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1、1、工程概述11.1 编制目的11.2 编制依据11.3 工程概况1L4工程质量问题上报制度12、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法22.1 钢筋加工22.3 碎浇筑后钢筋43、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法53.1 轴线位移53.2 标高偏差63.3 结构变形73.4 接缝不严93.5 脱模剂使用不当103.6 模板未清理干净113.7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔113.8 模板支撑选配不当124、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法134.1 轴线、尺寸偏差134.2 混凝土结构裂缝1443混凝土蜂窝、麻面、孔洞154.4 露筋164.5 混凝土缺棱掉角174.6 混凝
2、土板面不平整184.7 混凝土缝隙及夹渣184.8 墙柱底部缺陷（烂脚）194.9 混凝土强度偏高或偏低194.10 混凝土外观质量控制措施20造成直撑部分地基下沉;(5)预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏;(6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备 数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导 致局部爆模；(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；(8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混 凝土，长期日晒雨淋而变形；防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载 及混凝土的自重及浇捣时产生
3、的侧向压力，以保证模板及支架有足够 的承载能力、刚度和稳定性；(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不 产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺 放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；(3)模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应 按设计要求设置；(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧 模板，其宽度比截面尺寸略小；(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、 墙上口宽度；(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣 引起模板变形；(7)对
4、跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设 计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000 3/1000；(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑 混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；3.4 接缝不严3.4.1 现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表 面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。3.4.2 原因分析(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；(2)木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；(3)木模板制作粗糙，拼缝不严；(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；(5)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
5、3.4.3 防治措施(1)翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成 详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量 意识，认真制作定型模板和拼装；(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇 水湿润，使其胀开密缝；(4)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面 胶纸)，发生错位要校正好。3.5 脱模剂使用不当3.5.1 现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即 刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。3.5.2 原因分析(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；(2)脱
6、模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混 凝土表面装饰质量；3.5.3 防治措施(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于 脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及 其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两 度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。3.6 模板未清理干净3.6.1 现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混
7、凝 土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。3.6.2 原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；(2)封模前未进行清扫；(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无 法进行清扫。3.6.3 防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸100mmx 100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。3.7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔3.7.1 现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷, 高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象
8、。3.7.2 原因分析(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料 时产生气囊，导致混凝土不实；(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。3.7.3 防治措施(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土 浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌 和振捣。3.8 模板支撑选配不当3.8.1 现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生 变形。3.8.2 原因分析(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度， 混凝土浇筑
9、后模板变形；(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳， 使模板变形。3.8.3 防治措施(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便 相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其 是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、 刚度和稳定性；(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱 之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷 载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好：(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求, 并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排
10、架式， 其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应 加设斜撑和剪刀撑；(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时， 应在支撑。4、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法4.1 轴线、尺寸偏差4.1.1 产生原因(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移；(2)模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；(3)混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模 板变形；(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣；(5)施工测量放线有误；(6)混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。4.1.2 预防措施(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；(2)模板要
11、有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性;(3)下料高度不大于2m；(4)振捣时振捣棒不要接触模板；(5)浇筑混凝土前要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对, 确保轴线、尺寸准确无误。4.1.3 处理方法整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下， 可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究 处理方案。4.2 混凝土结构裂缝4.2.1 产生原因(1)模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；(4)拆模不当，引起开裂；(5)大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂 缝
12、；(6)构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂；(8)设计不合理或使用不当引起开裂等。4.2.2 预防措施(1)模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定；(2)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措 施，避免混凝土早期受到冲击。4.2.3 处理方法对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗, 用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V 型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1 ： 2水泥砂浆分 23层涂抹，总厚
13、度在1020mm,压实抹光，并加强养护。4.3 混凝土蜂窝、麻面、孔洞4.3.1 产生原因(1)模板接缝不严，板缝处漏浆；(2)模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；(3)混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；(4)混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度 过大，产生离析；(5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土 浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；(6)混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂 窝麻面等。4.3.2 预防措施4.3.3 土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用 清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密;(2)混凝土浇筑
14、高度一般不超过2m,超过2m时要采取措施，如 用串筒等进行下料；(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20 30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且 呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。4.3.4 处理方法(1)麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿 润后用水泥砂浆抹平；(2)如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1： 2或2： 5水泥 砂浆修补；(3)如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再 用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；(4)如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷 洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆
15、进行封闭处理或用压力灌浆。孔 洞较严重时则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。4.4 露筋4.4.1 产生原因4.4.2 土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆 模后露筋；4.4.3 截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆 不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成 露筋等。4.4.4 预防措施(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度；(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。4.4
16、.5 处理方法将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1 ： 2或1 ： 2.5水泥砂浆抹压平整。4.5 混凝土缺棱掉角4.5.1 产生原因(1)木模板未充分湿润或浇水不够；(2)混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低；(3)木模板吸水膨胀，边角被拉裂；(4)拆模时过于大力，棱角被刮掉；(5)低温施工过早拆掉侧面非承重模板；(6)混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。4.5.2 预防措施(1)混凝土浇筑前将模板充分湿润；(2)浇筑后要加强养护；(3)拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；5、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法245.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏25
17、5.2 施工缝、诱导缝、变形缝渗水2653混凝土裂缝产生渗漏265.4 预埋件部位产生渗漏275.5 防水工程引起的渗漏276、桩基工程质量通病预防技术措施及处理方法286.1 钻孔灌注桩296.2 高压旋喷桩326.3 地下连续墙336.4 三轴搅拌桩357、隧道工程质量通病预防技术措施及处理方法357.1 盾构推进困难，正面施工阻力过大357.2 螺旋机出土不畅367.3 掘进轴线偏差377.4 盾构过量自转387.5 盾尾密封装置泄漏397.6 运输过程中管片受损408、暗挖工程质量通病预防技术措施及处理方法408.1通病及形成418.1预治措施419、土方工程质量通病预防技术措施及处理
18、方法419.1 挖方边坡塌方429.2 土方出现橡皮土4393基坑回填土下沉44(4)要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。处理方法将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1 ： 2或1 ： 2.5 水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平并加强养护。4.6 混凝土板面不平整4.6.1 产生原因(1)混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光；(2)混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；(3)模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌 混凝土或早期养护时发生下沉。4.6.2 预防措施(1)混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光；(2)
19、混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；(3)模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强 度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止 下为。4.7 混凝土缝隙及夹渣4.7.1 产生原因施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。4.7.2 预防措施浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。4.7.3 处理方法按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。4.8 墙柱底部缺陷(烂脚)4.8.1 产生原因模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm 厚以上水泥砂浆。4.8.2 预防措施采取在浇筑顶板混凝土时，在墙
20、、柱根部支设模板处分别用4m 和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在 2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。4.8.3 处理方法参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。4.9 混凝土强度偏高或偏低4.9.1 产生原因(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥 量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低；(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅， 加水不准，搅拌时间不够；(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、 养护条件不符合要求等。4.9.2 预防措施(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保
21、证计量准确，外加剂要按规定掺加;(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅 拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。4.10 混凝土外观质量控制措施4.10.1 支立模板舲的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着舲的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加 之支立不规范，会导致校出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观 缺陷。施工中着重从以下几个方
22、面控制:(1)模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑舲时有明显挠曲和变形。跄外露面的模板板面适合 采用胶合板或钢模板;(2)对大面积的舲，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少舲表面的错台和不平整 现象;(3)模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙,对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆;(4)支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和 振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑舲后不发 生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水 措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动；(5)
23、支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木 条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。4.10.2 涂脱模剂(1)脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用 脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂；(2)脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保 护，防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴 流现象；(3)脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差 异。4.10.3 碎浇筑(1)跄由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导 管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净， 使用过程要避免发生离析；(2)局部边
24、角部位需要人工用铁锹端运胫时，要采用扣锹轻放， 不可泼洒混合料；(3)在浇筑时对舲表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使 舲表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。舲分层浇筑厚度不应超过30cmo 浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹;(4)浇筑硅期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体 等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；(5)舲初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。碎捣实(1)振捣器要垂直插入校内，且必须插至前一层舲，以保证新 浇碎与先浇硅结合良好，插进深度一般为50100mm。抽出时速度要 慢，以免产生空洞；(2)插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.
25、5倍。避 免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅 以插钎振捣，以保证跄密实度及其表面平滑；(3)不能在模板内利用振捣器使跄长距离流动或运送舲，以致 引起离析。跄振捣密实的标志是聆停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面 平坦。碎养生(1)柱浇筑成型，待表面收浆后尽快对跄进行养生，养生平面 舲结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天；(2)对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的 办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大的天 气；(3养生期间，舲强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载；(4)夏天舲的养生必须做好保湿工作，应及时补充水分，保持 表
26、面湿润；冬天必须做好保温工作，场外舲结构物采用搭建养生棚, 在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度计。商碎到场签收前质量控制措施及实验要求1）开盘前的检查检查送到搅拌机台的资料是否正确，核对操作员输入的配合 比是否正确，检查使用的原材料与配合比是否相符等。2）开盘鉴定新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定, 包括：计算用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等。3）过程控制要点过程检查以控制混凝土用水量、砂率、外加剂掺量为重点。 下面为常见参数的控制指标和相应要求。4）用水量控制用水量控制是混凝土强度控制和流动性控制的关键，由水 胶比定则可知，水胶比越小强度
27、越高；有需水量定则可知，当用水量 一定时，混凝土拌合物的流动性能一定。因此，应合理控制单方用水 量，生产过程中应实时测定砂的含水情况，并反推用水量，原则上不 可超过理论配比的用水量。5）砂率控制砂率的选取原则是使总的比表面积最小，使混凝土的空隙 率最小。生产过程中应根据砂子的粗细控制好砂率值，尽可能的减小,普通泵送混凝土砂率一般不大于45%o6）外加剂掺量外加剂以起减水作用为主，当外加剂掺量不足时，势必要 增加用水量，这样一来水胶比将变大，强度降低；外加剂掺量过多时， 总的胶凝材料量一定，对外加剂的吸附有限，则会产生泌水及离析现 象。总之，外加剂的掺加应以原材料的质量为基准，进行合理选择。7）
28、出站检验及运输过程控制a混凝土出站检验重点是检查其和易性，包括流动性、保 水性和黏聚性，同时辅以泌水率、坍落度损失试验检测。b运输质量控制。运输过程的质量控制与运距、道路状况、 发车间隔、搅拌罐的转速和车辆的新旧程度等因素有关，不完全是技 术质量人员能够控制的，但也要知道其原因及情况。c试验人员应根据天气情况对混凝土出站坍落度及坍落 度损失进行检测，合理控制出站坍落度以有效满足其使用要求，并应 深入现场，观察混凝土施工性能，严禁进行现场加水。生产过程中, 在商混站自己检测质量的基础上，我试验室加大对各种原材及混凝土 质量检验频次。8）如有必要，我单位与商混站相关人员随即共同现场取混凝 土制作试
29、块，委托第三方检测强度，以有效控制混凝土质量。5、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。以结构自防水为根本，在结构迎水面设置柔性全包防水层。5.1混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏产生原因(1)主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由 入模高度过大，造成混凝土离析；(2)局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不 实或漏振，跑模漏浆等。(3)根据蜂窝、麻面、孔洞、露筋的具体情况，渗漏状况及水压大小，查明渗漏的部位，然后进行堵漏和修补处理。a无论疵病大小，须经工程项目质检人员及工程监理人员亲自过 目，做出检查
30、记录后，根据实测结果，做出处理方案，方可进行修补 处理。b处理前，应先将基层松散不牢的石子和酥松混凝土剔凿掉，然 后用尖堑子或剁斧将表面凿毛，清理后，再用压力水冲洗干净。修补 处理可采取以下方法：c水泥砂浆抹面法：蜂窝、孔洞不深的，基层处理后，可用水泥 素浆打底，抹压平整密实；蜂窝、孔洞面积较大且稍深的，可将基层 先刷水泥素浆，而后用水泥砂浆分层填补抹压平整；预防措施(1)针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀,长距离运输后要进行二次搅拌;(2)对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施 工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较 大的预留洞下，应预留浇筑口；(3)
31、模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看 模”。5.2 施工缝、诱导缝、变形缝渗水5.2.1 产生原因混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置, 其渗水主要原因：(1)施工缝留设位置不当；(2)施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好 结合；(3)钢筋过密，混凝土捣实有困难等。5.2.2 预防措施(1)施工筵、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部 位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与 变形缝相一致；(2)施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署， 由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进 行修补。
32、5.3 混凝土裂缝产生渗漏混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大 或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测, 杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格 控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土 施工的有关规定，严格控制温度差。5.4 预埋件部位产生渗漏5.4.1 产生原因(1)产生渗漏的原因有预埋件过密，埋件周围混凝土振捣不密 实；(2)在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动；(3)预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环；(4)预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。5.4.2 预防措施为防止预
33、埋件部位产生渗漏，可采取以下方法：预埋件应有固定 措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止 水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接。5.5 防水工程引起的渗漏车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水 设防施工设计方案。外防水主要防水机理为：在防水的同时，对建筑 结构硅进行保护。使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染, 增加其建筑物的耐久性，延长建筑物的使用寿命。因车站防水施工不 当造成的渗漏防治措施：刚性防水层1、工程概述1.1 编制目的为了消除地铁施工中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精
34、，确保优质工程。1.2 编制依据(3)建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013；(4)钢筋机械连接技术规程JGJ 107-2016；(5)钢筋焊接及验收规程JGJ 18-2012；(6)建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008；(7)建筑工程大模板技术规程(附条文说明)JGJ 74-2003；(8)混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015；(9)地下防水工程质量验收规范GB50208-2011； (10)地下防水工程质量验收规范GB50208-2011； (11)建筑桩基技术规范JGJ 94-2008； (12)盾构法隧道施工及验收规范GB50446-2017
35、o1.3 工程概况1.4 工程质量问题上报制度施工中，对发现的一般质量缺陷汇报于总包、监理及建设单位,经总包、监理及建设单位现场实体考察，确认处理方案后方可进行缺 陷处理工作，处理完毕后报请监理、建设单位到现场对处理结果进行 验收工程施工中可能经常发生各种质量缺陷，对于质量缺陷要提倡预a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制。b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起 砂等缺陷。c、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm,阳 角圆弧R= 1 Ommod、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应。柔性防水层a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。b、卷材
36、长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm,上下 两层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处 和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、 翘边或收头、封门不严等缺陷。防水保护层防水工程施工完毕后，回填过程中防水保护层的保护工作也是比 较重要的。柔性防水在回填过程中容易被坚硬的回填物质划伤和破坏, 回填前需确认防水保护层达到设计强度，随施工的进展及时对防水进 行保护，既可以保证防水质量又可以提高回填工作的进度。发现车站 墙面或底板渗漏，可以采用聚氨脂或环氧灌浆液用高压注浆机对裂缝 或马蜂窝处进行处理，高压注浆又称化学灌浆，分手压和机压2种， 手压凿开处
37、理效果很好。6、桩基工程质量通病预防技术措施及处理方法6.1 钻孔灌注桩6.1.1 偏孔1)产生原因：(1)施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载 力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。(2)钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。(3)钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。(4)遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。2)预防措施：(1)钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆 的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。(2)场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀 沉降时，必须随时调整。(3)偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实 后再钻。缩孔(孔径小
38、于设计孔径)1)产生原因：(1)软土层受地下水位影响和周边车辆振动(2)塑性土膨胀，造成缩孔(3)钻锤磨损过甚，焊补不及时2)预防措施：(1)成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀(2)及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆 护壁(3)采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。钢筋笼上浮1)产生原因：(1)校在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。(2)钢筋笼未采取固定措施。2)预防措施：(1)浇筑校前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。(2)当舲上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小跄 面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当
39、钢筋笼被埋入舲中 有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢 筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢 筋笼上浮。(4)处置方法当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算 导管埋深*和已浇校标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消 除。断桩1)产生原因：(1)腔塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，腔和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑聆时，中间就会形成夹泥层。(2)计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离校面， 再浇筑校时，中间出现夹泥层。(3)钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入舲中。(4)灌注时间过长，而上部跄已接近初凝，形成硬壳
40、，而且随 时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在校表面的沉淀 物，造成松灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。(5)导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入舲中。(6)校供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。2)预防措施：(1)舲配合比应严格按照有关水下舲的规范配置，并经常测试 坍落度，防止导管堵塞。(2)尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇舲时尽量积累大量舲，产生极大的冲击力可以克服泥浆 阻力。快速连续浇注，使舲和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。(3)严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离胫面。(4)钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋 笼。(5)
41、浇筑舲应使用经过检漏和耐压试验的导管。(6)浇筑於前应保证舲搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。6.2 高压旋喷桩6.2.1 旋喷由于地质原因喷浆困难1)现象：不冒浆或者冒浆量少 2)通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施:(1)加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。(2)灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。(3)在浆液中掺加骨料。(4)加泥球封闭后继续正常喷射。(5)灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。6.2.2 冒浆量过大通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施:(1)提高喷射压力
42、。(2)适当缩小喷嘴直径。(3)适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的 混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采 用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。6.2.3 凹穴处理(1)在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注 浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。(2)在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。6.3 地下连续墙6.3.1 槽壁坍塌(1)适当加大泥浆密度，控制槽内液面标高高于地下水位1m 以上，选用合格泥浆，通过实验确定泥浆比重；(2)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空置时间
43、太长， 尽量缩短搁置时间，合理决定单元槽段长度，注意地面附加荷载不要 过大。6.3.2 钢筋笼难以放入槽内或上浮(1)成孔要保证槽壁面平整，严格控制钢筋笼外形尺寸；(2)钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋，清除槽底 沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m。6.3.3 夹层(1)在槽段浇筑时，配备2个混凝土导管同时灌筑，导管采用 丝扣连接，首批料混凝土需充足，使其具有一定的冲击量，能将泥浆 从导管挤出，保持连续浇筑；(2)严禁导管提升过猛，快速浇灌，并对混凝土面及时准备测 量。6.3.4 地连墙接口偏差(1)严格按照操作规范进行工字钢钢板接头的加工制作，确保 其质量；(2)精心配
44、制槽段内的护壁泥浆，泥浆储量要足够，确保成槽及清槽过程中槽壁的土体稳定；(3)成槽机在成槽过程中必须保证垂直匀速上下，尽量减少对 侧壁土体的扰动；(4)槽段两端的清刷作业必须仔细进行，清刷过程中严禁碰撞 两侧土体产禁未清刷干净即进行下一工序；(5)连续墙成槽的垂直度严格控制确保连续墙街头质量的保障。6.3.5 钢筋笼吊装无法入槽(1)在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安 全规定要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量检查，如发 现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。(2)在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。(3)检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊
45、接牢固。(4)钢筋笼采用整体一次吊装；加工钢筋笼时，根据钢筋笼重 量、尺寸以及起吊方式来设置吊点位严格按照吊装专项方案的内容进 行吊装，以确保起吊时的安全。起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避 免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。起吊必须服从起重工的 指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。钢筋笼在入槽过程中割除导管仓 内的加固钢筋，确保导管仓顺治、畅通。(5)钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，不要使 起重臂摆动或其它影响而使钢筋笼产生横向摆动，以免造成槽壁坍塌。 如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎 出，对槽段垂新处理后再入槽。(6)钢筋笼吊装采用起吊机吊装就位，慢
46、起慢落，逐步下放； 钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中。保证钢筋 笼标高及垂直度正确；钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。(7)钢筋笼插入槽内后，检查其顶端标高是否符合设计要求， 然后将其固定在导墙上。6.4 三轴搅拌桩6.4.1 停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断 时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆 钻搅，以防止出现不连续桩体。如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆 管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。6.4.2 管道堵塞发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具 上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌, 以防断桩发生。6.4.3 施工冷缝施工过程中因超时无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案, 并经监理和设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技 术措施，确保搅拌桩的施工质量。7、隧道工程质量通病预防技术措施及处理方法7.1 盾构推进困难，正面施工阻力过大7.1.1 产生原因(1)盾构刀盘的进士开口率偏小，进士不畅通。(2)盾构正面地层土质发生变化，或遇到较大块状障碍物。(3)推进千斤顶内泄漏