《T_ZSA 198-2023 复合材料板簧技术规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《T_ZSA 198-2023 复合材料板簧技术规范.docx（23页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、学兔兔标准下载ICS43.040.50CCST22团体标准T/ZSA198-2023复合材料板簧技术规范Technicalspecificationsofcompositeleafspring2023-12-07发布2023-12-08实施中关村标准化协会发布学兔兔标准下载T/ZSA198-2023目次前言.II1范围.12规范性引用文件.13术语和定义.14技术要求.25试验方法.46检验规则.57标志、包装、贮存.6附录A（规范性附录）产品性能试验方法.8附录B（规范性附录）环境耐久性及耐化学介质性能试验方法.16I学兔兔标准下载T/ZSA198-2023前言本文件按照GB/T1.1202
2、0标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中关村标准化协会汽车新技术分技术委员会提出并归口。本文件起草单位：北汽福田汽车股份有限公司、北京汽车研究总院有限公司、博戈橡胶塑料（株洲）有限公司、北京国材汽车复合材料有限公司、北京嘉朋机械有限责任公司。本文件主要起草人：陈卫琳、张文明、刘本岩、徐洪友、权哲赫、刘奇奇、王启强、熊翰、周靖博、王浩强、高峰、何泽龙、刘博宇、刘旻、徐波、周滨、凌静、武胜军。II学兔兔标准下载T/ZSA198-2023复合材料板簧技术规范1范围本文件规定了汽车用复合材料板簧
3、的术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、包装和贮存等要求。本文件适用于M2、M3、N类汽车用玻璃纤维热固性复合材料板簧，其它纤维复合材料板簧可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T1446纤维增强塑料性能试验方法总则GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T1448纤维增强塑料压缩性能试验方法GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法GB/T1450.1纤维增强塑料层间剪切强度试验方法GB/T1451
4、纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法GB/T1462纤维增强塑料吸水性试验方法GB/T1463纤维增强塑料密度和相对密度试验方法GB/T1805弹簧术语GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法GB/T2573玻璃纤维增强塑料老化性能试验方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法GB/T3857玻璃纤维增强热固性塑料耐化学介质性能试验方法GB/T9979纤维增强塑料高低温力学性能试验准则GB/T19844钢板弹簧技术条件GB/T27799
5、载货汽车用复合材料覆盖件GB/T30512汽车禁用物质要求3术语和定义GB/T1805界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1复合材料板簧本体compositeleafspringwithoutaccessories由复合材料构成的复合材料板簧主体结构，不包含附件。1性能指标拉伸强度/MPa800拉伸弹性模量/GPa40压缩强度/MPa600压缩弹性模量/GPa40弯曲强度/MPa900弯曲模量/GPa35面内剪切强度/MPa45面内剪切模量/GPa10层间剪切强度/MPa602夏比冲击韧性/KJ/m400吸水率/%0.1巴柯尔硬度503密度/g/cm1.8树脂含量/%2535项目性能指标
6、性能要求热老化150/168h拉伸强度保留率性能下降不大于10%弯曲强度保留率耐水试验室温720h，或80/144h拉伸强度保留率性能下降不大于10%弯曲强度保留率标兔学兔准下载T/ZSA198-20233.2复合材料板簧compositeleafspring由复合材料板簧本体和金属或非金属附件组成的总成。3.3热固性复合材料thermosettingcomposites以热固性树脂为基体的复合材料。4技术要求4.1材料4.1.1材料物理性能应符合表1要求。表1复合材料板簧本体材料性能要求4.1.2经规定时间试验后，材料环境耐久性及耐化学介质性能应满足表2规定的要求。表面不应出现软化、皱纹、起
7、泡、开裂、起层、被溶解、溶剂浸入等痕迹。表2环境耐久性及耐化学介质性能要求项目表2冷热交变试验-50/6h100/6h，10次循环拉伸强度保留率性能下降不大于10%弯曲强度保留率耐湿热试验60，93%RH/24h拉伸强度保留率性能下降不大于10%弯曲强度保留率低温冲击韧性试验-40/2h夏比冲击韧性KJ/m2400耐腐蚀性能氢氧化钠室温放置168h或80/24h拉伸强度保留率弯曲强度保留率巴柯尔硬度变化质量和厚度变化性能下降不大于10%耐腐蚀性能室温放置360h或80/72h30%硫酸拉伸强度保留率弯曲强度保留率巴柯尔硬度变化质量和厚度变化性能下降不大于10%DOT3制动液120#汽油氯化钠溶
8、液ATSMIRM902油乙醇注：耐化学介质腐蚀性能试验如果有特殊使用环境，可根据供需双方的协商结果决定试液浓度和试验周期。总成宽度宽度偏差1001.51002兔学兔标准下载T/ZSA198-20234.1.3禁用物质要求按GB/T30512规定。4.2产品4.2.1尺寸参数及精度4.2.1.1复合材料板簧装配时应按产品图纸要求进行。4.2.1.2复合材料板簧安装卷耳及其装入衬套后，卷耳垂直度和卷耳平行度偏差不应大于1%（如图1所示）。图1卷耳垂直度和卷耳平行度偏差4.2.1.3复合材料板簧夹紧后，在U形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内（或卷耳宽度）的宽度偏差应符合表3的规定。表3宽度偏差单位为mm
9、4.2.1.4复合材料板簧（平直时）两卷耳轴心距的偏差不大于3.0mm，一端卷耳轴心至复合材料板簧中心的偏差不大于1.5mm。3学兔兔标准下载T/ZSA198-20234.2.1.5复合材料板簧的宽度对称度偏差每米不超过1.5mm。4.2.1.6复合材料板簧衬套内径公差及卷耳宽度公差按产品图样规定。4.2.2外观质量4.2.2.1复合材料板簧本体表面不应有开裂现象，棱边不应出现长度10.0mm、深度1.5mm的表面缺陷；表面不应有裂纹、飞边等对其使用有害的其他缺陷。4.2.2.2复合材料板簧表面应平整、光滑。涂漆时，卷耳衬套内表面不应涂漆（装橡胶套除外），该处应采取防锈措施。4.2.2.3涂装
10、漆膜厚度均匀、表面覆盖完整，满足用户要求。4.2.3产品性能4.2.3.1永久变形复合材料板簧按设计给定的验证负荷压缩时，其永久变形不大于0.5mm。4.2.3.2刚度-40、20、80刚度偏差值应不大于6%。4.2.3.3静载弧高静载荷下弧高偏差应不大于6.0mm，按照图纸要求进行弧高分组。4.2.3.4疲劳寿命4.2.3.4.1垂向疲劳寿命按照附录A.7试验方法，寿命要求不应低于20万次。4.2.3.4.2侧向疲劳寿命按照附录A.8试验方法，寿命要求不应低于10万次。4.2.3.4.3纵向疲劳寿命按照附录A.9试验方法，寿命要求不应低于6万次。5试验方法5.1材料及物理性能5.1.1禁用物
11、质要求试验方法,按GB/T30512规定。5.1.2复合材料板簧本体材料拉伸性能试验方法,按GB/T1446及GB/T1447规定。5.1.3复合材料板簧本体材料压缩性能试验方法，按GB/T1446及GB/T1448规定。5.1.4复合材料板簧本体材料弯曲性能要求试验方法，按GB/T1446及GB/T1449规定。5.1.5复合材料板簧本体材料剪切性能试验方法；按GB/T1446及GB/T1450.1规定。5.1.6复合材料板簧本体材料冲击韧性要求试验方法；按GB/T1446及GB/T1451规定。5.1.7复合材料板簧本体材料吸水率要求试验方法；按GB/T1446及GB/T1462规定。5.
12、1.8复合材料板簧本体材料巴柯尔硬度要求试验方法；按GB/T1446及GB/T3854规定。4项目性能指标试验方法热老化：150/168h拉伸强度保留率附录B弯曲强度保留率耐水试验：室温720h，或80/144h拉伸强度保留率弯曲强度保留率冷热交变试验：-50/6h100/6h，10次循环拉伸强度保留率弯曲强度保留率耐湿热试验60，93%RH/24h拉伸强度保留率弯曲强度保留率低温冲击韧性试验-40/2h夏比冲击韧性KJ/m2耐腐蚀性能氢氧化钠室温放置168h或80/24h拉伸强度保留率弯曲强度保留率巴柯尔硬度变化质量和厚度变化耐腐蚀性能室温放置360h或80/72h30%硫酸拉伸强度保留率弯
13、曲强度保留率质量和厚度变化巴柯尔硬度变化DOT3制动液120#汽油氯化钠溶液ATSMIRM902油乙醇标准学兔兔下载T/ZSA198-20235.1.9复合材料板簧本体材料密度试验方法，按GB/T1446及GB/T1463规定。5.1.10复合材料板簧本体材料树脂含量试验方法，按GB/T2577规定。5.1.11环境耐久性及耐化学介质试验项目如表4所示，试验方法参照附录B进行。表4环境耐久性及耐化学介质性能试验方法5.2产品性能5.2.1产品性能试验方法按照附录A进行。5.2.2卷耳垂直度、平行度的试验方法按照GB/T19844附录C的要求进行。6检验规则6.1出厂检验和型式检验6.1.1出厂
14、检验复合材料板簧须经制造厂检验部门检验合格后方能出厂，并应附有产品质量合格证。出厂检验项目：a)外观质量；b)永久变形；c)常温刚度；d)静载弧高；e)卷耳垂直度；f)卷耳平行度；g)卷耳宽度；h)在U形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内的宽度；i)衬套内径。5序号分类a检验项目1A类永久变形2常温刚度3低温刚度4高温刚度5静载弧高6垂向疲劳寿命7侧向疲劳寿命8纵向疲劳寿命9B类尺寸参数10外观质量11卷耳垂直度12卷耳平行度aA类为关键性项目；B类为一般性项目。批量范围样本数分类A类B类合格质量水平AQL4.0合格质量水平AQL2.5AcReAcRe2502011251500323501534注1
15、：疲劳试验样本不超过3件.注2：Ac为合格判定数，Re为不合格判定数标兔学兔准下载T/ZSA198-20236.1.2型式检验型式检验项目,包括产品图纸及技术要求项目检验。有下列情形之一的，复合材料板簧需进行型式试验：a)新产品或老产品转厂生产的试制、定型及投产鉴定时；b)老产品在结构、材料、工艺上有较大改变，可能影响产品性能时；c)上期型式检验试验数据超过规定的有效期时；d)有其他特殊要求时。6.2检验项目分类按对产品的性能要求，将检验项目分为A类和B类，见表5。表5检验项目分类表6.3抽样方案6.3.1定型批量生产的产品按GB/T2828.1一次正常抽样方案。样本大小，抽样基数和合格质量水
16、平（AQL)见表6。表6抽样基数和合格质量水平表6.3.2另有抽样要求时，随机抽样方式、试验方法由供需双方共同商定。7标志、包装、贮存6学兔兔标准下载T/ZSA198-20237.1标志7.1.1出厂的每一件复合材料板簧产品均应标明制造商名称、注册商标、标记、生产日期（批号）、检验标记（合格证）。7.1.2批量供货时应附有由制造商质量检验部门盖章的质量证明书，并在证明书中注明：检验结果、产品名称或零件号、生产日期（批号）。7.2包装复合材料板簧产品的包装应保证产品在正常运输、装卸情况下不应损坏。7.3贮存复合材料板簧产品应放置在温度适中、有遮蔽、通风、干燥的场所贮存。7学兔兔标准下载T/ZSA
17、198-2023AA附录A（规范性附录）产品性能试验方法A.1试验项目A.1.1永久变形A.1.2常温刚度A.1.3低温刚度A.1.4高温刚度A.1.5静载弧高A.1.6垂向疲劳寿命A.1.7侧向疲劳寿命A.1.8纵向疲劳寿命A.2永久变形A.2.1试验装置试验装置应能使复合材料板簧保持稳定，能够对复合材料板簧缓慢、连续地施加静态载荷，配备检测负荷及变形的测量机构。负荷测量精度在复合材料板簧最大试验负荷的1%以内；变形测量用分度值不大于0.2mm的专用或通用量具检验。A.2.2支承与夹持方法有卷耳和无卷耳的复合材料板簧支承和施压方法如图A.1所示。其他结构的复合材料板簧按产品图纸规定的方法支承
18、。复合材料板簧中部按产品图纸规定的夹持方法和条件夹紧。a)有卷耳复合材料板簧的夹持方法示例8学兔兔标准下载T/ZSA198-2023b)无卷耳复合材料板簧的夹持方法示例标引序号说明：1V形加载块2弹簧3销轴4滑车5固定板P-垂向载荷图A.1支承与夹持方法A.2.3试验方法用产品图样规定的验证负荷缓慢地对复合材料板簧一次加载、卸载后，测量复合材料板簧的弧高。再用同样负荷对复合材料板簧静压300h后卸载，再次测量复合材料板簧弧高。两次测量值之差，即为复合材料板簧的永久变形量。A.3常温刚度A.3.1试验装置试验装置同A.2.1。A.3.2支承与夹持方法复合材料板簧支承与夹持方法同A.2.2。A.3
19、.3试验方法A.3.3.1试件温度：（205）。A.3.3.2自由状态下对复合材料板簧进行刚度试验时，负荷通过图A.2中V形加载块施加。A.3.3.3用验证负荷缓慢、连续地对复合材料板簧加载、卸载后，再连续缓慢地加载，同时记录此过程中的负荷F(N)及对应的变形量f（mm），试验进行到1.5倍满载负荷为止，必要时试验进行到验证负荷。如果是逐级加载，测量点不应少于7个点，试验中如果超过某一级规定的负荷，应将负荷减至该级负荷的1/2以下，重新加载至规定值，试验进行到1.5倍满载负荷为止，必要时进行到验证负荷，同时记录载荷和相应变形量。其后以与加载同样的方式使复合材料板簧卸载，并记录载荷和相应变形量。
20、9学兔兔标准下载T/ZSA198-2023A.3.3.4弹性变形及刚度实测值的确定：a)变形量按式(A.1)计算：f=(f1+f2)2.式中：f规定负荷下的弹性变形量；f1规定负荷下的加载变形量；f2规定负荷下的卸载变形量。b)刚度按式(A.2)计算：(A.1)k=Ff.式中：k为规定负荷的实测刚度；F为规定负荷。(A.2)标引序号说明：aV形加载块厚度，25mm以上bV形加载块宽度，等于或大于复合材料板簧宽度cV形加载块深度，25mm以上rV形加载块圆角半径图A.2V形加载块详细尺寸A.4低温刚度A.4.1试验装置试验装置同A.2.1。A.4.2支承与夹持方法复合材料板簧支承与夹持方法同A.
21、2.2。A.4.3试验方法在-40的条件下（保温箱内）静置2h，拿出后按照A.3.3方法进行测试。A.5高温刚度10学兔兔标准下载T/ZSA198-2023A.5.1试验装置试验装置同A.2.1。A.5.2支承与夹持方法复合材料板簧支承与夹持方法同A.2.2。A.5.3试验方法在80的条件下（保温箱内）静置2h，拿出后按照A.3.3方法进行测试。A.6静载弧高A.6.1试验装置试验装置同A.2.1。A.6.2支承与夹持方法复合材料板簧支承与夹持方法同A.2.2。A.6.3试验方法将复合材料板簧缓慢压缩到图纸规定的静载荷，并测量此时的弧高。该测量值即为静载弧高。A.7垂直疲劳寿命A.7.1试验装
22、置试验装置应能使复合材料板簧保持稳定，并使复合材料板簧具有于通常的使用状态等同的功能，在复合材料板簧垂向力的作用中心反复施加负荷，使复合材料板簧产生往复变形。A.7.2支承与夹持方法常见的支撑与夹紧方法如图A.3所示。其中间部分按实车状态或功能上类似的状态夹紧。标引序号说明：1作动器2负荷传感器11学兔兔标准下载A.7.3.4试验进行到1.010、3.010、6.010、9.010、12.010、15.010、18.010次A.7.3.5试验中每隔1.010次检查一次样品，发现裂纹后，记录次数，对复合材料板簧的刚度按照T/ZSA198-20233球铰或销轴4夹具5复合材料板簧6销轴7滑车PC往
23、复载荷图A.3垂向疲劳复合材料板簧支承与夹紧方法示例A.7.3试验方法A.7.3.1复合材料板簧垂直负荷下的疲劳试验是通过控制疲劳试验机轴的上下位移而改变复合材料板簧弧高来进行试验。A.7.3.2试验载荷=满载载荷(最大载荷满载载荷)。a)最大载荷指悬架在上跳极限位置时，复合材料板簧上所承受载荷。如图纸上未注明时，此载荷取满载载荷1.7倍；b)建议采用载荷控制的疲劳试验机上进行疲劳试验。如在行程控制的疲劳试验机上试验时，可用实测规定载荷下变形转换为试验振幅和预加变形。A.7.3.3试验频率在1Hz3Hz的范围内，上下限位区间做往复运动，记录疲劳测试次数。4464444时，调整夹紧螺栓的扭矩至规
24、定值。4附录A.3进行检测。A.7.3.6复合材料板簧如果出现下列情况之一即则判定该样品已经失效，此时的循环次数作为该样品的垂向疲劳寿命；簧片出现裂纹或断裂；刚度变化大于规定值的6%。A.8侧向疲劳寿命A.8.1试验装置试验装置应能使复合材料板簧保持稳定，并使复合材料板簧具有于通常的使用状态等同的功能，在复合材料板簧侧向力的作用中心反复施加负荷，使复合材料板簧产生往复变形。A.8.2支承与夹持方法常见的支撑与夹紧方法如图A.4所示。其中间部分按实车状态或功能上类似的状态夹紧。12学兔兔标准下载T/ZSA198-2023A.8.3.4试验进行到1.010、3.010、6.010、9.010次时，
25、调整夹紧螺栓的扭矩至规定值。A.8.3.5试验中每隔1.010次检查一次样品，发现裂纹后，记录次数。标引序号说明：1作动器2负荷传感器3销轴4夹具5复合材料板簧6销轴7吊耳8-固定台PC往复载荷O-侧倾中心H-满载高度图A.4侧向疲劳复合材料板簧支承与夹紧方法示例A.8.3试验方法A.8.3.1将复合材料板簧预压到满载高度H，在垂向方向进行固定。（A.8.3.2一端固定，另一端通过吊耳与固定端连接，复合材料板簧中部侧向施加水平作用力，力大小为0.4倍设计载荷，力作用点为侧倾中心，正反向按正弦波形加载。复合材料板簧中部自由度释放，不能限制自由位移）。A.8.3.3试验频率：1Hz3Hz。4464
26、4A.8.3.6复合材料板簧出现裂纹或断裂，则判定该样品已经失效，此时的循环次数作为该样品的侧向疲劳寿命。A.9纵向疲劳寿命A.9.1试验装置试验装置应能使复合材料板簧保持稳定，并使复合材料板簧具有于通常的使用状态等同的功能，在复合材料板簧纵向力的作用中心反复施加负荷，使复合材料板簧产生往复变形。13兔学兔标准下载T/ZSA198-2023A.9.2支承与夹持方法常见的支撑与夹紧方法如图A.5所示。其中间部分按实车状态或功能上类似的状态夹紧。A.9.3.4试验进行到1.010、3.010次时，调整夹紧螺栓的扭矩至规定值。A.9.3.5试验中每隔1.010次检查一次样品，发现裂纹后，记录次数。标
27、引序号说明：1作动器2负荷传感器3销轴4夹具5复合材料板簧6销轴7吊耳8-固定台PC往复载荷D-轮胎接地点R-轮胎滚动半径H-满载高度图A.5纵向疲劳复合材料板簧支承与夹紧方法示例A.9.3试验方法A.9.3.1将复合材料板簧预压到满载高度H，在垂向方向进行固定。（A.9.3.2一端固定，另一端通过吊耳与固定端连接，复合材料板簧中部纵向施加水平作用力，力大小为0.6倍设计载荷，力作用点为轮胎接地点，正向按正弦波形加载。复合材料板簧中部自由度释放，不能限制自由位移）。A.9.3.3试验频率：1Hz3Hz。44414学兔兔标准下载T/ZSA198-2023A.9.3.6复合材料板簧出现裂纹或断裂，
28、则判定该样品已经失效，此时的循环次数作为该样品的纵向疲劳寿命。A.10试验报告试验报告应包含但不限于下列内容：a)样件信息（名称、编号、规格型号、供应商信息等）；b)检测项目及执行标准；c)检测依据；d)检测结果；e)检测时间、地点；f)样件固定点固定方式及各试验阶段样件照片；g)检验结论。15学兔兔标准下载T/ZSA198-2023BB附录B（规范性附录）环境耐久性及耐化学介质性能试验方法B.1试验项目B.1.1热老化B.1.2耐水B.1.3冷热交变B.1.4耐湿热B.1.5低温冲击韧性B.1.6耐氢氧化钠腐蚀B.1.7耐硫酸腐蚀B.1.8耐制动液腐蚀B.1.9耐汽油腐蚀B.1.10耐氯化钠
29、腐蚀B.1.11耐油腐蚀B.1.12耐乙醇腐蚀B.2试验方法B.2.1热老化热老化试样处理方式参照GB/T3512的规定，试样在150下放置168h。按GB/T1447的规定测定拉伸强度；按GB/T1449的规定测定弯曲强度，与初始的拉伸强度和弯曲强度进行比较，计算出保留率。B.2.2耐水仲裁试验按GB/T2573规定“耐水性试验”执行,试验用水应为蒸馏水或去离子水,试验水温为232,试验720h后，测定试样的外观、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率。一般常规试验和型式试验可按GB/T2573的规定“耐水性加速试验”方法进行，试验用水应为蒸馏水或去离子水，试验水温为802,试验144h后，测定试样
30、的外观、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率。B.2.3冷热交变参照GB/T27799的规定执行。B.2.4耐湿热按GB/T2573规定的方法，选择恒定湿热试验条件，温度602；相对湿度93%2%，以24h为一个试验周期进行试验，一般不少于10个连续周期。结束后，测定试样的外观、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率。B.2.5低温冲击韧性16学兔兔标准下载T/ZSA198-2023低温-403，放置2h，试验方法参照GB/T1451及GB/T9979。结束后，测定试样的外观、低温冲击韧性。B.2.6耐氢氧化钠腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为10%的氢氧化钠溶液，常温（1035）浸泡16
31、8h或加温（802）浸泡24h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.7耐硫酸腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为30%的硫酸溶液，常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.8耐制动液腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为DOT3制动油，常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.9耐汽油腐蚀
32、按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为120#汽油，常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.10耐氯化钠腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为氯化钠饱和溶液，常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量，拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.11耐油腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为ATSMIRM902油，常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化。B.2.12耐乙醇腐蚀按GB/T3857条款规定的方法进行,试验介质为95%乙醇（工业级），常温（1035）浸泡360h或加温（802）浸泡72h后，测试试样外观质量、拉伸强度保留率、弯曲强度保留率、巴柯尔硬度的变化、质量和厚度的变化B.3试验报告试验报告应包含但