） 槽宽大于刀片宽度的加工方法见表 1- 8。表 1- 8 槽宽大于刀片宽度的加工方法1. 多次车槽加工多次使用刀片全刃宽加工， 以获得最佳的切屑控制， 并延长刀片使用寿命， 线加工 1、 2、 3， 满槽。 接下来是 4 和 5两次加工， 对于 4 和 5 的加工， 余量的宽度应不小于刀片宽度的 0. 8 倍2. 车槽和车削相结合对于小直径和夹持不稳定的工件， 这种轴向车槽的方法最有利于消除振动。 在水平进给时， 刀片的背吃刀量应通常为刀片宽度的 60% 70% ， 双向车削时有利于刀口两侧均匀磨损， 延长刀具使用寿命当槽的深度远远大于槽的宽度时， 多次车槽加工是最好的加工
26、方法当槽的宽度远远大于槽的深度时， 车槽和车削相结合加工的方法比较容易， 而且加工速度也比较快5） 径向槽切削加工中的疑难解析见表 1- 9。表 1- 9 径向槽切削疑难解析问 题措施毛刺调整刀尖高度； 使用锋利的刀具； 使用正前角的涂层刀片； 加工不同的工件材料时， 应使用正确的刀片材质； 刀片的断屑槽型应正确； 改变刀具路径表面质量差提高切削速度； 刀片的断屑槽型应正确； 提高切削液流量； 消除振动槽的底部不平使用锋利的刀具； 减少刀杆悬伸 （ 提高刚性）； 在到达槽底时， 减少刀具的进给量； 使用具有修光刃的刀片； 调整刀尖中心高切屑控制差使用锋利的刀具； 刀片的断屑槽型应正确； 检查刀
27、具的找正基准和垂直度； 使用大流量的切削液进行冷却； 在最开始切削时， 间歇进给， 使切屑控制在沟槽内尖叫声尽可能靠近夹具进行加工； 减少刀杆悬伸； 提高夹紧程度， 检查刀具安装； 改变转速； 提高进给量振动减少刀具和工件的悬伸量； 调整切削速度 （ 通常先尝试提高）； 调整进给量 （ 通常先尝试提高）； 调整刀尖高度刀片崩刃使用的刀片应具有更大的刀尖圆角； 在切削边界处减少进给速度； 消除振动； 提高切削速度； 增大刀杆的安装刚性积屑瘤提高切削速度； 减少进给速度； 增大切削液流量， 采用油基切削液三、 程序编制选择工件的左右端面回转中心作为编程原点， 其加工程序见表 1- 10。表 1-
28、10 职业技能鉴定样例 1 参考程序FANUC 0i 系统程序程序说明华中系统程序O0001；程序名O0001；T0101；换 1 号外圆车刀T0101；M03 S800；主轴正转， 转速为 800r / minM03 S800；G0 X80 Z2 M8；到达目测检验点G0 X80 Z2 M8；G73 U25 W0 R15；粗加工循环； G71 U1. 5 R0. 5 P1 Q2 X0. 3 Z0. 05 F0. 2；G73 P1 Q2 U0. 15 W0. 05 F0. 2；N1 G0 X15；加工轮廓循环N1 G0 X15；G1 Z0 F0. 1；G1 Z0 F0. 1；X20 C1. 5
29、；X20 C1. 5；Z - 4；Z - 4；X24. 8 C1. 5；X24. 8 C1. 5；Z - 24；Z - 24；X32 C0. 3；X32 C0. 3；（ 续）FANUC 0i 系统程序程序说明华中系统程序Z - 27；加工轮廓循环Z - 27；X39. 47；X39. 47；G3 X32. 5 Z - 38. 21 R12；G3 X32. 5 Z - 38. 21 R12；G2 X34. 13 Z - 44. 62 R4；G2 X34. 13 Z - 44. 62 R4；G1 X50 Z - 49；G1 X50 Z - 49；Z - 71；Z - 71；X58 C0. 3；X5
30、8 C0. 3；Z - 88；Z - 88；N2 X82；N2 X82；G0 X150 Z150；退回安全位置 程序暂停， 测量G0 X150 Z150；M9 M5 M0；M9 M5 M30；T0101；设定精加工转速M3 S2000 M8；G0 X82 Z2；到达目测检测点G70 P1 Q2；精加工循环G0 X150 Z150；退回安全位置T0202；换外槽车刀 （ 刀宽 3mm）T0202；M3 S1000；M3 S1000；G0 X82 Z2；加工外槽G0 X82 Z2；Z - 71；Z - 71；G1 X35 F0. 1；G1 X35 F0. 1；X80；X80；Z - 68；Z -
31、68；X35；X35；X80；X80；Z - 65；Z - 65；X46；X46；X80；X80；Z - 63；Z - 63；X46；X46；X80；X80；Z - 60；Z - 60；X32；X32；23职业技能鉴定样例 1 多槽螺纹轴零件的加工FANUC 0i 系统程序程序说明华中系统程序X80；加工外槽X80；Z - 57；Z - 57；X32；X32；X80；X80；G0 Z - 62. 5；G0 Z - 62. 5；X48；X48；G1 X46 F0. 1；G1 X46 F0. 1；G2 X41 Z - 60 R2. 5；G2 X41 Z - 60 R2. 5；G0 X48；G0 X
32、48；Z - 65. 5；Z - 65. 5；G1 X46 F0. 1；G1 X46 F0. 1；G3 X41 Z - 68 R2. 5；G3 X41 Z - 68 R2. 5；G0 X150；G0 X150；Z - 86. 5；Z - 86. 5；X60；X60；G1 X36 F0. 1；G1 X36 F0. 1；X60；X60；Z - 81；Z - 81；X36；X36；X60；X60；Z - 83；Z - 83；X36；X36；X80；X80；G0 X150 Z150；退回安全位置， 换外螺纹车刀G0 X150 Z150；T0303；T0303；M3 S1000；加工外螺纹M3 S100
33、0；G0 X28 Z2；G0 X28 Z2；G92 X24. 8 Z - 21 F1. 5；G82 X24. 8 Z - 21 F1. 5；X24. 3；X24. 3；X23. 9；X23. 9；X23. 5；X23. 5；X23. 2；X23. 2；X23. 05；X23. 05；（ 续）FANUC 0i 系统程序程序说明华中系统程序G0 X150 Z150；程序结束G0 X150 Z150；M5 M30；M5 M30；O0002；程序名O0002；T0404；换车孔刀T0404；M3 S600；主轴正转， 转速为 600r / minM3 S600；G0 X18 Z2 M8；粗加工循环G0
34、 X18 Z2 M8；G71 U1. 0 R0. 5；加工轮廓描述； G71 U1. 0 R0. 5 P1 Q2 X -0. 3 Z0. 05 F0. 2；G71 P1 Q2 U - 0. 3 W0. 05 F0. 2；N1 G0 X42. 6；N1 G0 X42. 6；G1 Z0 F0. 1；G1 Z0 F0. 1；X42 Z - 0. 3；X42 Z - 0. 3；G1 Z - 5；G1 Z - 5；G1 X30 R4；G1 X30 R4；G1 Z - 26；G1 Z - 26；X20；X20；Z - 30；Z - 30；N2 X18；N2 X18；G0 X150 Z150；退回安全位置程
35、序暂停G0 X150 Z150；M5 M9 M0；M5 M9 M30；T0404；M3 S1800 M8；设定精加工转速G0 X18 Z2；到达目测检验点G70 P1 Q2；精加工循环G00 Z150；退回安全位置换外圆车刀T0101 M3 S1000；T0101 M3 S1000；G00 X82 Z2；到达目测安全位置G00 X82 Z2；G71 U2. 0 R0. 5；粗加工循环； G71 U1. 0 R0. 5 P100 Q200 X0. 5 Z0. 05 F0. 2；G71 P100 Q200 U0. 5 W0. 05 F0. 2；N100 G0 X56；加工轮廓描述N100 G0 X
36、56；Z0；Z0；G1 X60 C0. 3；G1 X60 C0. 3；Z - 14；Z - 14；FANUC 0i 系统程序程序说明华中系统程序X66；加工轮廓描述X66；Z - 28；Z - 28；X78 R4；X78 R4；Z - 36. 5；Z - 36. 5；N200 X82；N200 X82；G0 X150 Z150；退回安全位置G0 X150 Z150；M9 M5 M0；程序暂停， 测量M9 M5 M30；T0101；设定精加工转速M3 S2000 M08；G0 X82 Z2；到达目测检验点G70 P100 Q200；精加工循环G0 X100 Z100；退回安全位置T0202 M3 S600；换外槽车刀 （ 刀宽 3mm）T0202 M3 S600；G0 X80 Z2；加工外槽G0 X80 Z2；Z - 14；Z - 14；G1 X42 F0. 1；G1 X42 F0. 1；X70；X70；Z - 11；Z - 11；X42；X42；X70；X70；Z - 24；Z