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1、钢结构装焊工艺方法介绍1)接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺 口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范规定的要求。被焊接头区域附 近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。2)定位焊(1) .定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相 同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。(2) .定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应 填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。(3) .定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm )定位焊焊缝长度(mm )焊缝间距手工焊自动、半自
2、动(mm )t204050506030040020t4050-607080300400(4) .定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于8mm, 但不应小于4mmo(5) .定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如 最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。3)引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头 原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动一5030X6mm；自动焊一 100-50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。4)焊缝清理及处理(1) .多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采
3、用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。(2) .从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之 前，应采用适当的方法(如 碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为 止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。(3) .每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽 度。(4) .同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的 缓冷和重新焊接前的预热。(5) .加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置 应距端部大于100mm,弧坑应填满。(6) .焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5)工艺的选用(1) .不同板厚的接头焊接时，
4、应按较厚板的要求选择焊接工艺。(2) .不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求， 焊材应按强度较低材料选配。6)变形的控制(1) .下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊 接反变形。(2) .装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要 求；(3) .使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。(4) .在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式 施焊。7)焊后处理(1) .焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔硝和金属飞溅物，焊工自行检查 焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺， 不影响原焊缝的外观质
5、量要求。(2) .对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊 缝附近打上焊工的钢印。(3) .外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁 度。7焊缝质量要求1)无损检测(1) .对工厂的构件作100%的目视检查，并按规范要求进行超声波测 试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或 其它不连续的地方。a.工厂焊缝的超声波试验：按GB11345-89的要求进行。b.所有横向对接焊缝应100%进行超声波探伤，一级合格。c.其它对接焊缝和要求全熔透的角焊缝应进行50%的超声波探伤，二级合 格。d.栓钉焊焊接检验：对任意栓钉进行目视检查，按标准
6、进行栓钉弯曲检 验，而且每个构件上至少对两个栓钉进行试验。2)焊接缺陷的修复(1) .裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度 和走向后，报监理备案，并采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm长度，然后 补焊。(2) .焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。(3) .夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。(4) .焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。(5) .补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4. 0mm,并比焊 缝的原预热温度提高50。(6) .因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行 矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850,严禁用水进行急冷。8摩擦面处理与保护摩擦面的处理与高强度螺栓安装质量有直接的联系，工厂监造时，应重点 检查构件摩擦面的处理质量。本工程的摩擦系数20. 5。9钢结构构件的标识要求所有钢构件出厂前需要喷涂构件的识别标志一一构件的名称、批次、柱 节、轴线标记等。钢柱上需要标记测量标识一一标高线、中心线(至少3个方 位)。