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1、道路工程分项工程质量通病预防措 施基底出现橡皮土（弹簧土）原因分析1、严格控制挖土标高，当用机械挖土时，最后30cm 土方应由人工修 挖到标高，当遇到超挖时以砂、石回填，不准回填原状土。2、合理安排施工，严格按顺序挖土，尽量减少人、机械的往返次数。3、应根据土质状况，基坑深度设计降水措施。预防措施1、应有良好的降水设施，确保基底部的地下水位降低到基底0.5m以下。2、无论使用机械或人工挖土，应尽可能避免对原状土的扰动。石灰土表面起皮原因分析1、标高控制不严，有缺料找补现象。2、碾压次数过多、时间过长，上下层含水量不同。2、摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差过大； 3、水稳料摊铺系数不准确。预防
2、措施1、在重新摊铺混合料前，检查路槽表面或水稳层下承层的标高，清扫下承层顶面；2、控制摊铺厚度的钢丝的设置，对其标高应进行复核； 3、严格控制摊铺机行走速度，加大摊铺厚度检测；4、避免运料车卸料时撞击摊铺机或断料停机。透层与基层表面不粘结原因分析1、基层表面浮灰杂物未清理干净；2、乳化沥青破乳凝结速度太快；3、没按规定的施工工艺施工。预防措施1、水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物；2、将透层的乳化沥青改为煤油稀释沥青，煤油稀释沥青的制作要均匀， 稀释要彻底；3、雨天不应进行透层油的洒布；4、透层油应采用机械洒布，洒布应均匀，有遗漏处要补洒。沥青路面横向裂缝原因分
3、析施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。沥青未达到适合于本地区气 候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力 （应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。半刚性基层收缩裂缝 的反射缝。预防措施1、合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理， 应先将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料；在利用给摊铺机 运平板加热时，一同对接缝处进行加热，然后对缝壁涂刷粘层沥青,再 铺筑新混合料。2、充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入 新铺层15cm，每压一遍钢轮向新铺层移动15 20cm ,直到压路机全 部在新铺层为止，再改为纵向碾压。3、根据沥青路面
4、施工及验收规范要求，按本地区气候条件和道路 等级选取适用的沥青类型。以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用 优质沥青更有效。4、桥涵两侧填土充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应 进行软土地基处理和合理的路基施工组织。沥青路面纵向裂健原因分析1、前后摊铺幅相接处的冷接缝未按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。2、纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。3、拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。预防措施1、采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，避免前摊铺 幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。前后幅相接处为冷接缝时, 应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直,
5、 清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴 料，并对侧壁涂刷粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺系数， 使压实后的接缝结合紧密、平整。2、沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度需达到要求。沥青路面网状裂缝原因分析1、路面结构中夹有软弱层或泥灰层；粒料层松动，水稳性差。2、沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。3、沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。4、路面总体强度不足，在损坏初期形成网裂，日后裂缝逐步扩展，缝 距缩小。预防措施1、沥青面层摊铺前，对下承层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软 弱层，保证下承层稳定，并喷洒粘层沥青。2、原材料质量和混合料
6、质量严格按沥青路面施工及验收规范要求 进行选定、拌制和施工。3、沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下的良好连接； 并从设计、施工、养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。4、路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总 体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。清静路面出现反射裂建原因分析1、半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。2、在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面 的接缝的反射。预防措施1、采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。2、在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铳削原路面后再加罩，或采用 铺设玻璃纤维布后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。沥青路面出现车辙原
7、因分析1、沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好细集料偏多，集料未形成 嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针入度偏大，或沥青质量不好。2、沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹 处被进一步压密，而出现下陷。3、基层或下卧层软弱，或未充分压实，在行车荷载作用下继续压密或 产生剪切破坏。预防措施1、粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。密级配沥青混凝土中的粗集料 应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流 值等技术指标应满足规范要求，2、根据当地气候条件按沥青路面施工及验收规范选用合适标号的 沥青，针入度不宜过大。3、对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路
8、段， 必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。4、道路结构组合设计时，沥青面层每层的厚度不宜超过混合料集料最 大粒径的34倍。否则较易引起车辙。沥青路面出现壅包原因分析1、沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。在夏季气 温较高时不足以抵抗行车引起的水平力。2、面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上 下层粘结不好；沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。3、基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。4、陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。预防措施1、在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低
9、的沥青，并严格控制沥青的用量。2、在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上层粘结。沥青路面松散原因分析1、沥青混凝土中的沥青针入度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用 量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青 焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散；2、摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天 摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。3、基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可 造成面层松散。4、在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低 了沥青的粘结性能。预防措施1、对使用酸性石料拌
10、制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在 填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石 料的粘附性能。2、在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的矿料， 集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进入拌缸前应完全烘干并达 到规定的温度；3、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。沥青路面施工接缝明显原因分析1、在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不 顺直；2、前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致；3、后施工路幅的松铺系数未掌握好，偏大或偏小；4、接缝处碾压不密实。预防措施1、在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一
11、；上面层 应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致；2、横横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将 已压实的路面边缘塌斜部分用切割机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫 碎粒料后，涂刷粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工 后及时用3 m直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却 时进行处理。3、纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应 先在已压实路面上行走，碾压新铺层的1015cm，然后压实新铺部分, 再伸过已压实路面1015cm。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺 要求。沥青路面压实度不足原因分析1、矿料级配不正常，造成压实度产生波动。2、碾压
12、速度未掌握好，碾压方法有误。3、沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反 复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。4、碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去 粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。5、雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以 及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压 实。预防措施1、每次开盘前进行热料筛分，确保级配符合要求，2、在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均 匀。碾压速度应按照试验段总结的参数进行；3、碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。4
13、、沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在规范允许范围内，5、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使 沥青的粘度提高，不易压实。6、压实层最大厚度不得超过10cm ,最小厚度应大于集料最大粒径2 倍。3、表面过湿，碾压过早造成粘轮，将灰土表皮带起。预防措施1、施工过程中严格控制标高，严禁薄层贴补，摊铺时宁高勿低。2、控制好材料（土、石灰）及混合料的含水量。3、碾压时先轻后重、先边后中、先慢后快、连续不断，争取在最短时 间内达到规范要求的密实度。表层过湿时，禁止碾压。石灰土表面开裂及龟裂1、干缩裂缝。由于蒸发作用和水化反应后混合料内水分不断减少引起 的。2、温缩裂缝。石灰土上面
14、覆盖层较薄，降温时体积收缩引起的裂缝。3、重黏土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团，碾压后出现泥饼，形成龟 裂。4、反射裂缝，由于路基产生的裂缝反射至石灰稳定土层而形成裂缝。预防措施1、选用塑性指数较低的土源。2、对于重黏土采用二次掺灰，二次拌合。3、碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压 成型。4、成型后及时洒水或覆土进行养护。5、掺入适量的粗集料，如碎石、石屑等。6、对出现裂缝的路基进行处理。石灰土 “放炮原因分析生石灰消解不充分预防措施石灰提前7 10日进行充分消解过筛。路基沉陷原因分析1、路堤的沉落：因填料选择不当，填筑方法不合理，压实不足，在荷 载和水、温度综合作用下，
15、堤身向下沉陷。2、地基的沉陷：原地面为软弱土层，如泥沼、流沙或垃圾堆积等，填 筑前未经换土或压实，发生地基下沉，侧面剪裂凸起，引起路堤下陷;软弱土层未进行预压，或预压荷载不足和预压沉降不稳定就开始卸载、 路面施工，引起工后沉降。预防措施1、注意选用良好的材料，分层填筑、分层夯实；严禁用腐植土或有草 根的土块，并及时排除流向路基的地面水或处理好地下水。2、原地面为软弱土层时，路堤高度较高的可采用打碎石桩、水泥搅拌 桩、水泥桩等复合地基的形式加固地基，提高地基承载力。3、应按设计要求，对软弱土层进行等载或超载预压，并直至沉降稳定 后，再进行路面施工。超厚填筑原因分析1、没有严格执行路基施工标准化指
16、南的要求，卸土时没有采用网格布土，卸土过密，受作业段长度限制，推土机进一步整平余土不能就地消化，加上工作责任心不强，造成层厚超标；2、测量标高控制错误，特别是平地机整平，采用灰点控制法引导操作 手作业，标高控制错误和操作工人自身对上述危害不了解或认识不足不 愿意返工；3、技术交底不清或施工单位自检体系不健全，质量控制措施不到位；4、施工者有意偷工不计后果。预防措施1、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。2、落实三级技术交底制度，尤其要向机械操作手做好技术交底，使路 基填方的松铺厚度不超过有关规定。3、严格操作要求，严把工序质量控制，惩戒有意偷工者。土中夹带有机物或过湿土原
17、因分析1、路基填土中不能含有有机质，加强管理者控制不严。2、土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使 用。预防措施1、路基填前，应清除路基地表和取、弃场地表腐植土、杂草、淤泥等， 过湿土及含有有机质的土一律不得使用；2、过湿土确定要用的，必须经过晾晒或掺加石灰改良处理，后再进行 摊铺压实。不按段落分层夯实原因分析1s路基段落填筑时分界不清，没按照由低到高的顺序填筑；段落接茬 时没有开挖台阶,层厚不一、分层不明；2、分层填筑的接茬不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压；3、碾轮不到位或边角部位漏压，无法碾压的部位未用夯打；造成搭接 处碾压不实和路基日后不均匀沉降、路面变形。预防措施
18、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度 不小于2m,在接下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重叠；槽边弯曲 不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构造物 附近的边角部位，应用动力夯或人力夯实。路肩、边坡松软原因分析1、填方路基碾压不到位，使路基和边坡未达到要求的密实度。2、填方宽度不够，造成亏坡，最后以松土贴坡。3、松土填筑路肩没有按规定压实。4、路基填方属沙性土没有按规定用黏土包边或填石路基没有按规定码 砌，边坡稳定性差。预防措施1、填土和填石路基在分层填筑碾压时，应按照规范要求，路基两侧应分别增加填筑宽30cm , 2、路基填方如属砂性土或松散粒料，
19、其边坡应用黏土包边或护砌、栽 种草皮、灌木丛予以保护，或加大边坡坡率，一般应大于1 : 2。3、路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到 规定的压实度。4、铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。5、采用拱形或菱形护坡拱内植以草皮加固边坡。水泥稳定碎石基层裂缝原因分析1、水泥剂量过高；2、碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多， 3、碾压时混合料含水量过大;4、施工时气温过低,养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露 时间太长；5、路基弯沉不合格或局部存在弹簧。预防措施1、水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处 理；2、保证强度的情况下，应严格控制
20、水泥稳定碎石的水泥剂量；3、碎石级配应接近要求级配范围中值；4、应严格控制加水量；5、养生结束后应及时进行下一层铺筑或下封层施工；6、严格控制0.075mm以下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生 和程度。水泥稳定碎石基层表面离析、松散原因分析L集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀；2、摊铺工艺差，单机摊铺两端离析；3、碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。养护不及时,养护方法不合理；4、过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。预防措施1、加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定； 2、缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型；3、选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺, 减少操作过程中的离析现象；4、加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度； 5、养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理；6、局部松散，应将其清除后修整并划坑槽，然后用新拌制混合料填补。松散度不均匀、表面高低不平水泥稳定碎石基层厚度不准原因分析1、路槽表面或水稳层下承层高程超标；