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1、内涂层防腐技术采用涂、镀、注、渗、化学转化、热流强化、形变强化等措施， 改变材料表面的化学成分、组织结构、力学状态等理化和机械性能, 使材料表面获得一层保护性的覆盖层或强化层，可以避免金属基体与 介质的直接接触，有的覆盖层还具有电化学保护作用或缓蚀作用。这 类方法经济有效，是目前用得最为广泛的防腐蚀措施。(1)材料的选择目前国外普遍采用防腐蚀的内涂层，大都是环氧型、改进环氧型、 环氧酚醛型或尼龙等系列的涂层。这些涂料是一种在苛刻的腐蚀条件 下防腐性能优异、使用寿命长的特种涂料。在腐蚀介质中具有良好的 化学稳定性，附着力强，柔韧性好，抗失压起泡，机械性能(耐磨性、 抗冲击性)好等优点，从而使金属
2、减缓腐蚀，延长使用寿命。针对一 种防腐涂料它只能在某种环境中才能发挥其作用，不可能满足各种环 境的不同要求，这就需要根据实际情况，采取多层异类结构的涂层 工艺。一般工程施工中，主要采用“底漆+中间层+面漆的结构形式, 以期达到比较满意的防腐效果。据有关资料介绍，在潮湿的环境下采 用“无机富锌底漆+环氧中间层+环氧面漆工艺的防腐涂层使用寿命 可达15年。但因环氧耐气候性较差，在实际使用中可采用“无机富锌 底漆+环氧中间层+聚氨脂面漆这种组合。内涂敷的主要工艺步骤目前国内外常用的内涂敷工艺流程为：管道预热表面处理好除尘 玲端部胶带保护玲无空气喷涂好加速固化检验玲堆放（储存待运）。其 质量控制的关键
3、为：涂料的选择、表面处理、无气喷涂、干膜厚度和 涂膜固化。 钢管内表面的预处理。一个涂层的好坏，取决于它是否能够长 期牢固的附着于金属表面并充分发挥对金属的保护作用。涂层与金属 表面间能否保持良好的附着力，往往取决于涂料底漆的性能、金属表 面状态和表面处理质量等。而管道表面处理质量是影响涂层寿命的最 直接因素之一。根据近年来工程统计资料表明，在影响涂层寿命的诸 因素中，表面处理质量的影响占55%。选择适当的表面处理方式与合 理选择涂层工艺同样重要。目前现场常用的钢管内壁预处理方法有化 学清洗法、物理清洗法等。钢管的内涂敷。除合理的涂层工艺和好的表面预处理质量外, 严格的涂层工艺过程也是确保涂层
4、质量的措施之一。在涂敷过程中, 自然因素和人为因素都将给涂层质量带来影响。施工前，应检查涂料 的保质期和其他使用要求，并按使用说明调整配比，切忌单纯为施工 方便而过多地加入溶剂；室外施工时气温过低，不利于涂膜流平和固 化；气温过高会使涂料中溶剂挥发过快，造成针孔等缺陷从而影响涂 层的致密性，造成局部破坏而影响寿命；风沙大、灰尘多、雨雪天气 应停止作业，否则涂层质量难以保证。环氧涂料的环境温度要求大于 10回，相对湿度小于85%。挤压涂敷法是管道现场处理的一种方法，即管道内表面处理后， 泵入两涂敷器之间的涂料，以一定的挤压力涂在管壁上。这种方法不 需要预制车间，减少了中间环节并避免了补口，但施工
5、工艺复杂，质 量难以控制，因而只适合于小口径短距离管道的施工。喷涂一般是在钢管厂进行，主要涂敷新制钢管，质量易控制、周 期短。其喷涂方法主要有空气喷涂、高压无空气喷涂、静电粉末喷涂、 高温离子喷涂等。目前，国外已基本淘汰了空气喷涂装置，取而代之 的高压无空气喷涂占80%以上。高压无空气喷涂与空气喷涂相比，喷 涂后的漆膜质量好、涂层均匀、不带针眼气孔，能够减少对大气的污 染。对于大口径输气管道内壁液体环氧涂料的喷涂，主要采用高压无 空气型压送涂料的方式。对于环氧粉末涂料，国外普遍采用的方法是 静电喷涂法，这种方法的涂料利用率为80%95%。美国标准API-5L2 腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则和英国天然气工程企业标准 GBE/CMI都规定应（最好）采用无气喷涂设备进行内涂敷作业。综上所述，合理选择涂层工艺，严格处理被涂物表面和执行正确 的操作程序，才能确保工程的防腐质量，更有效地发挥防腐涂料对金 属钢管的防腐作用。