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1、本资料来源演讲完毕，谢谢观看！ERP系统主要功能模块系统主要功能模块 3.1 销售管理销售管理 1 销售环境与生产类型销售环境与生产类型 （1）现货生产 在未收到市场订单的前提下，进行计划并组织 生产。（2）订单生产 按客户的订单，销售合同来组织安排生产。2 销售管理内容销售管理内容 （1）开拓市场，对客户进行分类管理 （2）进行市场销售预测 （3）编制销售计划 （4）接收订单 （5）组织货源，下达提货单，组织发货 （6）销售发票管理 （7）向客户提供各种销售服务 （8）进行销售与市场分析 3 销售系统功能销售系统功能 客户档案管理 国内客户档案 国外客户档案 报价管理 产品目录 对客户的报价
2、 销售计划 年销售计划 季销售计划 月销售计划 客户订货管理 客户订单及来电记录 发货情况 退货登记 内部调拨 销售台帐 销售通知单 销售发票 销售应收款 回收资金登记 市场信息反馈 报表统计 产品发货汇总表 销售统计表 客户往来帐 销售汇总分析 销售绩效 发货绩效 售后服务 客户走访记录 客户投诉记录 客户调查表 相关信息查询 库存信息 在制品信息 网上信息查询 产品目录 产品报价 企业概况 业务咨询 信息发布 系统管理 用户注册 权限设置 口令更改 3.2 主生产计划管理（主生产计划管理（MPS）1 主生产计划的制定主生产计划的制定 确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的 生产数量。安
3、排生产数量销售计划量客户订单库存在制品 安全库存量 检查计划完成情况：（1）工时负荷是否在能力容许的范围内；（2）订货是否按期交货（时间，品种，数量）；（3）生产流水线是否保持均衡稳定生产；（4）计划的执行是否处于受控状态。某自行车厂的一个某自行车厂的一个MPS举例：举例：一月 二月 三月 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10C型产量（千辆）1.6 1.6 2.4 2.4 3.2D型产量（千辆）1.5 1.5 1.5 1.5 2.25 2.25 2.25 2.25 3.0 3.0 R型产量（千辆）0.4 0.4 0.6 0.6 0.8 月 产（千辆）10 15 2 粗能力计划粗能力
4、计划 用来检查MPS方案的可行性 （1）关键工序的总劳动时间 主生产计划数量 关键工序的直接劳动因子 直接劳动因子：为每件产品的直接劳动时间。（2）每个工序所需劳动时间 关键工序的总劳动时间关键工序的负荷因子 负荷因子：该关键工序的劳动时间占全部关键工序总劳动时 间的百分比。（3）比较各关键工序的实际能力和上述计算出的负 荷估计量，决定是否接收该MPS方案或进行修改。举例说明某公司生产三种产品的MPS方案：产品 周 次 总 计 1 2 3 4 5 6 7 8 A 25 25 25 25 35 35 35 35 240 B -50 -50 -50 -50 200 C 72 -75 -56 -68
5、 -271 (1)确定关键工序 本例中确定了两个关键工序:0810A 0820B (2)估计直接劳动因子 将各关键工序的直接劳动时间汇总,得出一个直接 劳动因子,再将非关键工序的直接劳动时间汇总,得 出第二个直接劳动因子,例:产品 关键工序的 非关键工序的 总计 直接劳动时间 直接劳动时间 A 1.60(H)0.00(H)1.60 B 6.07(H)8.00(H)14.07 C 5.04(H)4.00(H)9.04 (3)确定每一关键工序的负荷因子 (4)计算负荷估计量 每期全部关键时间 =每种产品的MPS量关键工序的直接劳动因子 某关键工序所需劳动时间(负荷估计量)=每一关键工序的负荷因子全
6、部关键时间 工 序(H)季 度 总 计 负荷 1 2 3 4 因子(%)0810A 1140 1285 1175 1300 4900 34 0820B 2430 2540 2100 2380 9450 66 关键时间 3570 3825 3275 3680 14350 100非关键时间 5200 5150 5000 5300 20650 (计算负荷估计量举例)(5)检查MPS是否可行 (6)调整能力/负荷 调整能力的方法有调整能力的方法有:加班 增加人员和设备 提高工作效率 改进工艺路线 增加外协处理等 调整负荷的方法有调整负荷的方法有:修改生产计划 调整生产批量 推迟交货期 交叉作业等 3
7、主生产计划管理系统功能结构 编制生产计划 月生产计划制定、修改 周生产计划制定、修改 月、周生产计划评审 增补生产计划 粗能力计划 关键工序标准定额查询 计算MPS的负荷估计量 调整负荷方案及评审 执行计划监控 生产计划查询 生产进度查询 在制品动态流水帐查询 在制品成品率查询 产品的出货达成率查询 综合数据查询 工艺材料消耗查询 生产设备产能查询 .3.3 采购管理 采购工作主要为企业提供生产所需的各种物料 1 采购业务内容采购业务内容 (1)接受采购物料需求 物料需求主要来自生产计划产生的需求,采购部门 必须按物料规格、数量、需求时间及质量要求提供 给生产部门.(2)生成采购计划 根据MR
8、P的物料需求计划及库存子系统的物料 需求来生成采购计划(或采购建议订单).(3)选择供应商 (4)下达采购订单 (5)定单跟踪 (6)验收货物 (7)结帐与费用核算 2 采购系统与其他业务系统的关系采购系统与其他业务系统的关系 3 采购管理系统功能结构采购管理系统功能结构 采购计划管理 物料采购计划编制 物料需求计划查询 物料采购计划查询 订单管理 订单录入、修改、查询 订单审批 到货管理 到货情况登记 到货情况查询 退货管理 退货登记、修改、查询 退货统计、查询 供应商管理 供应商档案 计划执行情况 订单执行情况查询 采购汇总统计查询 库存情况查询 品种、规格、数量等信息 3.4 库存管理库
9、存管理 1 库存分类库存分类 (1)按物品的价值划分 库存ABC分类法.(2)按物品在企业的产品成型状态划分 原材料库存、半成品库存和成品库存.(3)按库存物品的形成原因划分 安全库存 为了应付需求,制造与供应的意外情况而设立的 一种库存.储备库存 用于应付季节性市场采购与销售.在途库存 由于材料和产品运输而产生的库存.正常周转库存 指一般用于企业生产经营需要而产生的库存.2 库存的主要作用库存的主要作用 (1)维持销售产品的稳定 (2)维持生产的稳定 (3)平衡企业物流 3 ABC库存控制法库存控制法 ABC库存控制法是根据库存物品的价格来划分物品 的重要程度.4 库存作业内容库存作业内容
10、(1)物料的入库 (2)物料的出库 (3)库存盘点 5 库存管理系统与其他系统的关系库存管理系统与其他系统的关系 库存管理系统与采购、生产、销售、质量、财务 等系统之间有着密切的数据传递关系.6 库存管理系统功能结构库存管理系统功能结构 实物入库管理 物料到货通知单录入修改查询 开出物料送检单 物料送检合格录入、确认 实物出库管理 物料送检不合格退货登记 配料单的生成、发货确认 提货单录入修改查询 实物盘点 实物盘存表录入 盘存结果自动转入实物帐 月末结算和初始化 帐面库管理 开收料单+供应商发票 帐面红冲 综合信息查询 实物库查询、发票查询 收发料查询 统计报表 物资消耗明细表 .3.5 车
11、间作业管理车间作业管理 3.5.1 车间作业管理内容车间作业管理内容 1 按按MRP计划生成车间任务计划生成车间任务 2 加工计划与加工单加工计划与加工单 说明某任务的加工工序、工作中心、工作进度、使用的工装设备等,即进行作业排序.作业排序的目的:(1)将作业任务按优先级编排;(2)按能力(设备、人力)分配任务;(3)保证任务如期完成;(4)完成任务时间最短.3 生产控制生产控制 生产控制的主要内容是进度控制、质量控制、车间物流控制与成本控制.4 在制品管理在制品管理 5 统计分析统计分析 统计分析的数据有在制品物流分析、进度分析、投入产出分析、工作效率分析、车间成本分析、人员考勤分析等.3.
12、5.2 作业排序作业排序 把企业自加工工件的生产计划转变为每个班组、人员、每台设备的工作任务称为作业排序.1 作业排序分类作业排序分类 (1)生产作业排序 (2)劳动力作业排序 2 作业排序工具作业排序工具-甘特图甘特图 把活动和时间联系起来,有两种基本形式:(1)作业进度图 作业进度图表示一项工作计划的开始日期、计划 完成日期以及现在的进度.例如,一个汽车零件制造公司有三项工作在进行中,它们分别是加工三种汽车零件A、B、C.工作 4/17 4/18 4/19 4/20 4/21 4/22 4/23 4/24 4/25 4/26 A B C 符号说明:当前日期 计划所用时间 实际进度 (2)机
13、器图 机器图描述不同工作 在每一台机器上的工作次序,可被用来管理生产进度.例如上面三项工作都在等待 进行磨削加工,然后进行抛光.机器 4/22 4/23 4/24 4/25 4/26 4/27 4/28 4/29 磨床 A B C抛光机 A B C 当前日期 符号说明:非生产性时间 3 优先调度规则优先调度规则 运用若干预先规定的优先顺序规则,顺序决定下一个 应被加工的工件的排序方法.常用优先顺序规则:(1)FCFS(First Come First Served)优先选择最早进入可排序集合的工件.(2)EDD(Earlist Due Date)优先选择完工期限最紧的工件.(3)SPT(Sho
14、rtest Processing Time)优先选择加工时间最短的工件.(4)SCR(Smaliest Critical Ratio)优先选择临界比最小的工件,其中临界比为工作 允许停留时间和工件余下加工时间之比.(5)MWKR(Most WorK Remaining)优先选择余下加工时间最长的工件.(6)LWKR(Least WorK Remaining)优先选择余下加工时间最短的工件.(7)MOPR(Most OPerations Remaining)优先选择余下工序数最多的工件.(8)RANDOM 随机地挑选下一个工件.在确定排序规则之前,需要了解两类信息:加工要求信息;现状信息.举例:
15、一个加工车间负责加工发动机机壳,共有五个 机壳等待加工,一名技工做此项工作.各个机壳 的标准加工时间已经被估算出来,用户已经明确 提出了他们所希望的完工时间.(H)发动机机壳 标准加工时间 用户取货时间 机壳1 8 10 机壳2 6 12 机壳3 15 20 机壳4 3 18 机壳5 12 22 方法一方法一:采用采用SPT规则进行作业排序规则进行作业排序 (H)加工 开始工 加工 结束 流程 预计取 实际取 提前 拖延 次序 作时间 时间 时间 时间 货时间 货时间 时间 时间机壳4 0 3 3 3 18 18 15机壳2 3 6 9 9 12 12 3机壳1 9 8 17 17 10 17
16、 7机壳5 17 12 29 29 22 29 7机壳3 29 25 44 44 20 44 24 总数 102 102 18 38平均数 20.4 3.6 7.6 平均在制品库存=102/44=2.32 个 平均总库存=120/44=2.73个 方法二方法二:采用采用EDD规则进行作业排序规则进行作业排序 (H)加工 开始工 加工 结束 流程 预计取 实际取 提前 拖延 次序 作时间 时间 时间 时间 货时间 货时间 时间 时间机壳1 0 8 8 8 10 10 2机壳2 8 6 14 14 12 14 2机壳4 14 3 17 17 18 18 1 机壳3 17 15 32 32 20 32 12机壳5 32 12 44 44 22 44 22 总数 115 118 3 36平均数 23.0 0.6 7.2 平均在制品库存=115/44=2.61 个 平均总库存=118/44=2.68个