《热电站循环流化床锅炉安装方案（纯方案29页）.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热电站循环流化床锅炉安装方案（纯方案29页）.docx（28页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、热电站循环流化床锅炉安装方案角线长度差7横梁标高58横梁水平度59支撑锅同筒的梁的标高一510支撑锅同筒的梁的水平度长度的1/1000,且不大于311护板框或圻架与立柱中心线距离+512顶板的各横梁间距313顶板标高514大板梁垂直度长度的1.5/1000.最大不大于515平台标高1016平台与立柱中心线相对位 置10表中各注同上表。4. 2分离器安装在钢架安装过程中适时就位固定。4 . 3平台扶梯配合钢架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。安装要求应符合 锅炉有关资料技术要求。位置准确，连接后平直牢固。栏杆立柱应垂直，间距应 均匀，同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上，接头焊缝处应打磨光
2、滑。5 .锅筒、集箱就位安装：5. 1锅筒的安装是整个锅炉安装过程工作中最重要的工作之一，它是锅炉的重 要部件，重量大，安装位置高。安装前应检查锅筒支座与锅筒接触部位，在接触 角90度内圆弧应吻合，接触良好，否则应进行打磨符合要求后方可吊装。活动 支座安装前应对各活动件进行清洗检查，滚柱接触良好，不得歪斜，确保滑动良 好。安装时支座应预留足够的膨胀间隙、方向应正确。5. 2钢架安装找正并固定后，才能就位锅筒、集箱。不得由钢梁直接支持的锅 筒，应在上锅筒安装处有槽钢安设临时钢架。锅筒、集箱安装找正时应根据构架 中心线和锅筒、集箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装高度应以构架1m 高为准。待锅炉
3、受热面管安装完成水压试验灌水前拆除。上下锅筒就位后，以锅 筒中心洋冲眼为基准（出厂时则以上下锅筒正中排管孔中心为准）吊铅垂进行水 平找正。上下锅筒吊装过程中钢丝绳不得穿入管孔，钢丝绳与锅筒接触处应垫放 软木，以免伤害锅筒。当锅筒就位后就位集箱，应按其膨胀方向预留支座的膨胀 间隙。对锅筒集箱进行找平找正。省煤器上下集箱固定螺母用手拧紧即可，方便 自由膨胀。安装允许偏差应符合下表3要求。锅筒、集箱安装的允许偏差（mm） 表4序号项口允许偏差1锅筒纵、横向中心线与安装基准线的水平方向距离52锅筒、集箱的标高53锅筒水平度24集箱水平度35相互间距离5注意：悬吊式锅炉以上联想为主受热面管排相互距离允许
4、偏差为5mm上锅筒内部装置应在水压试验合格后进行安装，安装时不得缺少零部件，蒸汽、 给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹，法兰结合面应严密，连 接件的连接应牢固，且有防松装置。6、受热面管子锅筒处理：合金钢部件的材质应符合设计技术文件规定，安装前必须对材质进行光普复查, 应在明显部位做出标记，安装结束后应核对无误。6. 1搭设放样平台：想检查受热面管子情况，一般不单独做校正工作，如需要校正时应在坚实平坦 的地上搭设4. 5X12m2的放样平台，地面不平时用沙铺垫平整,搭设平台用钢板厚 度不低于10mm,以防平台产生翘曲变形,影响放样质量.7. 2校管:在已铺设好的钢平台上进行1:1
5、的放样，用黄油漆做好醒目的标记，焊好脚钢挡 块,放样是为了检查管束在运输过程中可能产生的变形,确保管排平整,在平台上 校正、编号。直管弯曲度不应超过去时全长不超过3mm,管子伸入锅筒 内壁长度为9 +2mm,与集箱上的桩头对接。管子长度校正时应与实物进行对比。 校正时，采用局部加热法，不的使用有锐力的硬物，伤害管子外表，不准在台钳 上进行。放样应由专人负责，禁止闲人乱踩做好的标记，管子校好后应用黄油漆 编号。并用直径为0. 80DO的钢球进行通球,通球后应做好可靠的封闭措施,并做 好记录.钢球不能通过时不的使用.通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录. Do-管子内径6. 3退火：用硬度计检测
6、管子的硬度,如管子硬度大于HB170时,必须进行退火处理,如管 子硬度低于HB170时,并低于锅筒硬度HB20时则管子可不退火.管子退火用铅浴 法（铅的纯度不低于99. 9%,不的含硫）或红外线退火炉进行,管胀接端退火长度 100-150mm左右，加热温度600-650不允许超过700C,保温时间10-15分钟， 取出管子后将退火端插入干石灰中保温缓冷，缓冷时间不低于10小时.焊接端不 用退火.退火要有专人负责看管仪表,并记录退火情况,退火时管内不的有残留杂 物,管端冷却后要将其清理干净.用硬度计测量退火后管子硬度,并做好记录.7. 4锅筒管孔处理：仔细清理锅筒管孔的防护物和管壁上的防护涂料，
7、露出金属光泽，检查管孔壁 的加工质量，不的有分层，夹渣、边缘毛刺，否则应将管孔毛刺、划痕用铿刀及砂 刻管头布打磨光洁，不允许有纵向划痕，环向或螺旋形刻痕。对锅筒管孔进行编 号测量并做好记录。6. 5管头处理将胀接管端长度约70T00mm段用铿刀打磨干净，露出金属光泽，将管内径用圆 形钢丝刷清理干净并对管子外、内径进行测量编号并记录。打磨后的管壁厚度不 的小于公称壁厚的90%,管子椭圆度（0.3mm。胀接管端与管孔的最大间隙不大 于1.41mm.胀接管孔表面粗糙度不应大于12. 5,管端内壁的毛刺、重皮应清理干 净，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向划痕，环向或螺旋形刻痕的深度不应大于 0. 5mm,
8、宽度小于1mm,沟至管孔边缘距离应小于4mm.管口的端面倾斜度不大于管 子公称外径的1.5%且不大于1mm.管子打磨后应及时挂管安装.否则应涂黄干油 用牛皮纸进行保护,安装时用四氯化碳清洗干净.测量、编号和记录工作应由专人负责。7受热面安装7. 1受热面主要有对流管、膜式壁管、过热器、省煤器、减温器、集箱等。7. 2锅炉受热面部件，如未经安检，则除厂家合格证和外观检查外，尚应对各 主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口做 射线探伤。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者则该批焊口视 为不合格。应按DL/T5047-95第1. 1. 6的规定处理后方可施
9、工7. 3因下降管较长.在施工现场需进行对接.对接在工作平台上进行.对接完成后 进行吊装就位.管子对口时，应按图规定好坡口，对口间隙应均匀，管头内外 10-15mm处,在焊接前应清除油垢和铁锈,直至显出金属光泽.管子对口偏折度用 直尺检查，距焊缝中心200nlm处一般不大于2mm.焊口距离管子弯曲起点不小于管 子直径且不小于100mm.支吊架边缘至少50mm.7. 4安装对流管:先挂基准定位管，以锅筒正中左右各2排为准,挂好前后两端各4 根定位管.定位管排挂好后,从中间往两端对称进行挂管,用约4m长的木靠尺做 定位以保证管排整齐,个别管子突出不平度允许偏差为5mm.挂管时应保证管排 间距符合图
10、纸规定，以免给隔烟墙砌筑造成困难.挂管应将管孔和管子头部用四 氯化碳清洗干净,用白布擦干,不的有任何污物.以保证胀接质量,上下锅筒应有 胀接人员配合,锅筒外有专人负责,待管伸入锅筒长度符合要求时,用管卡固定管 子一端开始胀接,待消除间隙后再进行另一端消除间隙的胀接.所有管挂完后才 进行终胀和翻边.胀接过程中随时测量胀口内径以免超胀.管子伸入锅筒长度9 2mm.在挂管过程中按图纸要求位置及时安装挂装配件.焊接后零件位移偏差不 大于土3mm,焊接高度应符合有关图纸要求.7. 5胀管率控制:采用内径控制法,胀管率控制在1. 2-2. K范围内,超胀的最大胀 管率不得超过2. 6%,并在同一锅筒的超胀
11、管数不得多与胀接总数的4%,且不得超 过15个.胀接时要注意起胀和终胀点应重复15-20mm,不能过胀.胀管率的计算方法H=di-d2- 5XI00%H胀管率d3dl-胀完后的管子实测内径d2一未胀时的管子实测内径d3为胀时的管孔实测内径6未胀时的管孔实测内径和管子实测外径之差8. 6正式胀管前,应进行试胀工作.对试样进行检查、比较、观察其胀口应无裂纹, 胀接过度部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态良好，并应检查孔壁与管 子外壁的接触印痕和齿合状况，管壁减薄和管孔变形情况，确定合理的胀管率,控制胀管率的范围。7. 7膜式壁管安装：膜式壁管为组合件，在现场进行对接。，先对组件进行检查、 校正
12、，保持其平整度，合格后进行吊装，可先吊装膜式壁管上短与集箱点焊固定 后吊下段。待管口对接好后进行焊接。水冷壁组合允许偏差 表6 mm序号检查项目允许偏差光管鳍片管1联箱水平222组件对角线10103组件宽度全宽W300035全宽300052/1000,最大不大于154火口纵横中心线10105组件长度10106组件平面度557水冷壁固定挂钩标高2错位38联箱中心线垂直距离33膜式壁拼接缝用钢板材质和焊接要求应符合图纸要求。7, 8过热器、省煤器、减温度器安装过热器、省煤器等蛇形管组合、安装时应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管, 基准蛇形管安装中应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形观
13、 端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。管排纵向必须平行 于锅炉轴线的平行面内，且间隔均匀。合金钢部件加热校正时，加热温度一般应 控制在钢材的临界温度Aci (745)以下。过热器、省煤器安装允许偏差见下表7, 8过热器组合安装允许偏差表7 mm序号检查项目允许偏差1蛇形管自由端102管排间距53管排平整度W204边缘管与炉墙间隙符合图纸要求省煤器组合安装允许偏差表8mm序号检查项允 许偏差目1组件宽度52组件对角线差103联箱中心距蛇管弯头端部长度104组件边管垂直度55边缘管于炉墙间隙符合图纸要求受热面的防磨装置应该按图留出接头处的膨胀间隙，并不的有防碍烟气流通的地 方。管
14、子间距均匀。减温器在安装琢在检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行 外部检查，然后再吊装就位。各接管座畅通，焊接正确。管子组装完毕后，按要求进行水压实验。并做好记录。签证后用压缩空气吹净 管内积水，防止生锈。8焊接受热面管子极其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的 10%,且不应大于1mm。焊接管口的端面倾斜度应符合下表9要求。表9 mm管子公称直径W6060108108159159端面倾斜度W0.5W0.8WL528. 1为了保证焊接质量，所有收热面管均采用僦弧焊打底，手工电弧焊盖面， 先焊完第一遍，质检合格后再焊第二遍。焊接时应注意起弧和收弧质量，如有 焊接缺陷应及时返修，返
15、修时要彻底清楚缺陷，焊接应在温度高于5时进行, 否则应进行焊前预热。后热器高温段管于低温段管之间为异种钢焊接，焊前预热温度为150C 300o焊后应用石棉绳缠绕焊缝保温缓冷。焊接完成应将飞溅、药皮清理干净。管子上所有附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。8. 2焊接质量要求焊接质量应符合电力建设施工及验收技术规范焊接篇和蒸汽锅炉安全技 术监察规程有关规定。焊接外型尺寸符合设计图纸和焊接工艺规定，焊缝好度 不应低于母材表面，焊缝现母材应圆滑过度;焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣、 弧坑和气孔。焊缝 咬肉深（0.5mni）两侧咬边总长度不超周长的20%,且不超过 40mmo8. 3焊接工艺8. 3.
16、 1焊接母材材质：20#、15CrMoG8. 3. 2焊接方法：耐热钢管WS、碳钢管：WS/D.8. 3. 3焊接结构如下图：管子对接焊图管子与锅筒焊接图8. 3. 4焊接材料及规格：CHE4303：3.2;焊丝规格:H08MnA2. 5; 丝12GrMo :2. 58. 3. 5焊机选用：交流弧焊机、僦弧焊机8. 3. 6焊接层数：2层；直流焊机反接极；8. 3. 7焊高：管对接高于母材1mm ；管子与锅筒焊接见下表10,焊后部零件位移偏差不大于3mm；表10DWXSK1K2hl备注 76X46610与1560相连0133X68815与1560相连8815与944相连0108X46615与9
17、44相连8. 3. 8鸨极：铀鸨棒2.58. 3. 9焊接电流：碳钢管：第一层：80 + 5A；第二层：1105A；耐热钢管：第一层：5080A、第二层：80110A8. 3. 10 瀛气流量：68L/min；8. 3. 11：焊速：410m/h8 . 3. 12耐热钢管焊前预热温度150300C；焊后保温缓冷到300时再在静 止空气中冷却。9 .3.13焊条烘干:施焊前用烘干箱对焊条进行烘干,酸性焊条烘干温度为200, 烘干时间12小时，降温至50c后装入保温筒随用随取。碱性焊条烘干温度为 300400C,恒温12小时。降至150后装入保温筒随用随取。焊条烘干可 参照焊条包装内使用说明书。8
18、. 3. 14焊接工作要持有WS/D211、12、21、23号位合格项目，且有一定施焊 经验的焊工担任。焊接前应检查焊条、焊丝的材质证明和合格证是否齐全及是否 符合要求。9. 3. 15 焊接工艺执行 MN9810、11、12； MN9501 ；9探伤检验10. 1收热面管和本体管道焊接完成，对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检 查。射线探伤比例10虬射线探伤应符合国家标准钢熔化焊接接头射线照相和 质量分级的有关规定，射线照片的质量 要求不低于AB级。焊缝的质量H级为 合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外，还应该对焊 工所焊的同类接头增做双倍复查，合格后放可认为接头质量合
19、格。仍有不合格时, 应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。11. 2焊缝返修应找出原因，制定出可行的返修方案，方可进行返修。同一位置 上的返修不应超过三次。补焊后，仍应做外观检查和射线探伤检查。12. 水压试验：管子胀接焊接工作完成并通过球，所有受热面管已安装完毕，射线探伤检查合格。 焊好管子上的全部金属焊接件，准备充足的水源，将现场清理整齐，清理干净锅 筒、集箱内部，封住个人孔、手孔进行水压试验，水压试验用压力表应经过校验， 不少于两只，灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀，检查管子无堵塞，水压试验 时在锅筒注满水后，从最高处放空管排放尽锅筒内的空气，初步检查无漏水后再 缓慢升压，升压速度一般不应超
20、过0. 3Mpa/min.当达到试验压力的10%9. 1收热面管和本体管道焊接完成，对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检 查。射线探伤比例10%。射线探伤应符合国家标准钢熔化焊接接头射线照相和 质量分级的有关规定，射线照片的质量要求不低于AB级。焊缝的质量H级为 合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外，还应该对焊 工所焊的同类接头增做双倍复查，合格后放可认为接头质量合格。仍有不合格时, 应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。10. 2焊缝返修应找出原因，制定出可行的返修方案，方可进行返修。同一位置 上的返修不应超过三次。补焊后，仍应做外观检查和射线探伤检查。11. 水压试验：管
21、子胀接焊接工作完成并通过球,所有受热面管已安装完毕，射线探伤检查合格。焊好管子上的全部金属焊接件，准备充足的水源，将现场清理整齐，清理干净锅 筒、集箱内部，封住个人孔、手孔进行水压试验，水压试验用压力表应经过校验， 不少于两只，灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀，检查管子无堵塞，水压试验 时在锅筒注满水后，从最高处放空管排放尽锅筒内的空气，初步检查无漏水后再 缓慢升压，升压速度一般不应超过0. 3Mpa/min.当达到试验压力的10% 时应进行初步检查,我异常和泄露时一,继续加压.水压试验应符合蒸汽锅炉安全技术监察规程第207、208、209条之规定。 锅炉在试验压力下保持20分钟，然后降至工作
22、压力进行检查。试压一股脑在环 境温度大于5c时进行，否则应有可靠的防寒防冻措施。水温为2070C。水压试验压力表11序号试压设备实验压力（MPa）1锅炉本体1. 25P2过热器1. 25P3可分式剩煤器1. 25 + 0.5P一工作压力水压试验符合下列情况为合格：胀口无水珠滴漏。受压元件金属和焊缝上没有水珠和水雾，没有发现残余变形。水压试验应由技术监督局锅检所人员汇同安装单位、建设单位共同参加。试压合格后安装好锅筒内部装置。锅筒内部有成套汽水分离设备，布置旋风分 离作粗分离，顶部有立式百叶窗作为细分离。进入锅筒内照明电压应采用1 2 V 安全电压，进入锅筒的焊把线应完好焊接,零线应连接牢固，禁
23、止在锅筒上引弧， 所有零不见的数量不得短少，封闭前必须清理干净、锅筒内部的一切杂务。11空气预热器安装空气预热器安装前应检查管箱外形尺寸，允许偏差见下表1 0。清除管子内 外的尘土、锈片等杂务，检查管子和管板的焊接质量。安装时应注意管箱的上下 方向正确，不得装反，防磨管和装配要主要放正，膨胀接焊要严密，否则将会引 起严重磨损。管式空气器安装允许偏差表12mm序号检 查 项 目允 许 偏 差1支承架上部水平度32支承架标高103管箱垂直度54管箱中心线与构架中心线间的距离55相邻管箱的的中间管板标高56整个预热器的顶部标高57管箱上部对角线158波形膨胀冷拉值按图纸规定值管式空气预热器安装结束后
24、，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄露。12燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装12. 1本锅炉采用膜式水冷壁浇耐磨混凝土加布风板风帽组成的燃烧装置，风帽 采用蘑菇型结构，安装在布风板上，安装风帽时，要严格按图纸上的要求进行, 长短风帽不得混装.风帽间敷设耐火混凝土前,要将小孔用塑料布或胶布包扎好, 防止堵塞.耐火混拧度必须光滑，不能有高低凸凹之处.配风器的焊缝和结合面 应严密不漏，必要时用渗油或整体漏风试验检查.挡板与轴应牢固可靠，轴封严 密，开启灵活.燃烧装置安装时应注意保持离水冷壁管的间隙.不妨碍膨胀，火 嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差见下表11燃烧装置安装位置允许偏
25、差表13 mm1燃烧器喷口标高52个燃烧器之间的距离53边缘燃烧器离立柱中心线距离512. 2给煤装置安装时，为防止给煤系统堵塞，给煤管个连接处内部应平滑无焊 瘤.12. 3返料装置安装时应在二次风挡板门与风壳间流适当膨胀间隙.二西风道安装时要注意校准每一根风管的位置、角度。一、二次风筒允许偏差为不带调整机构时W5mm带调整机构时W3nlm喷口与一次风道间隙不大于58mm,喷口与二次风道间隙不大于1015mm1 .工程概况2 .施工工序流程图3 .施工准备4 .钢架、分离器、平台扶梯栏杆安装5 .锅筒、集箱就位安装6 .受热面管子、锅筒处理7 .受热面安装8 .焊接9 .探伤检验10 .水压试
26、验11 .空气预热器安装12 .燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装13 .辅机安装14 .管道、阀门的安装15 .炉墙砌筑和绝热层施工16 .烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验17 .烘煮炉及汽密性试验18 . 72小时整套试运行19 .施工中应遵守的规范20 .安全措施及注意事项21 .主要机工具一览表13辅机安装:锅炉辅助设备有：灰渣设备、鼓风机、引风机、除氧设备、给水泵、离心泵、 水处理设备、排污扩容器、输煤装置。13. 1鼓风、引风机安装：先按基础图检查各辅机基础、地脚螺栓孔符合要求，对设备外露加工面、组 装配合面、滑动面、各管道、油箱个容器更应进行清洗洁净，然后进行就位，用 斜垫铁
27、找平校正、每组垫铁不超过3块。13. 1. 1离心史风机安装时轮子、机壳应符合下列要求：叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及进出口位置和角度符合设计文件和设 备技术文件的规定，叶轮与轴装配必须紧固，叶轮的轴径向跳动不大于2mll1。13. 1. 2风机安装应符合下列要求：以转子中心为准，其标高偏差为 10mm,纵、横中心线的偏差不大于 10mm；机 壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确；机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均 匀，棒轴向间隙（插入长度）偏差不大于2mm；径向间隙符合设备技术文件的规 定；轴与机壳的密封间应符合设备文件的规定，一般可为23mm,轴封填料与轴 接触均匀，紧度适宜，严密不漏。
28、基础表面与机架（底座）的二次灌浆间隙不得 小于50mm。13. 1. 3连接烟风道时不得强力对接，调风门启闭灵活，开关位置正确且有明 显标记。法兰处用石棉绳填塞密封，螺栓紧固。烟、火道穿墙处、埋地段应用石 棉绳缠绕。风机吊装过程中应用专用吊点，不得让捆绳伤害机体表面、转子和轴。 将油箱清洗干净，按要求加好机油。组装时应对轴承座内加油保证润滑良好，仔 细检查不得有遗漏零部件。13. 2泵安装技术要求：泵就位前应做下列复查：基础发尺寸、位置、标高应符合设计要求；盘车灵活， 无卡阻现象和异常声音。出厂时已装配、调试好的不应随意拆开，泵的找平应符 合下列要求：整体安装的卧式和立式的泵的纵向水平度偏差不
29、应大于0. l/1000mm,横向安 装偏差不应大于0. 2/lOOOnun,应在泵出口法兰平面上进行测量.解体安装的泵纵 横安装水平偏差不应大于0.05/1000mm,在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面进行测量。13. 3灰渣设备、除氧设备、水处理设备、排污扩容器、输煤装置安装前对各辅助设备进行外观、几何尺寸、数量规格型号等检查，是否与技术 文件相符，合格证是否齐全，对需拆开的设备应按有关技术资料要求进行。复查 基础尺寸是否符合要求。各辅助设备安装时应符合图纸即使文件要求同时就符合电力建设施工及验收 技术规范DL/T504795锅炉机组篇、GB5027598有关要求。喷水系统的单向
30、 阀动作灵活，放向正确。14.管道、阀门的安装：14. 1锅炉本体范围内幕的蒸汽、排污、取样、加热、疏水、排汽、吹灰、液面 计和安全阀放空、放水管、阀门等，安装应严格按照图纸等技术资料要求。14. 2管子堆放符合加工应有专用场所，管子切割和坡口加工，原则上采用机械 方法，如采用砂轮切割时，用力不得过大，加工表面不得过热变形。管子切口、 坡口表面应平整。14. 3管道预制，根据图纸设计，尺寸进行下料，按预制顺序标明组成件的顺序 号，自由管段的选择应合理，管道内部应清理干净无杂物。根据现场情况自由布 置的管道和支架、吊架，一般应符合下列要求：14. 3. 1管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏
31、水坡度，一般为2/1000mm, 坡向介质流向，蒸汽管坡向与流向相反。工艺美观，不影响通道。14. 3. 2支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系膨胀。14. 3. 3管道安装时对口应平直，其错边量不得大于0. 5mm,在距接口中心200mm 处测量，允许偏差为全长不超过10mm。管道工作状态下有不小于2/1000 坡度，能自由补偿，不妨碍汽包、集箱、和管系热膨胀。14. 3. 4不同压力排污、疏水管道不应接人同一根母管。14. 3. 5取样管安装时应有足够的热补偿，保持在运行中的走向整齐。14. 3. 6排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，支吊架应牢固安全阀放空的重 量不应压在安全阀上。14.
32、3. 7液面计及疏水管在安装前应检查各汽水管不得有杂物，玻璃压板及云 母压板结合应严密平整，各汽水阀门应装好填料，开启灵活。14. 4各种安全阀除设备文件特殊规定外，一般应做解体检查、清洗。内部应无 杂物，接合面的加工精度、光洁度、配合间隙等应符合图纸规范要求，严密不漏。 重锤式或弹簧式可调行程应和安全阀相适应。弹簧质量应合格。杠杆式安全阀的 杠杆应水平，其力点和支点的刀刃口不得歪斜支撑杠杆的导支柱应垂直。各类阀 门安装应注意介质流向，阀门手柄安装应便于操作。14. 5管道防腐、油漆、色环应严格按照设计规定和有关技术资料进行施工。保 温工作在管道安装完成水压试验合格后进行。14. 6压力表安装
33、：压力表应在校验合格后进行安装，并在刻度盘上面用红线标 出工作压力线，压力表输水管安装前应检查是否畅通，表面倾斜度应便于观察。 压力旋塞应转动灵活。水位计安装后应在高低水位处用红线标出便于观察。15.锅炉砌筑和绝热层施工：锅炉前膜式壁为轻型结构，省煤器、空气预热采用耐火砖与保温红砖重型炉 墙结构。15. 1锅炉砌筑前应做好以下准备工作15. 1. 1炉墙砌筑必须在锅炉水压试验合格，所有砌入墙内的零部件、受热面 管和炉顶的支吊架装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求。炉墙施工部位的临 时设施，应 清理干净，并经检查合格。各金属构件表面已清理干净，除去氧化 皮和焊皮。15. 1. 2炉墙、设备、及管
34、道保温的施工采取防雨、防冻措施。15. 1. 3检查购回的耐火材料的质量是否有质量证明书，外形尺寸是否符合土 纸及规范要求，是否有合格证。15. 2耐火混凝土施工前应按设计文件规定的配合比制成试块，经有资格的检验 部门检验符合要求后，方可施工。15. 2. 1耐火混凝土浇注：返料装置上的风帽小孔，在敷设耐火混凝土时要用 塑料纸或胶纸封好，防止堵塞。炉内受烟气冲刷的管子弯头处焊有销钉，在其上 敷设耐磨浇注料，高强耐磨浇注料的性能和施工对锅炉运行至关重要。原料的配 置、浇注和养护都要按规定进行。15. 2. 2耐火混凝土配合比应符合规范要求，浇注时要用振动泵捣实，不得有 蜂窝。浇注用模表面应光滑，
35、接口严密，模板与耐火混凝土间应有隔离措施，应在砌体强度达70%后方可拆模。需吊装的设备方可移动。15. 3砌筑：砌最基层的炉墙时，要用线绳和水平尺进行样平用高标号混凝土找平。在砌筑 过程中应先进行预砌选砖进行加工，须重新砌筑时应将砖上的灰浆刮干净然后抹 新灰浆。砌每一层砖时应拉线绳校平，砌直墙角时应拉紧垂直方向的线绳。砌拱 工作完成后，经过2-3小时才可拆模。膨胀缝的留设位置、形状应符合按扎资料 要求。保温用料、厚度应符合砌筑图有关资料的要求。浇注料要严密不得有气孔。 15. 4砌筑的技术要求15. 4. 1砖缝的灰浆应饱满、均匀。灰浆内不应参杂和混有其他易燃物质。15. 4. 2砌筑耐火砖时
36、，应同时进行红砖的砌筑，耐火砖单独砌筑的高度不应 超过6层，每隔5-6层留出牵连砖，上下层牵连砖应错开布置。15. 4. 3膨胀缝按图示要求留设，其宽度允许偏差为3mm,膨胀缝的边界应平 齐。膨胀缝内应清洁，不得有夹杂灰浆、碎砖及其他杂物。填实直径稍大于间隙 的和使用温度相应的耐火绳，转角处用TT4砖砌筑。使相邻两层成缝错开，而 隔层砖缝应在同一条垂直线上。其向外火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面 平齐，不得外伸内凹。膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。15. 4. 4砌体与钢结构接触处应用10mm厚的石棉板隔开，管子、集箱与砌体接 触处应垫硅酸铝板或缠绕石棉绳，红砖枪上每平方米应填人20m
37、m的金属短管 以便烘炉时墙壁体中的水汽逸出。烘炉完成后堵塞。15. 4. 5砌每一层砖时应拉线绳校平，砌直墙或墙角时应吊垂直方向的线绳。 15. 3. 6砌筑时参照砌筑图有关技术要求并应符合GB211-87有关规定。炉墙主要间隙允许偏差为表14 mm序 号部位允许偏差1水冷壁管中心与炉墙表面距离1)+20102过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1)+2053汽包与炉墙周围间隙+1054折烟墙与侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位的受热面管秘炉墙间隙+ 106水冷壁下联与灰渣炉墙之间距离+ 10注1)由于钢结构和受热面安装的累积偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使录音强与管外壁净
38、距适当减少不得小于5mmo序号检查项口技术要求允许偏差1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于103垂直度每米不大于3全墙高度不大于154厚度全墙10砖砌炉墙允许偏差表15mm15. 4绝热层保温：热力设备及管道保温应具备下列条件:15. 4. 1需要保温的设备和管道安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格，设 备和管道表面上的尘土、油垢、铁锈等杂物已清理干净。如设计规定涂刷防腐剂 时，在防腐剂完全干燥后方可施工。用语保温的钩钉、销钉已焊完。15. 4. 2保温厚度按设计文件规定进行。保温材料填充要均匀，铁丝包扎稳固。 法兰盘处的保温应留有足够拆卸螺栓的距离。主给水管、主蒸汽管的焊缝位
39、置应 明确标示在保护层外。15. 4. 3高温管道保温弯头处的主保温层应留出20-30mm的膨胀缝，并填以 弹性良好的保温材料。16.烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验：16. 1烘炉：烘炉前必须具备：锅炉本体的安装、炉墙及保温工作全部结束，炉 墙漏风试验合格；烘炉需用的各系统已安装和试运行完毕，能随时投入；烘炉需 用的热工仪表和电气仪表均已按扎和校验、调整试验合格，能随时投入；烘炉用 的临时设施已装好。水源电源准备充足，砌筑工作完成并验收合格，炉墙外部适 当留出湿气排出孔，能保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。烘炉需用的热工仪表 和电气仪表均已安装完成能随时投入使用。自然干燥5天以上方可烘炉。1
40、6. 1. 1烘炉方法：采用火焰烘炉，烘炉材料：木柴。流化床上铺上厚100mm 碳渣。上软化水至汽包正常水位。先用木柴在炉床中间点火，开始时用小火烘烤， 可采用自然通风，慢慢升温，升温以过热器后烟温控制。前部为轻型炉墙，后部 为重型炉墙，烘炉时间为10天。烘炉第一天温升不过50C,以后每天温升不超 过20,后期烟温不超过160。烘炉时，在返料室内应烧少量木柴，烘烤分离器，木柴可以从检查门加入。烘炉 期间应绘制温升曲线。16. 1. 2烘炉前及烘炉过程中，对砖砌炉墙应在燃烧器上方11. 5处和过热器 两侧的中部等处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆，进行灰浆含 水率分析。16. 1.
41、 3烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸 变形等缺陷。16. 1. 4烘炉合格标准：砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下开始煮炉，煮炉 结束时灰浆含水率不应高于2. 5%o16. 2煮炉：在烘炉后期进行碱煮炉，其加药量kg/n?(按100%纯度)计见下表16药品名称铁锈较厚铁锈较薄氢氧化钠(NaOH)2334磷酸三钠(Na3P04.12H2O)2334将两种药配成20%溶液，在低水位时从锅筒的备用管座做临时加药箱加入锅筒。 加药后再补充软水至高水位。不得使药液进入过热器。16. 2. 1升压至0. 30. 4Mpa,在此条件下煮炉12小时，在额定工作压力50% (1. 2
42、5MPa)的条件下煮炉24小时，煮炉末期压力应为工作压力的70%,并维持12小时。煮炉过程中炉水碱度低于45moi/I时应补充加药。煮炉时间2天后。 从下部排污点轮流排污换直至水质达到标准为止。然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、 蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。16. 2. 2煮炉结束，放掉碱水，凡接触药液阀门都要清洗，然后打开人孔进行 检查，残留的污物要彻底清除。16. 2. 3煮炉合格标准：锅炉停炉放水后，检查锅筒、集箱内无油污。擦去附 着物，金属表面无铁锈斑。烘煮炉工作完成后整理好资料，作品好记录、签证。16. 3管道吹洗和冲洗：锅炉范围内的给水、减温水、过热器及其管道，在投入 供水与供汽之
43、前必须进行冲洗和吹洗，以清楚管道内的杂物和锈垢。用水冲洗时， 其水质宜为除盐水或软化水。冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，当出水澄 清、出口水质和入口水质相接近时为合格。进行管道清洗应具备有批准的技术、安全和组织措施。执行电力建设施工及验收规范(管道篇)DJ5679有关规定。16. 4汽密性试验：管道吹洗和冲洗干净，检查阀门无堵塞，按技术要进行蒸汽 严密性试验。检查设备、管道、支架膨胀情况是否正常。升压至工作压力进行节 蒸汽严密性试验，调试好热工仪表。检查锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性：锅炉附件和全部汽水阀门的 严密性：汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围的汽水管路的膨胀情况，机器支
44、座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否妨碍膨胀之处。 16. 5安全阀调定：汽密性试验合格后可升压进行安全阀调整。安全阀起座压力表17安装位置起座压力汽包锅炉的汽包 或过热器出口汽包锅炉工作压 力 P5. 88MPa控制安全阀 工作安全阀1.04倍工作压力1.06倍工作压力直流锅炉的过热器出口控制安全阀 工作安全阀L 08倍工作压力L 10倍工作压力再热器1. 10倍工作压力启动分离器L 10倍工作压力注：1脉冲式安全阀，工作压力指冲量接出地点的工作压力，对其他类型的安全 阀指安装地点的工作压力：2过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀 中，此安全阀最
45、先动作。省煤器上的安全阀的开启压力应为装置地点的工作压力的1. 10倍其调整应 在水压试验时用水压的方法进行调定。各压力调好后做好记录。17. 72小时整套试运行以上工作压力完成后，锅炉进行72小时整套试运行，对各项主，设备作品一 次全面检查，处理运行中发现的缺陷后，无跑、冒、滴、漏等异常现象即可投入 正常使用。整理好安装技术资料，由建设单位、安装单位和当地技术监督局有关人员共同 参加进行总体验收签证。办理交工手续。再次启动。带满负荷连续运行24小时后，移交生产单位正式生产。18.施工中隐蔽感遵守的规范：18. 1蒸汽锅炉安全技术监察规程18. 2机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-9818. 3工业锅炉安装工程及验收规范GB502739818. 4压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-9818. 5工业金属工程施工及验收规范GB502359718. 6电力工业锅炉监察规程SD1678518. 7电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DT/L 50479518. 8电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）DL 50079218. 9电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DJ 567918. 10工业炉砌筑工程施工及验收技术规范GBJ2118718. 11设备工业管道绝热工程施工及验收技术规范GBJ1268919.安全措施及注意事项：